一种直插式三极气体放电管的中心电极的制作方法

本实用新型涉及气体放电管领域，特别涉及一种直插式三极气体放电管的中心电极。

背景技术：

在发生雷击、电磁感应、与高压线相碰、静电放电的情况下，常用的陶瓷气体放电管两端外加电压超过其额定着火电压时，放电管被击穿放电，一旦两端电压去除，放电管自动快速恢复至开路，具有快速安全地限制过电压至正常水平、可靠排除过电压和浪涌电流对通信电子设备、有线电视传输系统等造成的损坏，从而保护了设备和人身的安全。

目前现有三极式气体放电管上的中心电极在加工出来后，在后续装配成三极管的过程中，需要在其表面焊接引脚，这种焊接工艺耗工耗时，并且焊接过程容易破坏电极表面，使其容易被氧化或被腐蚀。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术的上述缺陷，提供一种免焊接的直插式三极气体放电管的中心电极。

一种直插式三极气体放电管的中心电极，所述中心电极设置于直插式三极式气体放电管的中间，所述中心电极包括一圆盘体，所述圆盘体中心设置有一贯穿圆盘体两侧盘面的通孔，所述通孔外围设置有凸出于圆盘体两侧盘面的环状凸台，围绕所述通孔的环形内侧壁设置有滚花纹，邻近圆盘体的两侧盘面的边缘位置设置有相对设置的两个环状凹槽,所述圆盘体的环形外侧壁设置有用于卡扣引脚的引脚安装槽，还包括一个呈Y形引脚，所述Y形引脚的上端分支成两个弧形分支，所述弧形分支与引脚安装槽过盈配合，所述两个弧形分支的构成的弧线大于180度。

更具体的，所述环状凹槽在垂直于圆盘体盘面的截面内呈方形槽。

更具体的，两个环状凹槽对称的设置在圆盘体的两侧盘面上。

更具体的，所述环状凸台上均匀的设置有多个凸起的肋条。

更具体的，所述圆盘体的直径为0.2～2cm。

更具体的，所述通孔的直径为0.2～1cm。

更具体的，所述环状凹槽的边缘与圆盘体的边缘距离为1～2mm。

与现有技术相比，本实用新型的优点是：本中心电极用于三极管式的气体放电管的中间，本电极较现有的中心电极相比，中心电极与引脚采用卡扣装配，无需焊接，方便用自动化设备进行装配作业，大大降低了装配成本，同时由于没有焊接，也不会对电极表面产生破坏，避免了生锈和腐蚀；其三、两者过盈配合，Y型引脚能够牢牢与中心电极表面结合，由于两个弧形分支构成的弧线大于180度，形成一个倒扣结构，使引脚不能轻易从中心电极的中部脱出。

附图说明

图1是本实用新型装配成三极式气体放电管的结构示意图。

图2是本实用新型的的结构示意图。

图3是本实用新型的剖面结构示意图。

图4是本实用新型的引脚的结构示意图。

具体实施方式

下面就根据附图和具体实施例对本实用新型作进一步描述，但本实用新型的实施方式不局限于此。

如图1到图4所示，一种直插式三极气体放电管的中心电极的实施例，所述中心电极设置于三极式气体放电管的中间，所述中心电极包括一圆盘体1，所述圆盘体1中心设置有一贯穿圆盘体两侧盘面的通孔10，所述通孔10外围设置有凸出于圆盘体两侧盘面的环状凸台11，其特征在于，围绕所述通孔10的环形内侧壁设置有滚花纹12，所述圆盘体1的两侧盘面边缘设置有相对设置的两个环状凹槽13，所述环状凹槽13在垂直于圆盘体盘面的截面内呈方形槽，两个环状凹槽13对称的设置在圆盘体1的两侧盘面上，实施例在现有的直插式三极气体放电管的中心电极的中心通孔内增设环形的滚花纹，这种滚花纹通过滚花机进行操作，加工效率高，加工成本低，设置滚花纹后，在滚花纹表面涂覆电子粉，电子粉比较容易涂覆均匀且结合的比较好，不会轻易掉粉；另外，在圆盘体1的两侧盘面边缘设置有相对设置的两个环状凹槽13，便于后续放入相配的环形焊料后，与陶瓷管进行自动焊接加工，有助于环形焊料的定位和焊接；所述圆盘体1的环形外侧壁设置有用于卡扣引脚的引脚安装槽15，还包括一个呈Y形引脚16，所述Y形引脚16的上端分支成两个弧形分支，所述弧形分支与引脚安装槽15过盈配合，所述两个弧形分支的构成的弧线大于180度，这种Y形引脚在与中心电极装配时，无需焊接，直接用自动化设备进行卡扣作业，大大降低了装配成本，同时由于没有焊接，也不会对电极表面产生破坏，避免了生锈和腐蚀；其三、两者过盈配合，Y型引脚能够牢牢与中心电极表面结合，由于两个弧形分支构成的弧线大于180度，形成一个倒扣结构，使引脚16不能轻易从中心电极的中部脱出。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和结构的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同范围限定。