电池壳体及其底板组件的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种电池壳体的底板组件和具有该底板组件的电池壳体。

背景技术：

随着环境污染的问题越来越被国人重视，清洁能源的车辆快速发展，例如，电动汽车。电动汽车的电池一般固定在车辆的底盘处，为了保证电池模组的固定可靠性，电池壳体一般选用结构强度较高的材料制成，但是，电池模组本身的重量就很大，加之重量较大的电池壳体，导致整个电池重量大，增加车辆的整体重量，而且不利于行驶里程的增加。

另外，电池管理系统在电池壳体内的位置散乱，而且电池壳体对安装电池管理系统的保护效果较差，需改进。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种电池壳体的底板组件，该底板组件重量轻，而且可以合理设置电池管系统的位置。

本实用新型进一步地提出了一种电池壳体。

根据本实用新型的电池壳体的底板组件，包括：铝板；第一横向梁和所述第二横向梁，所述第一横向梁和所述第二横向梁在纵向上间隔开且分别固定在所述铝板上，所述第一横向梁和所述第二横向梁为型材梁；用于安装电池管理系统的多个安装件，所述多个安装件安装在所述铝板上且分布在所述第一横向梁和所述第二横向梁之间。

根据本实用新型的电池壳体的底板组件，通过设置铝板，可以降低电池壳体的重量，而且通过在第一横向梁和第二横向梁之间设置安装件，可以提高电池管理系统的安装可靠性。

在本实用新型的一些示例中，所述第一横向梁和所述第二横向梁之间连接有多个第二纵向梁，所述多个第二纵向梁将所述多个安装件间隔开。

在本实用新型的一些示例中，所述多个安装件包括：主板安装板，所述主板安装板安装在两个所述第二纵向梁之间。

在本实用新型的一些示例中，所述主板安装板上设置有多个散热孔。

在本实用新型的一些示例中，所述多个散热孔为多种孔径不同的圆孔。

在本实用新型的一些示例中，所述多个安装件包括：安装支架，所述安装支架呈倒U形。

在本实用新型的一些示例中，所述安装支架的下端设置有固定翻边。

在本实用新型的一些示例中，所述安装支架为呈倒U形的铝板。

在本实用新型的一些示例中，所述安装件与所述铝板焊接固定。

根据本实用新型的电池壳体，所述的电池壳体的底板组件。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的电池壳体的结构示意图；

图2是底板组件的结构示意图；

图3是底板组件的结构示意图；

图4是加强梁组件的结构示意图；

图5是主板安装板的结构示意图；

图6是安装支架的结构示意图；

图7是侧围的铝型材的剖视图；

图8是侧围以及对应的铝型材的示意图；

图9是一种吊耳的结构示意图；

图10是另一种吊耳的结构示意图；

图11是图10所示的吊耳的示意图；

图12是再一种吊耳的结构示意图；

图13是图12所示的吊耳的结构示意图；

图14是吊耳和侧围的铝型材配合的示意图；

图15是吊耳和侧围的铝型材配合的局部结构示意图。

附图标记：

电池壳体100；

底板组件10；铝板1；前边1a；后边1b；侧边1c；前段1d；后段1e；拐角段1f；前拐角边1g；后拐角边1h；尾部加强筋12；尾部加强板13；

型材梁2；第一横向梁2a；第二横向梁2b；第三横向梁2c；第四横向梁2d；第一纵向梁2e；第二纵向梁2f；第三纵向梁2g；第四纵向梁2h；内铝板21；外铝板22；加强板23；

侧围20；横向铝型材20a；纵向铝型材20b；拐角铝型材20c；吊耳卡接板21；竖直肢22；水平肢23；

吊耳30；加强筋31；中空腔32；

安装件40；主板安装板41；散热孔41a；安装支架42；固定翻边42a。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图15详细描述根据本实用新型实施例的电池壳体100。

如图1所示，根据本实用新型实施例的电池壳体100可以包括：底板组件10、侧围20和多个吊耳30，底板组件10包括：铝板1，即铝板1为底板组件10中的底板，也就是说，底板采用了铝板1，铝板1质量轻，结构强度较好，从而可以有效降低电池壳体100的重量，可以使得电池壳体100满足车辆的轻量化设计要求。铝板1的厚度可以为3mm，但不限于此。其中，还需说明的是，合金铝板1为铝板1的一种。

如图1和图8所示，侧围20包括多个铝型材，多个铝型材首尾依次连接形成闭环结构，铝板1固定在侧围20内。这样侧围20采用了铝型材拼接而成的方式，从而可以使得侧围20质量轻，结构强度较好。另外，由于底板和侧围20均采用铝材料，从而可以有效避免电池壳体100内的电池模组、电池管理系统受到外界电子仪器的外电场干扰，可以起到高效的电磁屏蔽作用。其中，铝板1和侧围20中的铝型材可以通过CMT(冷金属过渡焊接技术)焊接连接在一起，这样底板和铝型材焊接可靠性较好，而且焊接简单，效率高。

如图1和图8所示，多个吊耳30固定在侧围20上。多个吊耳30可以根据实际情况在侧围20上分布。

由此，根据本实用新型实施例的电池壳体100，通过设置铝板1和铝型材拼接成的侧围20，可以有效降低电池壳体100的重量，可以使得电池壳体100满足车辆的轻量化设计要求，而且可以有效避免电池壳体100内的电池模组、电池管理系统受到外界电子仪器的外电场干扰，可以起到高效的电磁屏蔽作用。

下面结合附图依次详细描述电池壳体100的各个部分。

首先描述一下底板组件10中的铝板1。

如图2和图3所示，底板可以包括：前边1a、后边1b和两个侧边1c，前边1a位于后边1b的前侧，而且前边1a和后边1b平行设置，前后方向即纵向方向，左右方向即横向方向。两个侧边1c连接在前边1a和后边1b的左右两侧，前边1a和侧边1c之间连接有前拐角边1g，侧边1c和后边1b之间连接有后拐角边1h，每个侧边1c包括：前段1d、后段1e和连接在前段1d和后段1e之间的拐角段1f。如此设置的底板可以有利于电池壳体100与车辆的底部空间相匹配，而且可以便于底板组件10有效支撑固定其上方的电池模组。还需要说明的是，拐角边的设置可以使得相邻的不同方向的两个边过渡顺畅且自然。

进一步地，如图3所示，前拐角边1g和拐角段1f与前段1d之间的夹角分别为α1、α2，拐角段1f与后段1e之间的夹角为α3，其中，120°≤α1＝α2＝α3≤160°。也就是说，前拐角边1g和拐角段1f之间的延伸方向相同，通过设置前拐角边1g和拐角段1f的延伸方向，可以使得侧边1c和前边1a过渡自然，以及可以使得前段1d和后段1e之间过渡自然，可以使得底板的前部整体设计合理，承重效果好，并且还可以提高底板的结构可靠性，可以提高底板和侧围20之间的匹配度。

还有，如图3所示，后拐角边1h与后边1b之间的夹角为α4，其中，150°≤α4≤180°。满足上述关系式的后拐角边1h和后边1b可以使得底板的后部设计合理，可以提高电池壳体100和车辆的底部空间的匹配性。

另外，如图3所示，L1、L2、L3、L4分别为底板的前边1a、侧边1c的前段1d、侧边1c的后段1e和后边1b的长度，其中，700mm≤L1≤800mm，250mm≤L2≤350mm，1100mm≤L3≤1200mm，750mm≤L4≤850mm。由此，在车辆的底部空间限制的情况下，通过合理设计铝板1的前边1a、后边1b和两个侧边1c，可以使得电池壳体100最大限度地承载电池模组，可以延长车辆的行驶里程，而且可以使得电池模组在电池壳体100上合理分布。

进一步地，0.8≤L1:L4≤1.2，0.1≤L2:L3≤0.4。由此，可以更好地限制电池模组在电池壳体100上的分布。

其中，底板组件10还可以包括：加强梁组件，加强梁组件固定在铝板1上，加强梁组件可以包括：多个型材梁2，型材梁2可以沿横向方向延伸，也可以沿纵向方向延伸，下面内容再进行详细描述。

如图1-图4所示，加强梁组件还包括：型材梁2，型材梁2可以为多个，而且多个型材梁2分别固定在铝板1上。型材梁2可以起到加强铝板1结构强度的作用，而且型材梁2上设置有多个圆孔，圆孔可以为拉铆螺母安装孔，型材梁2与电池模组通过拉铆螺母连接。由此，电池模组可以通过型材梁2固定在铝板1上，而且拉铆螺母可以将型材梁2和电池模组良好地连接，从而可以保证电池模组在底板组件10上的固定可靠性。还有型材梁2为型材制造而成，这样型材梁2整体布置简单，从而可以降低底板组件10的制造难度，可以提高底板组件10的制造性。

具体地，如图1-图4所示，多个型材梁2分别为多个横向梁和多个纵向梁，多个横向梁在纵向上间隔开设置，而且多个横向梁的边缘延伸至侧边1c处，这样多个横向梁可以在横向方向上对铝板1进行加强，而且由于多个横向梁纵向间隔开分布，这样可以使得每个横向梁对其附近的区域进行加强，从而可以多个横向梁对底板整个区域进行加强，进而可以更好地提高铝板1的结构强度，以及可以便于电池模组在整个铝板1上分布。

多个纵向梁连接在相邻的两个横向梁之间以及连接在位于纵向前侧的横向梁的前侧。可以理解的是，一部分纵向梁可以连接在位于纵向前侧的横向梁的前侧，另一部分纵向梁可以连接在相邻的两个横向梁之间。由此，可以使得纵向梁在纵向上加强铝板1的同时，还可以有效起到固定电池模组的作用，还有，这样纵向梁可以有效连接加强横向梁，从而可以提高加强梁组件的整体性，可以使得加强梁组件更好地加强整个铝板1，以及更好地固定多个电池模组。

其中，横向梁和纵向梁均可以为铝合金型材梁2。铝合金型材梁2的重量轻，结构强度好，这样加强梁组件可以更好地加强铝板1，而且可以使得电池壳体100符合车辆的轻量化设计要求。

进一步地，多个纵向梁包括：第一纵向梁2e，第一纵向梁2e连接在位于纵向前侧的横向梁的中点处，而且第一纵向梁2e向纵向前侧延伸。其中位于纵向前侧的横向梁为第一横向梁2a，第一纵向梁2e从第一横向梁2a的中点处向前延伸，这样可以使得第一横向梁2a和第一纵向梁2e两者共同有效加强底板的前部，而且这样可以使得第一横向梁2a和第一纵向梁2e有效固定位于前部的电池模组。

具体地，如图3所示，第一纵向梁2e到两侧的侧边1c的前段1d之间的的距离相同，第一纵向梁2e到侧边1c的前段1d之间的的距离为n1，其中，350mm≤n1≤450mm。这样通过合理布置第一纵向梁2e在铝板1上位置，以及合理限制铝板1的前部的宽度，可以使得铝板1的前部设计合理，可以使得底板的前部更好地承载和固定电池模组。

其中，位于两个横向梁之间的纵向梁的数量至少为两条，位于两个横向梁之间的多个纵向梁关于铝板1的中轴线对称分布。这样多个纵向梁布置合理，多个纵向梁通过对称分布，可以提高相邻的横向梁之间的连接强度，而且可以便于电池模组的固定，从而可以提高电池模组在底板组件10上的固定可靠性。

具体地，如图1-图4所示，多个横向梁包括：从纵向前侧向后侧分布的第一横向梁2a、第二横向梁2b、第三横向梁2c和第四横向梁2d，第一横向梁2a和第二横向梁2b之间连接有四个第二纵向梁2f，第二横向梁2b和第三横向梁2c之间连接有两个第三纵向梁2g，第三横向梁2c和第四横向梁2d之间连接有两个第四纵向梁2h。如此设置的加强梁组件可以使得加强梁组件整体性较好，整体强度较高，可以更好地承载固定电池模组。

其中，如图3所示，第一横向梁2a到前边1a的距离为m1，其中，450mm≤m1≤550mm。这样加强梁组件可以将铝板1分成多个区域，通过进行多次试验分析确认，满足上述关系式的第一横向梁2a可以有效加强铝板1前部的结构强度，而且可以便于电池模组的固定。而且，如图3所示，第一横向梁2a位于拐角段1f和后段1e之间的连接处，这样第一横向梁2a可以有效加强该连接处的结构强度。

还有，第一横向梁2a和第二横向梁2b之间的距离为m2，第二横向梁2b和第三横向梁2c之间的距离为m3，第三横向梁2c和第四横向梁2d之间的距离为m4，第四横向梁2d到后边1b的距离为m5，其中，300mm≤m2＝m3＝m4≤400mm，50mm≤m5≤100mm。如图3所示，在前后方向上，第一横向梁2a位于拐角段1f和后段1e之间的连接处，第二横向梁2b和第三横向梁2c对应侧边1c的后段1e，而且第四横向对应后拐角边1h和后段1e之间的连接处，这样第一横向梁2a、第二横向梁2b、第三横向梁2c和第四横向梁2d可以将铝板1分块区后进行加强，而且通过合理限制相邻的横向梁之间的位置，可以使得每个区域分布合理，从而可以使得加强梁组件对铝板1的加强效果精细化，可以提高电池壳体100对电池模组的承载性，可以延长电池模组的使用寿命。

其中，四个第二纵向梁2f关于铝板1的中轴线对称分布，也就是说，在中轴线的左右两侧均分布有两个第二纵向梁2f，而且两个靠近中轴线的第二纵向梁2f相互对称，两个远离中轴线的第二纵向梁2f相互对称。

如图3所示，位于外侧的两个第二纵向梁2f到对应的侧边1c的距离为n2，位于外侧的第二纵向梁2f和对应的位于内侧的第二纵向梁2f之间的距离为n3，两个位于内侧的第二纵向梁2f之间的距离为n4，其中，150mm≤n2≤200mm，225mm≤n3≤275mm，150mm≤n4≤200mm。由此，在第一横向梁2a和第二横向梁2b之间的区域中，第二纵向梁2f通过合理分布各自的位置，可以使得铝板1在第一横向梁2a和第二横向梁2b之间的区域分布均匀，整体承载性更好。

而且，如图3所示，两个第三纵向梁2g和两个第四纵向梁2h关于铝板1的中轴线对称分布且到侧边1c的距离相同，第三纵向梁2g到侧边1c的距离为n5，两个第三纵向梁2g之间的距离为n6，其中，450mm≤n5≤550mm，150mm≤n6≤200mm。由此，第三纵向梁2g和第四纵向梁2h位置布置合理，可以有效连接相邻的横向梁，而且可以有效提高铝板1的结构强度。

具体地，第一横向梁2a、第二横向梁2b和第三横向梁2c的宽度d2相同，而且第一横向梁2a、第二横向梁2b和第三横向梁2c的宽度d2大于第四横向梁2d的宽度d3。由于第一横向梁2a、第二横向梁2b和第三横向梁2c对应铝板1的主要区域，而且第四横向梁2d处空间有所限制，所以通过合理限制横向梁的宽度，可以使得横向梁在能够有效加强铝板1的同时，可以减少对铝板1上部空间的影响，这样加强梁组件可以在就加强铝板1和减少对电池模组的影响之间找到一个平衡。

第一纵向梁2e的宽度d1大于第二纵向梁2f的宽度d4，第三纵向梁2g和第四纵向梁2h的宽度d5相同，而且第三纵向梁2g和第四纵向梁2h的宽度d5小于第二纵向梁2f的宽度d4。这样第三纵向梁2g和第四纵向梁2h布局相同，从而可以使得第二横向梁2b、第三横向梁2c和第四横向梁2d，以及第三纵向梁2g和第四纵向梁2h共同加强铝板1后部的结构强度，而且可以有效固定位于铝板1后部的电池模组。

其中，如图3所示，第一纵向梁2e的宽度为d1，其中，50mm≤d1≤80mm，50mm≤d2≤80mm，20mm≤d3≤50mm，30mm≤d4≤60mm，10mm≤d5≤30mm。可以理解的是，横向梁和纵向梁均可以为铝合金型材梁2，这样通过将不同尺寸的铝合金型材梁2拼接形成一个加强梁组件，该加强梁组件是通过进行合理受力、承载和性能分析才得到的。

进一步地，0.8≤d1:d4≤1.0，1.8≤d2:d3≤2.2，2≤d4:d5≤2.5，1.0≤d3:d5≤1.5。如此设置的加强梁组件设计合理，整体性较好，而且可靠性更好。

根据本实用新型的一个具体实施例，如图2所示，第四横向梁2d的后侧连接有尾部加强筋12。尾部加强筋12可以用于加强第四横向梁2d的结构强度，第四横向梁2d的结构强度受限于其自身的宽度，但是通过设置多个尾部加强筋12，可以对结构强度进行弥补。优选地，多个尾部加强筋12在横向方向上间隔开设置，这样多个尾部加强筋12可以在横向方向均匀加强第四横向梁2d。

可选地，如图2所示，第四横向梁2d的左右两端连接有尾部加强板13。尾部加强板13同样可以加强第四横向梁2d，而且还可以加强铝板1的后边1b。具体地，尾部加强板13为直角三角形且斜边与后拐角边1h重合。这样尾部加强板13设计合理，直角三行形的稳定性更好，从而可以更好地加强第四横向梁2d。

由此，汽车在启动、加速或被追尾时，由于惯性的影响尾部的第四横向梁2d将受到电池壳体100内的电池模组对它施加的挤压力，此挤压力瞬时力度很大，尾部加强筋12和尾部加强板13可以避免第四横向梁2d挤压断裂。而且，尾部加强筋12利用已有的型材断面加工而成，提高材料利用率。尾部加强板13采用折弯板材，折弯板材均为铝材料板折弯而成，通过MIG(熔化极惰性气体保护焊)焊接在铝板1上。

下面再结合图7详细描述一下加强梁组件中的加强梁(即型材梁2)的具体结构。

如图7所示，加强梁包括：铝板和加强板23，铝板和加强板23均呈倒U形，而且铝板和加强板23层叠固定。由此，通过设置铝板，可以降低型材梁2的重量，而且通过设置加强板23，可以有效加强加强梁的结构强度，而且通过将铝板和加强板23层叠固定，可以保证两者之间的可靠性。可选地，加强板23为钢板，钢板的结构强度较好。

具体地，如图7所示，铝板为两层且分别为内铝板21和外铝板22，加强板23夹设固定在内铝板21和外铝板22之间。换言之，加强梁可以为三层复合结构，内铝板21和外铝板22可以将加强板23夹设在中间，这样可以在提高加强梁结构强度的同时，可以避免加强板23损坏腐蚀，从而可以延长加强梁的使用寿命。

根据本实用新型的一个可选实施例，内铝板21的厚度小于等于外铝板22的厚度。这样可以保证加强梁的整体可靠性，而且可以使得加强板23的加强效果较好。进一步地，外铝板22的厚度为t1，加强板23的厚度为t2，内铝板21的厚度为t3，其中，其中0.7mm≤t2≤t3≤t1≤5mm。通过合理设置三者的厚度，可以在保证加强梁结构强度的同时，可以避免加强梁重量过大，可以使得加强梁重量较轻。

优选地，2≤t1:t2≤3。这样通过控制外铝板22和加强板23的厚度，可以直接影响加强梁的结构强度，如此设置的加强梁强度高，可靠性好。

其中，加强梁的宽度为d，加强梁的高度为h，其中2≤d:h≤4。这样加强梁自身设计合理，从而可以使得加强梁在铝板上有效固定电池模组，而且可以使得加强梁更好地加强铝板1的结构强度。

可选地，内铝板21和外铝板22分别与加强板23粘接固定。粘接固定可以使得内铝板21和外铝板22与加强板23之间的连接可靠性较好，而且粘接固定方式简单，成本低。具体地，外铝板22与加强板23中的至少一个上设置有粘接层，内铝板21与加强板23中的至少一个上设置有粘接层。

下面再结合图1、图2、图5和图6描述一下用于安装电池管理系统的多个安装件40。

多个安装件40安装在铝板1上，而且多个安装件40分布在第一横向梁2a和第二横向梁2b之间。由此，电池管理系统可以分布在第一横向梁2a和第二横向梁2b之间的区域中，而且安装件40可以起到安装固定电池管理系统的作用，这样电池管理系统的固定可靠性较好。安装件40与铝板1焊接固定，焊接固定可靠且效率高。第一横向梁2a和第二横向梁2b可以起到保护电池管理系统的作用。

而且，多个第二纵向梁2f将多个安装件40间隔开。需要说明的是，电池管理系统可以包括多个部件，例如，主板、从板、高压盒、熔断器、继电器、分流器等辅助元器件，多个部件可以分别通过安装件40安装在铝板1上，而且由于第二纵向梁2f的设置，可以将第一横向梁2a和第二横向梁2b之间的区域分割成多个区域，这样多个部件可以安装在不同的分割区域内，从而可以使得多个部件干涉影响小，工作可靠。

其中，如图2和图5所示，多个安装件40包括：主板安装板41，主板安装板41安装在两个第二纵向梁2f之间。主板安装板41可以将主板安装在铝板1上，而且采用板状结构可以有利于主板的安装。而且两侧的两个第二纵向梁2f可以至少一定程度上起到保护作用。

主板安装板41上设置有多个散热孔41a。散热孔41a一方面可以实现轻量化减重，另一方面可以便于散热。其中，如图5所示，多个散热孔41a为多种孔径不同的圆孔。这样散热孔41a布置简单，而且整个主板安装板41结构可靠。

可选地，多个安装件40包括：安装支架42，安装支架42呈倒U形。安装支架42构造为支架状，这样可以便于固定其他部件，而且可以减少安装支架42的所需材料。

如图6所示，安装支架42的下端设置有固定翻边42a。固定翻边42a可以用于与铝板1固定，具体地，两者可以采用焊接固定，焊接固定方式为MIG焊接。其中，安装支架42为呈倒U形的铝板。铝板质量轻，而且易于散热。

下面结合图8详细描述一下侧围20。

如图8所示，侧围20包括多个铝型材，多个铝型材首尾依次连接形成闭环结构。铝型材结构简单，重量轻，从而可以使得侧围20拼接容易。其中，如图8所示，铝型材可以呈L形。L形的铝型材上部可以围绕在铝板1的侧向，下部可以与铝板1焊接固定，这样铝型材结构简单，易于布置。

具体地，如图8所示，多个铝型材包括：横向铝型材20a、纵向铝型材20b和拐角铝型材20c，横向铝型材20a为两个且前后间隔开设置，位于前侧的横向铝型材20a与铝板1的前边1a相对应焊接固定，位于后侧的横向铝型材20a与铝板1的后边1b相对应焊接固定。

纵向铝型材20b为多个，而且多个纵向铝型材20b分别位于两个横向铝型材20a的左右两侧，拐角铝型材20c为多个，而且多个拐角铝型材20c分别倾斜地连接在横向铝型材20a和纵向铝型材20b之间以及同一侧的两个纵向铝型材20b之间。也就是说，一部分拐角铝型材20c连接在横向铝型材20a和纵向铝型材20b之间，此种拐角铝型材20c可以对应铝板1的前拐角边1g和后拐角边1h，另一部分拐角铝型材20c连接在同一侧的两个纵向铝型材20b之间，此种拐角铝型材20c可以对应铝板1的拐角段1f。由此，侧围20可以较好地与铝板1相匹配，从而可以保证电池壳体100的结构可靠性。

具体地，同一侧的纵向铝型材20b为两个，而且两个纵向铝型材20b通过拐角铝型材20c相连。由此，位于前侧的纵向铝型材20b与铝板1的侧边1c的前段1d相对应，位于后侧的纵向铝型材20b与铝板1的侧边1c的后段1e相对应，拐角铝型材20c与铝板1的侧边1c的拐角段1f相对应。

可选地，如图8所示，每个铝型材包括竖直肢22和水平肢23，竖直肢22和水平肢23相连且相互垂直，所有铝型材的竖直肢22的高度H相同，这样这个侧围20的高度相同，从而侧围20的整体平整性较好。优选地，40mm≤H≤60mm。

位于前方的纵向铝型材20b的水平肢23的伸出长度大于两个横向铝型材20a的水平肢23的伸出长度，以及位于后方的纵向铝型材20b的水平肢23的伸出长度。通过CAE(Computer Aided Engineering-工程设计中的计算机辅助工程)应力云图分析，发现侧围20的前端的拐角铝型材20c处受力较大，这样通过合理设置位于前方的纵铝型材的水平肢23的伸出长度，可以分散侧围20前端拐角处的受力，从而可以提升侧围20前端拐角处的承载性能。

如图8所示，在前后方向上，两个横向铝型材20a的水平肢23的长度分别为a1和a4，两个纵向铝型材20b的水平肢23的长度分别为a2和a3，其中，10mm≤a3≤a1≤a4≤30mm，40mm≤a2≤80mm。通过选取合理的水平肢23的长度，可以使得侧围20整体布置较可靠，而且可以使得电池壳体100的承载性能较好。

还有，如图8所示，位于后方的纵向铝型材20b设置有向外伸出的吊耳卡接板21。由此，吊耳30先卡接在纵向铝型材20b处，然后吊耳30再与纵向铝型材20b焊接固定，从而可以提高吊耳30和纵向铝型材20b的固定可靠性。如图14所示，吊耳卡接板21可以为上下相对设置的两个水平板；如图15所示，吊耳卡接板21还可以为上下相对设置的两个L形板。

铝型材内设置有至少一个中空腔。中空腔可以有效降低铝型材的重量。进一步地，如图8所示，中空腔为多个，而且中空腔的截面均为矩形。可以理解的是，矩形的中空腔稳定性较好，这样可以使得铝型材的结构可靠性较好。

下面结合图9-图15详细描述一下吊耳30。

吊耳30主要分为三种，图9所示的吊耳30为一种吊耳30，该种吊耳30可以固定在位于前方的横向铝型材20a上，而且如图1所示，此种吊耳30可以为两个。图10和图11所示的吊耳30为另一种吊耳30，此种吊耳30可以固定在两个纵向铝型材20b之间的拐角铝型材20c上，图12和图13所示的吊耳30为再一种吊耳30，此种吊耳30可以固定在位于后方的纵向铝型材20b上，以及可以固定在位于后方的横向铝型材20a上。通过合理匹配上述的三种吊耳30，可以使得电池壳体100能够可靠地安装在车辆的底部空间处。

吊耳30可以为铝型材。上述三种吊耳30均可以为铝型材，铝型材质量轻，结构强度好，这样吊耳30可以保证电池壳体100的可靠性，而且可以降低电池壳体100的重量。

可选地，如图10-图13所示，吊耳30内部设置有多个相互交叉的加强筋31，而且多个加强筋31和吊耳30的周壁可以限定出多个中空腔32。加强筋31可以有效加强吊耳30的结构强度，可以提高吊耳30的结构可靠性，而且中空腔32可以进一步地降低吊耳30的重量。

具体地，如图11所示，β1、β2、β3分别为加强筋31处的夹角，其中，60°≤β1≤90°，100°≤β2≤180°，30°≤β3≤60°

具体地，如图10-图13所示，中空腔32的截面可以为三角形、梯形或者矩形。三角形、梯形和矩形的稳定性较好，从而可以保证吊耳30的稳定性。其中三角形可以为直角三角形或者钝角三角形。

其中，多个中空腔32分为上层和下层，位于上层的中空腔32的数量小于位于下层的中空腔32的数量。由此，通过合理布置中空腔32，可以使得吊耳30的整体结构布置合理，而且各处结构强度一致性较好。

下面说明两种不同的吊耳30布置形式。

如图10和图11所示，位于上层的中空腔32为两个，而且两个中空腔32分别为矩形和直角三角形，位于下层的中空腔32为三个，而且三个中空腔32分别为直角三角形、直角梯形和倒置的直角梯形。如此设置的吊耳30体积大，结构强度好，吊耳30吊装的稳定性好。

如图12和图13所示，位于上层的中空腔32为一个且为直角梯形，位于下层的中空腔32为两个，而且两个中空腔32分别为钝角三角形和倒置的直角梯形。如此设置的吊耳30结构强度好，体积适宜，而且稳定性好。

其中，如图10-图13所示，吊耳30包括上部和下部，上部截面为直角梯形，下部截面为倒置的直角梯形。上部的直角梯形的截面积小于倒置的直角梯形的截面积，这样可以便于下部的倒置的直角梯形与侧围20相互配合固定。

吊耳30的顶面和底面宽度分别为c1和c2，其中，30mm≤c1≤60mm，10mm≤c2≤120mm。这样吊耳30的整体体积适宜，而且保证电池壳体100在车辆的底部空间的安装可靠性。优选地，0.5≤c1:c2≤4。

其中，吊耳30的高度可以为h，80mm≤h≤120mm。第二种吊耳30的高度为h2，第三种吊耳30高度为h3，其中80mm≤h3≤h2≤120mm。第一种吊耳30的高度为h1，250mm≤h1≤300mm。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。