本实用新型涉及一种瓦形磁铁成型机模架，属于磁性材料制造技术领域。
背景技术：
瓦形磁铁是在瓦形磁铁成型机上完成制造的，铁氧体磁铁成型模具的精度是由压机的成型模架来保障，模架的精度决定了磁铁模所能达到的精度范围，因此成型机模架的构造和精度等级设计是非常关键的。
如图1所示，现有的瓦形磁铁成型机模架由上受力板、上导向杆、浮动板、下受力板和下倒杆构成，下受力板上开有通孔，下导向杆穿插在下受力板上的通孔内，下受力板收到竖直方向上的力驱动下受力板在竖直方向上上下运动，下导向杆的顶部固定在浮动板上，浮动板的顶部设置上导套芯安装套，上导套芯安装套内设置上导套芯，上导向杆的底部设置在上导套芯内并且可在导套芯内上下运动，上导向杆的顶部与上受力板通过螺纹配合固定连接，所述的浮动板上设置有不锈钢套筒，不锈钢套筒顶部设置线包压板，线包压板上靠近边沿处开有通孔，所述的通孔套在上导套芯上，使得上导套芯支撑线包压板，上受力板的下表面设置上冲，不锈钢套筒内设置下冲，不锈钢套筒底部开有贯穿浮动板的孔，所述的下受力板上表面设置铁芯，铁芯随着下受力板的上下运动而在不锈钢套筒上的孔内上下运动，在不锈钢套筒内放置铁粉，通过下受力板向上运动和上受力板向下运动，上冲、下冲在不锈钢套筒内完成瓦形磁铁的制造过程。
这种结构的瓦形磁铁成型机模架的结构复杂，仅上受力板的安装就需要多次定位，如上导套芯安装套与浮动板的安装需要一次定位、上导套芯与上导套芯安装套的安装需要一定定位、线包压板与上导套芯的安装需要一定定位、上倒杆与上导套芯的安装又需要一次定位，多次定位不仅造成真个瓦形次忒成型机模架的组装效率低下，而且在使用中，瓦形磁铁的成型精度也难以得到保证。
技术实现要素：
本实用新型涉及一种瓦形磁铁成型机模架，解决现有技术中瓦形磁铁成型机在组装过程中需要多次定位、组装效率低的技术缺陷。
为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是：一种瓦形磁铁成型机模架，包括下受力板、设置在下受力板上并且可相对下受力板上下运动的下导向杆、设置在下导向杆顶部的浮动板、设置在浮动板上的上导向杆、设置在上导向杆上并且可相对上导向杆上下运动的上受力板，所述的浮动板上设置有不锈钢套筒，不锈钢套筒上开有底部贯穿浮动板上下的滑动孔，不锈钢套筒的顶部设置有线包压板，所述的下受力板顶部设置有铁芯，所述的铁芯的上部位于滑动孔内并且随下受力板的上下运动而在滑动孔内上下运动，所述的上受力板上设置上导套，所述的上导向杆的上部位于上导套内并且与上导套构成滑动副，上受力板的下表面设置有上冲。本申请中的上导向杆与上受力板通过上导套滑动连接，由于上导套设置在上受力板上，上导向杆设置在上导套内，本申请将上导向杆的底部安装在浮动板上，上导向杆的顶部只需依次定位即可完成上受力板的安装，不仅解决了现有的瓦形磁铁成型机模架结构臃肿复杂的问题，而且减少了本申请在组装过程中过于重复的定位，提高了本申请组装的效率。
作为本实用新型的进一步改进，所述的上受力板上开有贯穿其上下的第一通孔，所述的上导套的下部的外表面上设置有螺旋槽，所述的上导套设置螺旋槽的部位通过粘胶固定在第一通孔内。本申请通过胶粘的方式固定上导套和上受力板，方便上导套与上受力板之间的连接，并且本申请由于在上导套上开设螺旋槽，增大了粘胶与上导套的附着度，增强本申请中上导套与上受力板的粘接强度。
作为本实用新型的进一步改进，所述的下受力板上开有贯穿其上下的第二通孔，所述的第二通孔内设置下导套，所述的下导向杆设置在下导套内。本申请通过在下受力板上设置下导套，即实现了下受力板与下导向杆之间在竖直方向上的相对运动，又简化了下受力板与下导向杆可拆卸安装的结构。
作为本实用新型的进一步改进，所述的下导套的下部的外表面上开有螺旋槽，下导套上设置螺旋槽的部位通过粘胶固定在第二通孔内。本申请通过在下导套上开设螺旋槽，用于粘接下导套和下受力板的粘胶附着在下导套上，增强下导套与下受力板之间的粘接强度。
作为本实用新型的进一步改进，所述的浮动板的顶部竖直的设置多根支撑杆，所述的支撑杆的顶部支撑线包压板。本申请通过设置支撑杆，用于支撑线包压板，相较于现有技术中线包压板由上导套的顶部支撑，本申请即简化了结构，又减小了上导套的受力，提高上导套的使用寿命，同时实现对线包压板在水平方向上的限位。
作为本实用新型的进一步改进，所述的上导向杆上套设有橡胶防尘罩，本申请中设置橡胶防尘罩，放置粉尘吸附在上导向杆上，影响本申请的精度。
作为本实用新型的进一步改进，所述的上导向杆的数量为四根，每根上导向杆上各套设一个橡胶防尘罩，本申请中设置四根上导向杆，上受力板在向下运动的过程中受力均匀，更加有利于提高本申请使用时的瓦形磁铁成型的精度。
作为本实用新型的进一步改进，所述的上受力板四边的竖直表面向内凹陷，整个上受力板在水平面上的投影成X形，本申请通过上受力板边沿向内凹陷，一方面减少上受力板制造所用的材料，降低制造成本，另一方面降低本申请中上受力板的重量。
综上所述，本实用新型的有益效果是：本申请的组装过程定位数量少，组装的效率高；本申请通过提高瓦形磁铁成型的精度，进而提高了瓦形磁铁的合格率；本申请制造成本低，经济效益好；本申请制造时间少，交货周期短；本申请使用寿命长；同时，本申请还具有结构简单，制造方便的优点。
附图说明
图1是现有的瓦形磁铁成型机模架的结构示意图。
图2是本申请的立体结构示意图。
其中：1、下受力板；2、下导向杆；3、浮动板；4、上导向杆；5、上受力板；6、不锈钢套筒；7、线包压板；8、铁芯；9、上导套； 10、下导套；11、支撑杆。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步的说明。
如图2所示的瓦形磁铁成型机模架，主要包括用于支撑整个模架组件的下受力板1、设置在下受力板1上并且与下受力板1构成垂直移动副的下导向杆2、底部固定设置在下导向杆2顶部的浮动板3、底端设置在浮动板3上的上导向杆4、设置在上导向杆4上并且与上导向杆4构成垂直移动副的上受力板5，所述的浮动板3上设置有不锈钢套筒6，不锈钢套筒6上开有底部贯穿浮动板3上下的滑动孔，不锈钢套筒6的顶部设置有线包压板7，所述的下受力板1顶部设置有铁芯8，所述的铁芯8的上部位于滑动孔内并且随下受力板1的上下运动而在滑动孔内上下运动，所述的上受力板5上设置上导套9，所述的上导向杆4的上部位于上导套9内并且与上导套9构成滑动副，上受力板5的下表面设置有上冲。
本申请中所述的上受力板5上开有贯穿其上下的第一通孔（图中未示出），所述的上导套9的下部的外表面上自下而上开有螺旋槽，螺旋槽的旋向不限，左旋和右旋均可，所述的上导套9设置螺旋槽的部位通过粘胶固定在第一通孔内，具体的安装方式是：先将粘胶涂在上导套9的下部设置有螺旋槽的部位，再将上导套9插入第一通孔内，并使得上导套9开有螺旋槽的部位位于螺旋槽内，粘胶凝固后将上导套9牢牢的粘接在第一通孔内，实现上导套9与上受力板5的固定连接，上导向杆4插入上导套9内，实现上导套9相对上导向杆4在竖直方向上上下运动，当上受力板5在竖直方向上收到向下的压力时，由于上导套9与上导向杆4可相对运动，所以上受力板5沿着上导向杆4的长度方向下运动，当上受力板5收到向上的拉力时，拉动上受力板5沿着上导向杆4的长度方向向上运动。
本申请中所述的下受力板1上开有贯穿其上下的第二通孔（图中未示出），所述的第二通孔内设置下导套10，所述的下导向杆2设置在下导套10内，所述的下导套10的下部的外表面上开有螺旋槽，下导套10上设置螺旋槽的部位通过粘胶固定在第二通孔内。本申请中下受力板1与下导向杆2的连接方式与上受力板5与上导向杆4的连接方式相同，具体结构和运动原理参考上导向板5，此处不予赘述。
本申请在所述的浮动板3的顶部竖直的设置多根支撑杆11，所述的支撑杆11的顶部支撑线包压板7，本申请优选的支撑杆11的数量为四根，四根支撑杆11在水平面上的投影位于一个矩形的四个顶点上，支撑杆11的顶端与线包压板7固定连接，底端与浮动板3固定连接，本申请中支撑杆11与线包压板8和浮动板3之间的固定方式有多种，比如可采用焊接固定或者采用螺纹固定等。
本申请中所述的上导向杆4上套设有橡胶防尘罩，由于本申请对瓦形磁铁的产品精度要求较高，当粉尘附着在上导向杆4上时，上导向杆4与上受力板4之间的滑动连接精度会收到影响，进而影响瓦形磁铁的加工精度，本申请设置橡胶防尘罩，将上导向杆4包裹起来，放置粉尘与上导向杆4接触，可较好的解决上述精度问题，本申请中的橡胶防尘罩的具体结构如波纹管，可随着上受力板5的向下运动而收缩，而上受力板5向上运动时，橡胶防尘罩可恢复未被压缩的状态，始终保持上导向杆4上不会吸附粉尘。
本申请优选的将所述的上导向杆4的数量设置为四根，每根上导向杆4上各套设一个橡胶防尘罩，四根上导向杆4在水平面上的投影位于一个矩形的四个顶点上，如此设置，上受力板5上下运动过程中收到上导向杆4的摩擦力比较均匀，可进一步的提高瓦形磁铁的制造精度。
本申请优选的将所述的上受力板5四边的竖直表面设置为向内凹陷，使得整个上受力板5在水平面上的投影成X形，所述的上冲位于上受力板5的中心位置。本申请使用的所有零部件均为标准件，进一步的降低制造成本。
本申请中的铁芯8、不锈钢套筒6和上冲的结构均采与现有技术相同，系现有技术，本申请未予改进，因此本申请不予详述。
本申请通过申请人长达6个月的不间断试验，得到如下的试验结果：
1. 提高了瓦形产品的精度及品质方面，成型压机在使用新模架后，瓦形磁铁产品的合格率提升了1%。
2.高精度导向件无需图纸设计，无需非标定制。
3.瓦形磁铁产皮的精度更高质量更可靠，通过试验，本申请用于生产瓦形磁铁，使得制造出的瓦形磁铁整体精度提高了0.05～0.07mm。
4.本申请的价格成本低廉，相较于原有非标加工件成本降低了80～90%。
5.交货周期短，本申请采用标准件其交货周期为天左右，而现有的瓦形磁铁成型机模架的交货周期20～30天，且本申请随着非标加工数量增多交货周期成递增趋势。
6.原模架运行导向件寿命为240万，寿命到期后的导向件将报废弃用，而本申请的寿命可提升至600万以上，整体寿命提升了2.5倍，通过成本计算每设计一套新模架替代原有的老模架可节约成本2900美金。
7.螺杆紧固过程中由于紧固力的不均或发生导套安装时位置发生偏移，此时会导致模架卡死现象，从而会影响到安装模架的导向精度，而本申请没有采用螺杆，有效的避免了上述问题。
8.本申请中导套在安装时采用粘胶后再进行导杆的配装可迅速自动找到导向中心，从而提高模架整体导向精度。
以上说明书中未做特别说明的部分均为现有技术，或者通过现有技术既能实现。而且本实用新型中所述具体实施案例仅为本实用新型的较佳实施案例而已，并非用来限定本实用新型的实施范围。即凡依本实用新型申请专利范围的内容所作的等效变化与修饰，都应作为本实用新型的技术范畴。