一种剥线装置的制作方法

本实用新型具体地说是涉及一种剥线装置。

背景技术：

线缆包括内置导线和包覆在导线外的绝缘层，广泛应用于电力输送、控制安装、设备连接等领域。为了适应电力的远距离输送，线缆在生产的过程中，通常出厂长度较长，并以卷绕在卷线筒上的方式进行储存和运输。但在线缆与线缆之间，或线缆与设备连接时，需要先对卷绕在卷线筒上的线缆进行切断，并进行接头制作等操作。

线缆在进行连接时，需要先将线缆的端部制作成接线端。在这个过程中，首先需要进行剥线操作。传统的剥线方法均为人工操作，不仅工人的工作强度大，效率低下；而且，在剥线的过程中，刀具会对线缆内部的导线造成伤害，进而影响接线端的使用性能。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种剥线装置，其不仅实现了线缆的自动剥线，而且在剥线过程中，刀具的进给量可以精确调节，最大限度的保护了线缆内部的导线。

为解决上述技术问题，本实用新型的目的是这样实现的：

一种剥线装置，其特征在于：包括水平分布的第一进给单元和第二进给单元，所述的第一进给单元和第二进给单元之间设有切刀组件；所述的第一进给单元和第二进给单元分别包括上下对称分布的两组压紧组件，并在两组压紧组件之间形成线缆通道；所述的压紧组件包括至少两个转轮和套设在两个转轮外侧并随转轮同步运动的传送带；所述的切刀组件包括两组垂直于进给方向的刀具，所述每组刀具成对设置且相对独立运动。

第一进给单元和第二进给单元用于驱动线缆运动，切刀组件用于对线缆或线缆外的绝缘层进行切割。切刀组件首先在线缆绝缘层切出缺口，然后通过切刀组件对线缆绝缘层进行夹持，以第一驱动装置的反向拉力将线缆绝缘层扯断。与现有的人工剥线方式相比，实现了剥线的自动化操作，大大提高了剥线效率，降低了工人的劳动量；而且自动化生产的加工精度更高。另外刀具的运动距离可以调节，能很好的适应不同规格线缆的制作需求。先切出缺口，在通过拉力扯断的剥线方式，与传统的直接切割方式相比，刀具在整个加工的过程中均不会与线缆内的导线接触，最大限度的保护了线缆内的导线，避免因导线受损而出现的结构强度不足等问题

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述刀具的刀刃中部设置有“V”形缺口。“V”形刀刃同时在两点与圆形线缆的绝缘层接触，在不伤害线缆内部导线的前提下，在线缆的绝缘层上切出更大的缺口，为后续的剥线操作做准备。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述剥线装置还包括位于第一进给单元入口侧的进料机构，所述的进料机构包括若干辊轮，辊轮之间形成沿线缆通道方向延伸的进料通道，进料机构能对线缆进行初步的校直，并将线缆输送至第一进给单元的线缆通道内。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述压紧组件靠近线缆通道的一侧分布有若干压紧轮；所述压紧组件远离压紧轮的一侧设有张紧轮，所述的压紧轮和张紧轮均设置在传送带内侧，并与传送带接触，压紧轮的设置确保了线缆在线缆通道内均能受到压力作用，不仅能提高线缆的进给精度，还能防止线缆在通道内发生弯曲，影响后续的操作。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述第一进给单元的两端设有沿线缆通道长度方向分布的导向筒，所述的导向筒内设有加热模块，导线筒不仅能准确的控制线缆的进给方向，而且加热模块的设置能在一定程度上软化绝缘层，降低剥线的难度。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述剥线装置还设置有控制系统，所述控制系统包括控制器、设置于第一进给单元驱动装置上的计数器以及设置在刀具上的位置传感器，控制器的输出端电连接有第一、第二进给单元的驱动装置以及带动刀具动作的执行机构。

本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是：不仅实现了线缆的自动剥线，而且在剥线过程中，刀具的进给量可以精确调节，最大限度的保护了线缆内部的导线。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2是本实用新型的控制原理图。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部实施例。基于已给出的实施例，本领域普通技术人员在未做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

一种剥线装置，其特征在于：包括水平分布的第一进给单元18和第二进给单元17，所述的第一进给单元18和第二进给单元17之间设有切刀组件11；所述的第一进给单元18和第二进给单元17分别包括上下对称分布的两组压紧组件12，并在两组压紧组件12之间形成线缆通道16；所述的压紧组件12包括至少两个转轮14和套设在两个转轮14外侧并随转轮同步运动的传送带13；所述的切刀组件11包括两组垂直于进给方向的刀具15，所述每组刀具15成对设置且相对独立运动。

所述刀具15的刀刃中部设置有“V”形缺口。

所述剥线装置还包括位于第一进给单元18入口侧的进料机构19，所述的进料机构19包括若干辊轮191，辊轮191之间形成沿线缆通道方向延伸的进料通道192。

所述压紧组件12靠近线缆通道16的一侧分布有若干压紧轮122；所述压紧组件12远离压紧轮122的一侧设有张紧轮121，所述的压紧轮122和张紧轮121均设置在传送带13内侧，并与传送带13接触。

所述第一进给单元18的两端设有沿线缆通道16长度方向分布的导向筒10，所述的导向筒10内设有加热模块。

所述剥线装置还设置有控制系统，所述控制系统包括控制器、计数器以及位置传感器，控制器的输出端电连接有第一、第二进给单元18、17的驱动装置以及带动刀具15动作的执行机构。

优选的，加热模块电连接在控制器的输出端。所述导向筒10内设置有温度传感器，所述温度传感器将导向筒10内加热模块的温度转换为电信号传递给控制器，控制器对加热模块的温度进行控制。

优选的，位置传感器设置在刀具15上，位置传感器将位置信号传递给控制器，控制器控制刀具执行机构带动刀具15的移动行程，用以适应不同规格的线缆所需要切入的深度

优选的，刀具执行机构可选择气缸或电动丝杆，属于本领域技术人员常用的技术手段。

优选的，所述转轮14由伺服电机驱动，伺服电机上设置有转速计数器，转速计数器将伺服电机的转过的圈数转换成电信号传递给控制器，由于转轮14的尺寸确定之后其转过一圈带动传送带13移动的距离就可直接计算得出，也就是说，线缆3在传送带13的带动下移动的距离就可以通过伺服电机所转过的圈数得出，那么就可以根据不同规格的线缆设定相应的进给长度，由控制器控制伺服电机的转动圈数，实现自动化的定长，从而控制第一进给单元18，第二进给单元17上私服电机的正反装和启停。

剥线装置具体的工作步骤如下：

S1：线缆3端部从第一进给单元18远离第二进给单元17的一端伸入线缆通道16，线缆3在第一进给单元18的驱动下向前运动，直至线缆3端部从两刀具15之间穿过并继续移动一段距离，该距离为设定值，第一进给单元18停止工作；

S2：两组刀具15同时向线缆3运动，切入线缆3绝缘层内，刀具15切削刃与线缆3内导线之间的最小距离不小于1mm；刀具15复位；

S3：第一进给单元18驱动线缆3反向运动1-2cm后停止运动；两组刀具15同时向线缆3运动，直至与线缆3接触，刀具15的运动距离小于步骤4的运动距离；第一进给单元18驱动线缆3向后运动，直至线缆3端部的绝缘层与线缆3主体分离；第一进给单元18停止运动，刀具15复位，完成线缆制作。

优选的，所述步骤S1：在线缆3从两刀具15之间穿过后，其端部伸入第二进给单元17的线缆通道16内，并在第一进给单元18和第二进给单元17的共同驱动下运动。

优选的，所述步骤S3：第一进给单元18和第二进给单元17同步反向运动1-2cm后停止运动，所述线缆3绝缘层与主体分离的过程中，第一进给单元18与第二进给单元17的驱动方向相反； 第二进给单元17将分离的绝缘层带动远离刀具15，并从第二进给单元17上脱离。

步骤S3中的线缆绝缘层分离的过程设置第二进给单元17与第一进给单元18驱动方向相反的目的在于平衡掉一部分刀具15上的拉力，避免刀具15变形，同时也相当于是增大了绝缘层与主体之间的分离作用效果。

优选的，步骤2-3还包括加热模块对线缆绝缘皮解热工序。

切刀组件11首先在线缆绝缘层切出缺口，然后通过切刀组件对线缆绝缘层进行加持，以第一仅给单元18的反向拉力将线缆绝缘层扯断。与现有的人工剥线方式相比，实现了剥线的自动化操作，大大提高了剥线效率，降低了工人的劳动量；而且自动化生产的加工精度更高。另外刀具的运动距离可以调节，能很好的适应不同规格线缆的制作需求。先切出缺口，在通过拉力扯断的剥线方式，与传统的直接切割方式相比，刀具在整个加工的过程中均不会与线缆内的导线接触，最大限度的保护了线缆内的导线，避免因导线受损而出现的结构强度不足等问题。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。