本发明涉及电池生产的技术领域，尤其是涉及一种软包电池顶封封头。
背景技术：
在在锂离子电池生产中，通常采用铝壳、钢壳或者电池软包袋进行封装，使用电池软包袋进行封装的锂离子电池一般称作软包电池，软包电池具有以下优点：安全性能好，软包电池在发生安全隐患的情况下一般只会鼓气裂开，可减小发生爆炸的概率；重量轻，软包电池重量较同等容量的钢壳锂电轻40％，较铝壳电池轻20％；容量大；内阻小，软包电池的内阻较锂电池小，降低了电池的自耗电；设计灵活，软包电池的形状可根据灵活定制，便于开发新的电芯型号。
电池软包袋一般由铝塑膜制成，通常分为干式层压软包袋和热层压软包袋两大类。热层压软包袋一般适用于不需要深度塑形能力的高功率和高能量应用场合；干式层压软包袋应用场合更广，可应用于绝大部分类型的锂离子电池。电池软包袋的主要性能要求有：较高的薄膜软包密封性、较高的抗耐电解质性能、较高的水蒸汽隔层性能和较好的薄膜软包的尺寸样式多样性。
软包电池的广泛应用使之与人们的生活密不可分；电池软包袋作为软包电池的重要组件，电池软包装技术是目前软包电池生产中重点改进的方向，电池软包袋的研发趋势是：更薄、更轻、耐电解液稳定性更好、阻隔性更高、热封强度更高和电性能影响更小。
软包电池包括电池本体和电池软包袋，电池本体的上设置有正极耳和负极耳，正极耳和负极耳间隔分布于电池本体的一侧；使用电池软包袋封装电池本体，正极耳和负极耳需从电池软包袋穿出，并且在穿出位置需保持良好密封。使用铝塑膜对电池本体设置正极耳和负极耳的一侧进行封装，称作顶封。现有技术中对软包电池进行顶封存在密封效果不良，易造成铝塑膜破损和产生漏液风险的技术问题。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种软包电池顶封封头，以缓解现有技术中对软包电池进行顶封所存在的密封效果不良，易造成铝塑膜破损和产生漏液风险的技术问题。
本发明提供的软包电池顶封封头包括：第一封头和第二封头，第一封头朝向第二封头的一侧设置有第一极耳通槽和第二极耳通槽，第二封头朝向第一封头的一侧设置有第三极耳通槽和第四极耳通槽；第一极耳通槽和第三极耳通槽开口相对，并且均与待顶封软包电池的正极耳配合；第二极耳通槽和第四极耳通槽开口相对，并且均与待顶封软包电池的负极耳配合；第一极耳通槽的侧壁、第二极耳通槽的侧壁、第三极耳通槽的侧壁和第四极耳通槽的侧壁均自槽底至开口向槽的外侧倾斜。
进一步的，第一极耳通槽的槽底宽度和第三极耳通槽的槽底宽度均比待顶封软包电池的正极耳的宽度大1mm-2mm，开口的宽度比待顶封软包电池的正极耳的宽度大4mm-5mm；第二极耳通槽的槽底宽度和第四极耳通槽的槽底宽度均比待顶封软包电池的负极耳的宽度大1mm-2mm，开口的宽度比待顶封软包电池的负极耳的宽度大4mm-5mm。
进一步的，第一极耳通槽的深度等于第三极耳通槽的深度；第二极耳通槽的深度等于第四极耳通槽的深度；第二极耳通槽的深度小于第一极耳通槽的深度。
进一步的，第二极耳通槽的深度比第一极耳通槽的深度小0.02mm-0.03mm。
进一步的，第一封头上设置有第一限位凸起，第一限位凸起位于第一极耳通槽和第二极耳通槽之间；第二封头上设置有第二限位凸起，第二限位凸起位于第三极耳通槽和第四极耳通槽之间；第一限位凸起与第二限位凸起相对设置。
进一步的，第一封头朝向第二封头的一侧上设置有多个第一避胶槽，第一避胶槽沿与第一极耳通槽的贯通方向平行的方向贯穿第一封头，多个第一避胶槽分布于第一极耳通槽远离第二极耳通槽的一侧和第二极耳通槽远离第一极耳通槽的一侧。
进一步的，第二封头朝向第一封头的一侧上设置有多个第二避胶槽，第二避胶槽沿与第三极耳通槽的贯通方向平行的方向贯穿第二封头，多个第二避胶槽分布于第三极耳通槽远离第四极耳通槽的一侧和第四极耳通槽远离第三极耳通槽的一侧。
进一步的，多个第一避胶槽与多个第二避胶槽一一对应且开口相对。
进一步的，第一封头包括第一封头部和第一加热部，第一封头部可拆卸连接于第一加热部朝向第二封头的一侧，第一极耳通槽和第二极耳通槽均设置于第一封头部；第一加热部上设置有连接加热器的第一加热孔。
进一步的，第二封头包括第二封头部和第二加热部，第二封头部可拆卸连接于第二加热部朝向第一封头的一侧，第三极耳通槽和第四极耳通槽均设置于第二封头部；第二加热部上设置有连接加热器的第二加热孔。
本发明提供的软包电池顶封封头，涉及电池生产的技术领域。本发明提供的软包电池顶封封头包括：第一封头和第二封头，第一封头朝向第二封头的一侧设置有第一极耳通槽和第二极耳通槽，第二封头朝向第一封头的一侧设置有第三极耳通槽和第四极耳通槽；第一极耳通槽和第三极耳通槽开口相对，并且均与待顶封软包电池的正极耳配合；第二极耳通槽和第四极耳通槽开口相对，并且均与待顶封软包电池的负极耳配合；第一极耳通槽的侧壁、第二极耳通槽的侧壁、第三极耳通槽的侧壁和第四极耳通槽的侧壁均自槽底至开口向槽的外侧倾斜。使用本发明提供的软包电池顶封封头对待顶封软包电池进行顶封，将待顶封软包电池放置于第一封头和第二封头之间，正极耳从第一极耳通槽和第三极耳通槽之间穿过，负极耳从第二极耳通槽和第四极耳通槽之间穿过；封装待顶封软包电池的铝塑膜从第一封头和第二封头之间的缝隙穿过，并且正极耳和负极耳的两侧各有一层铝塑膜。
第一封头相对第二封头向第二封头移动，第一封头和第二封头分别从两侧挤压两层铝塑膜；两层铝塑膜的接触到一起的部分在挤压作用下，连接到一起；正极耳两侧的铝塑膜分别与正极耳贴合连接到一起，负极耳两侧的铝塑膜分别与负极耳贴合连接到一起。第一极耳通槽和第三极耳通槽之间形成的通道为正极耳预留了空间，第二极耳通槽和第四极耳通槽之间形成的通道为负极耳预留了空间，减少第一封头和第二封头对正极耳和负极耳的挤压，减少因挤压导致铝塑膜破损。
在正极耳处，软包电池包括正极耳和两层铝塑膜共三层结构；在负极耳处，软包电池包括负极耳和两层铝塑膜共三层结构；在正极耳和负极耳以外的位置，软包电池具有两层铝塑膜共两层结构；在正极耳的边沿和负极耳的边沿，由三层结构过渡至两层结构。第一极耳通槽的侧壁、第二极耳通槽的侧壁、第三极耳通槽的侧壁和第四极耳通槽的侧壁均自槽底至开口向槽的外侧倾斜，这样，可使第一极耳通槽的侧壁和第三极耳通槽的侧壁在正极耳边沿处形成锥形槽，第二极耳通槽的侧壁和第四极耳通槽的侧壁在负极耳边沿处形成锥形槽，锥形槽的宽度沿从三层结构向两层结构的方向逐渐减小，从而使第一封头和第二封头对铝塑膜的挤压力更加均衡，减少因挤压力的大小在局部突变而造成铝塑膜破损。
除此之外，在顶封过程中，电池本体上料安装位置存在误差，正极耳和负极耳相对第一封头和第二封头位置的存在偏移；第一极耳通槽的侧壁、第二极耳通槽的侧壁、第三极耳通槽的侧壁和第四极耳通槽的侧壁均自槽底至开口向槽的外侧倾斜，这样，对正极耳和负极耳具有导向作用，在第一封头相对第二封头移动过程中，可使正极耳向第一极耳通槽和第三极耳通槽的中间位置移动，使负极耳向第二极耳通槽和第四极耳通槽的中间位置移动，减少第一封头和第二封头对正极耳和负极耳的挤压，避免因局部挤压力过大而造成铝塑膜破损。
综上所述，通过本发明提供的软包电池顶封封头，缓解了现有技术中对软包电池进行顶封所存在的密封效果不良，易造成铝塑膜破损和产生漏液风险的技术问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的软包电池顶封封头中第一封头的正视图；
图2为本发明实施例提供的软包电池顶封封头中第一封头的侧视图；
图3为本发明实施例提供的软包电池顶封封头中第二封头的正视图；
图4为本发明实施例提供的软包电池顶封封头中第二封头的侧视图。
图标：01-第一封头；011-第一极耳通槽；012-第二极耳通槽；013-第一限位凸起；014-第一避胶槽；02-第二封头；021-第三极耳通槽；022-第四极耳通槽；023-第一限位凸起；024-第二避胶槽。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参照图1和图3，本发明实施例提供的软包电池顶封封头包括：第一封头01和第二封头02，第一封头01朝向第二封头02的一侧设置有第一极耳通槽011和第二极耳通槽012，第二封头02朝向第一封头01的一侧设置有第三极耳通槽021和第四极耳通槽022；第一极耳通槽011和第三极耳通槽021开口相对，并且均与待顶封软包电池的正极耳配合；第二极耳通槽012和第四极耳通槽022开口相对，并且均与待顶封软包电池的负极耳配合；第一极耳通槽011的侧壁、第二极耳通槽012的侧壁、第三极耳通槽021的侧壁和第四极耳通槽022的侧壁均自槽底至开口向槽的外侧倾斜。
具体地，使用本发明实施例提供的软包电池顶封封头对待顶封软包电池进行顶封，将待顶封软包电池放置于第一封头01和第二封头02之间，正极耳从第一极耳通槽011和第三极耳通槽021之间穿过，负极耳从第二极耳通槽012和第四极耳通槽022之间穿过；封装待顶封软包电池的铝塑膜从第一封头01和第二封头02之间的缝隙穿过，并且正极耳和负极耳的两侧各有一层铝塑膜。
第一封头01相对第二封头02向第二封头02移动，第一封头01和第二封头02分别从两侧挤压两层铝塑膜；两层铝塑膜的接触到一起的部分在挤压作用下，连接到一起；正极耳两侧的铝塑膜分别与正极耳贴合连接到一起，负极耳两侧的铝塑膜分别与负极耳贴合连接到一起。第一极耳通槽011和第三极耳通槽021之间形成的通道为正极耳预留了空间，第二极耳通槽012和第四极耳通槽022之间形成的通道为负极耳预留了空间，减少第一封头01和第二封头02对正极耳和负极耳的挤压，减少因挤压导致铝塑膜破损。
在正极耳处，软包电池包括正极耳和两层铝塑膜共三层结构；在负极耳处，软包电池包括负极耳和两层铝塑膜共三层结构；在正极耳和负极耳以外的位置，软包电池具有两层铝塑膜共两层结构；在正极耳的边沿和负极耳的边沿，由三层结构过渡至两层结构。第一极耳通槽011的侧壁、第二极耳通槽012的侧壁、第三极耳通槽021的侧壁和第四极耳通槽022的侧壁均自槽底至开口向槽的外侧倾斜，这样，可使第一极耳通槽011的侧壁和第三极耳通槽021的侧壁在正极耳边沿处形成锥形槽，第二极耳通槽012的侧壁和第四极耳通槽022的侧壁在负极耳边沿处形成锥形槽，锥形槽的宽度沿从三层结构向两层结构的方向逐渐减小，从而使第一封头01和第二封头02对铝塑膜的挤压力更加均衡，减少因挤压力的大小在局部突变而造成铝塑膜破损。
具体地，铝塑膜的内侧设置有pp层，pp层受热具有一定流动性；进行顶封时，第一封头01和第二封头02与加热设备连接；第一封头01和第二封头02挤压铝塑膜时，第一封头01和第二封头02上的热量传递给铝塑膜。在正极耳的边沿处和负极耳的边沿处，第一封头01和第二封头02之间形成锥形槽，铝塑膜上的pp层受热流动，在挤压作用下流动至该锥形槽，可填充该锥形槽，从而使正极耳和负极耳与铝塑膜的连接更加紧密，密封效果更好。
除此之外，在顶封过程中，电池本体上料安装位置存在误差，正极耳和负极耳相对第一封头01和第二封头02位置的存在偏移；第一极耳通槽011的侧壁、第二极耳通槽012的侧壁、第三极耳通槽021的侧壁和第四极耳通槽022的侧壁均自槽底至开口向槽的外侧倾斜，这样，对正极耳和负极耳具有导向作用，在第一封头01相对第二封头02移动过程中，可使正极耳向第一极耳通槽011和第三极耳通槽021的中间位置移动，使负极耳向第二极耳通槽012和第四极耳通槽022的中间位置移动，减少第一封头01和第二封头02对正极耳和负极耳的挤压，避免因局部挤压力过大而造成铝塑膜破损。
在一些实施例中，正极耳的两侧与铝塑膜之间还设置有极耳胶，并且极耳胶延伸出正极耳；负极耳的两侧与铝塑膜之间还设置有极耳胶，并且极耳胶延伸出负极耳。这样，在正极耳的边沿处，靠近正极耳的一侧包括正极耳、两层铝塑膜和两层极耳胶共五层结构，远离正极耳的一侧包括两层铝塑膜和两层极耳胶共四层结构，在极耳胶之外的位置包括两层铝塑膜共两层结构；在负极耳的边沿处，靠近负极耳的一侧包括负极耳、两层铝塑膜和两层极耳胶共五层结构，远离负极耳的一侧包括两层铝塑膜和两层极耳胶共四层结构，在极耳胶之外的位置包括两层铝塑膜共两层结构。这样，在顶封位置，由两层结构，到四层结构再过渡到五层结构，第一封头01和第二封头02之间形成的锥形槽与该过渡区间对应，可使铝塑膜在在该过渡区间受到的挤压力平稳变化，从而减少对铝塑膜造成的损伤，提高对软包电池进行顶封的密封效果。
进一步的，第一极耳通槽011的槽底宽度和第三极耳通槽021的槽底宽度比待顶封软包电池的正极耳的宽度大1mm-2mm，开口的宽度比待顶封软包电池的正极耳的宽度大4mm-5mm；第二极耳通槽012的槽底宽度和第四极耳通槽022的槽底宽度比待顶封软包电池的负极耳的宽度大1mm-2mm，开口的宽度比待顶封软包电池的负极耳的宽度大4mm-5mm。
具体地，第一极耳通槽011的槽底宽度和第三极耳通槽021的槽底宽度均比待顶封软包电池的正极耳的宽度大，可使正极耳与第一极耳通槽011的槽底和第三极耳通槽021的槽底相对，减少第一极耳通槽011的侧壁和第三极耳通槽021的侧壁对正极耳的挤压；第二极耳通槽012的槽底宽度和第四极耳通槽022的槽底宽度均比待顶封软包电池的负极耳的宽度大，可使负极耳与第二极耳通槽012的槽底和第四极耳通槽022的槽底相对，减少第二极耳通槽012的侧壁和第四极耳通槽022的侧壁对负极耳的挤压。这样，可减少因挤压而造成的对正极耳和负极耳的损伤，并且避免铝塑膜局部受力过大而破损。
在一些实施例中，待顶封的软包电池的正极耳宽60mm，第一极耳通槽011的槽底宽度和第三极耳通槽021的槽底宽度均为61mm，第一极耳通槽011的开口宽度和第三极耳通槽021的开口宽度均为64mm；待顶封的软包电池的负极耳宽60mm，第二极耳通槽012的槽底宽度和第四极耳通槽022的槽底宽度均为61mm，第二极耳通槽012的开口宽度和第四极耳通槽022的开口宽度均为64mm。
在一些实施例中，待顶封的软包电池的正极耳宽60mm，第一极耳通槽011的槽底宽度和第三极耳通槽021的槽底宽度均为61.5mm，第一极耳通槽011的开口宽度和第三极耳通槽021的开口宽度均为64.5mm；待顶封的软包电池的负极耳宽60mm，第二极耳通槽012的槽底宽度和第四极耳通槽022的槽底宽度均为61.5mm，第二极耳通槽012的开口宽度和第四极耳通槽022的开口宽度均为64.5mm。
在一些实施例中，待顶封的软包电池的正极耳宽60mm，第一极耳通槽011的槽底宽度和第三极耳通槽021的槽底宽度均为62mm，第一极耳通槽011的开口宽度和第三极耳通槽021的开口宽度均为65mm；待顶封的软包电池的负极耳宽60mm，第二极耳通槽012的槽底宽度和第四极耳通槽022的槽底宽度均为62mm，第二极耳通槽012的开口宽度和第四极耳通槽022的开口宽度均为65mm。
进一步的，第一极耳通槽011的深度等于第三极耳通槽021的深度；第二极耳通槽012的深度等于第四极耳通槽022的深度；第二极耳通槽012的深度小于第一极耳通槽011的深度。
具体地，使用现有技术中顶封封头对软包电池进行顶封，常出现负极耳处的厚度大于正极耳处的厚度；铝塑膜与负极耳之间易出现连接不牢固，且负极耳处存在较大的漏液风险。
软包电池正极耳一般采用铝材质制成，负极耳采用铜镀镍材质制成；铜镀镍材质的导热性能比铝材质的导热性能强。这样，负极耳的导热性强于正极耳的导热性。第一封头01和第二封头02与挤压铝塑膜时，第一封头01和第二封头02的各位置的温度基本一致，第一封头01和第二封头02上的热量传递给铝塑膜；铝塑膜上的pp层受热后可流动，并且pp层温度越高，流动性越好；铝塑膜与正极耳和负极耳接触，部分热量传递给正极耳和负极耳；由于负极耳的导热性强于正极耳，因此负极耳吸收铝塑膜的热量比正极耳吸收铝塑膜的热量多；这样就导致负极耳处的铝塑膜的温度低于正极耳处的铝塑膜的温度，使得负极耳处的铝塑膜上的pp层流动性较差，导致负极耳处的厚度大于正极耳处的厚度，影响封装连接效果，导致易出现漏液。
本发明实施例提供的软包电池顶封封头的第二极耳通槽012的深度小于第一极耳通槽011的深度，第四极耳通槽022的深度小于第三极耳通槽021的深度，使得负极耳处第一封头01与第二封头02之间的距离小于正极耳处第一封头01与第二封头02之间的距离，这样可使负极耳处铝塑膜受到的挤压力大于正极耳处铝塑膜受到的挤压力，以促进负极耳处铝塑膜连接到一起，降低负极耳处的厚度，使负极耳处连接更紧密，减少漏液的发生。
进一步的，第二极耳通槽012的深度比第一极耳通槽011的深度小0.02mm-0.03mm。
在一些实施例中，正极耳和负极耳的两侧均设置有极耳胶。正极耳和负极耳的厚度均为0.3mm，极耳胶厚度是0.2mm，单层铝塑膜厚度为0.151mm。第一极耳通槽011的深度和第三极耳通槽021的深度均为0.25mm，第二极耳通槽012的深度和第四极耳通槽022的深度均为0.23mm。
在一些实施例中，第一极耳通槽011的深度和第三极耳通槽021的深度均为0.25mm，第二极耳通槽012的深度和第四极耳通槽022的深度均为0.225mm。
在一些实施例中，第一极耳通槽011的深度和第三极耳通槽021的深度均为0.25mm，第二极耳通槽012的深度和第四极耳通槽022的深度均为0.22mm。
进一步的，第一封头01上设置有第一限位凸起013，第一限位凸起013位于第一极耳通槽011和第二极耳通槽012之间；第二封头02上设置有第二限位凸起023，第二限位凸起023位于第三极耳通槽021和第四极耳通槽022之间；第一限位凸起013与第二限位凸起023相对设置。
具体地，进行顶封时，第一封头01向靠近第二封头02的方向运动，第一限位凸起013和第二限位凸起023位于正极耳和负极耳之间，第一限位凸起013的侧壁和第二限位凸起023的侧壁为导向斜面，可减少封装时第一封头01和第二封头02挤压正极耳和负极耳，减少对正极耳和负极耳造成损伤，并且减少造成铝塑膜破损，使封装密封性更好。
进一步的，请参照图1和图2，第一封头01朝向第二封头02的一侧上设置有多个第一避胶槽014，第一避胶槽014沿与第一极耳通槽011的贯通方向平行的方向贯穿第一封头01，多个第一避胶槽014分布于第一极耳通槽011远离第二极耳通槽012的一侧和第二极耳通槽012远离第一极耳通槽011的一侧。
具体地，铝塑膜上的pp层吸收第一封头01和第二封头02上的热量后具有流动性，在第一封头01和第二封头02的挤压下发生流动；与第一避胶槽014对应的铝塑膜处于悬空状态，不受到挤压力，该位置的铝塑膜上的pp层可不向外部流动，并且该位置可容存pp层材料，从而减少pp层材料从铝塑膜的边沿流出和粘滞到第一封头01或者第二封头02上，有利于在连续顶封作业过程中第一封头01和第二封头02平稳顺畅运动，有利于顶封质量的稳定性。
在一些实施例中，第一封头01上设置有两个第一避胶槽014，两个第一避胶槽014分别分布于第一封头01的两端。
在一些实施例中，第一封头01上设置有四个第一避胶槽014，两个第一避胶槽014间隔分布于第一封头01的端部；另两个第一避胶槽014间隔分布于第一封头01另一端端部。
进一步的，请参照图3和图4，第二封头02朝向第一封头01的一侧上设置有多个第二避胶槽024，第二避胶槽024沿与第三极耳通槽021的贯通方向平行的方向贯穿第二封头02，多个第二避胶槽024分布于第三极耳通槽021远离第四极耳通槽022的一侧和第四极耳通槽022远离第三极耳通槽021的一侧。
在一些实施例中，第二封头02上设置有两个第二避胶槽024，两个第二避胶槽024分别分布于第二封头02的两端。
在一些实施例中，第二封头02上设置有四个第二避胶槽024，两个第二避胶槽024间隔分布于第二封头02的端部；另两个第二避胶槽024间隔分布于第二封头02另一端端部。
进一步的，多个第一避胶槽014与多个第二避胶槽024一一对应且开口相对。
具体地，多个第一避胶槽014分别分布于第一封头01的两端，多个第二避胶槽024分别分布于第二封头02的两端；第一避胶槽014与第二避胶槽024开口相对，增大了对pp层材料的容纳量，可进一步减少pp层材料从铝塑膜的边沿流出，避免pp层材料粘滞到第一封头01或者第二封头02上。
进一步的，第一封头01包括第一封头部和第一加热部，第一封头部可拆卸连接于第一加热部朝向第二封头02的一侧，第一极耳通槽011和第二极耳通槽012均设置于第一封头部；第一加热部上设置有连接加热器的第一加热孔。
具体地，将第一封头01分成第一封头部和第一加热部，第一封头部与第一加热部通过螺钉连接，以便于拆卸；加热器包括电加热管，电加热管插入第一加热孔，将热量传递给第一加热部，从而使第一封头部温度升高。
第一封头部上设置有多个直槽通孔，螺钉穿过直槽通孔与第一加热部配合，从而将第一封头部可拆卸连接于第一加热部上。
第一封头部和第一加热部便于装卸，这样可方便根据软包电池的尺寸和形状，选择相对应的形状的第一封头部，便于对第一封头部进行更换。
进一步的，第二封头02包括第二封头部和第二加热部，第二封头部可拆卸连接于第二加热部朝向第一封头01的一侧，第三极耳通槽021和第四极耳通槽022均设置于第二封头部；第二加热部上设置有连接加热器的第二加热孔。
具体地，将第二封头02分成第二封头部和第二加热部，第二封头部与第二加热部通过螺钉连接，以便于拆卸；加热器包括电加热管，电加热管插入第二加热孔，将热量传递给第二加热部，从而使第二封头部温度升高。
第二封头部上设置有多个直槽通孔，螺钉穿过直槽通孔与第二加热部配合，从而将第二封头部可拆卸连接于第二加热部上。
第二封头部和第二加热部便于装卸，这样可方便根据软包电池的尺寸和形状，选择相对应的形状的第一封头部，便于对二封头部进行更换。
最后应说明的是：本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分相互参见即可；以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。