本发明涉及显示器件领域，特别涉及一种柔性显示器件的制备方法。
背景技术：
目前，柔性化的曲屏手机和曲面电视等显示设备具有十分广阔的发展前景，柔性lcd更是后续新型的发展趋势。然而，全新的技术同样带来许多新的技术难题，其中，由于柔性材料本身的薄软特性，在显示器件的生产制备过程中柔性材料常常会出现形变以及平整度无法控制的情况，严重影响整个制程需求，导致产品无法正常生产。为了解决上述问题，本领域中通常采用一种高透过性以及高平整度的衬底玻璃基板粘贴在柔性材料的背面，然后在柔性材料上进一步制作柔性显示器件，在后续工序完成后，再将柔性材料层与衬底玻璃基板分离。
现有的柔性lcd量产工艺中，一般是在灌好液晶后直接把玻璃基板同柔性lcd一起切割流入下岗位进行操作，进行完下岗位操作之后移除掉玻璃基板。这样，切割后的玻璃基板就报废了，在下一批器件制备过程中需要重新选用一张衬底玻璃基板，从而造成了对玻璃基板的极大浪费。众所周知，采用的高透过性、高平整度的衬底玻璃基板需保持良好的光学、电学、力学及机械加工性能，价格并不便宜，现有工艺中对高透的衬底玻璃基板利用率较低，这不仅造成了对玻璃材料的浪费，更增加了显示器件的制造成本。
因此，如何减少玻璃基板的使用量，降低显示屏幕的生产成本，成为柔性显示器件制造领域亟需解决的技术问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供了一种柔性显示器件的制备方法，从而提高衬底玻璃基板的利用效率，减少玻璃基板的使用量，降低显示屏幕的生产成本。
为实现上述目的，本发明实施例提供了一种柔性显示器件的制备方法，具体包括：在大片玻璃基板上形成柔性显示器件层；切割所述柔性显示器件层形成小片柔性显示单元；对所述小片柔性显示单元进行下岗位操作；其中，
在所述切割所述柔性显示器件层形成小片柔性显示单元之前，移除所述大片玻璃基板；
并且，在切割所述柔性显示器件层之后，对所述小片柔性显示单元进行下岗位操作之前，在所述小片柔性显示单元背面粘贴小片玻璃基板，所述小片玻璃基板尺寸不小于所述小片柔性显示单元的尺寸；
在进行下岗位操作之后，移除所述小片玻璃基板。
进一步地，所述小片柔性显示单元通过发泡胶带与所述小片玻璃基板粘贴，所述发泡胶带为加热可剥离发泡胶带。
进一步地，所述下岗位操作包括以下操作中的至少一种：清洗、绑定ic、绑定fpc、贴偏光片。
进一步地，所述小片玻璃基板的长和/或宽大于所述小片柔性显示单元的长和/或宽。
进一步地，所述大片玻璃基板与所述小片玻璃基板的材料相同，所述材料包括无碱玻璃。
进一步地，所述大片玻璃基板与所述小片玻璃基板的厚度均为0.4-0.7mm。
进一步地，在所述小片柔性显示单元通过发泡胶带与所述小片玻璃基板粘贴之后，使用真空除泡机除去贴附的气泡。
进一步地，所述移除所述小片玻璃基板，包括通过加热使所述发泡胶带剥离。
本发明实施例还提供了一种玻璃基板在柔性显示器件的制备方法中的应用，具体地，所述小片玻璃基板用于在切割柔性显示器件层形成小片柔性显示单元后粘贴在所述小片柔性显示单元的背面，所述小片玻璃基板的尺寸不小于所述小片柔性显示单元的尺寸。
进一步地，所述柔性显示器件的制备方法是根据前述任意之一所述的柔性显示器件的制备方法。
本发明具有以下优点：本发明提供的柔性显示器件的制备方法，通过在大片玻璃基板上形成柔性显示器件层；切割所述柔性显示器件层形成小片柔性显示单元；对所述小片柔性显示单元进行下岗位操作；其中，在所述切割所述柔性显示器件层形成小片柔性显示单元之前，移除所述大片玻璃基板；并且，在切割所述柔性显示器件层之后，对所述小片柔性显示单元进行下岗位操作之前，在所述小片柔性显示单元背面粘贴小片玻璃基板，所述小片玻璃基板尺寸不小于所述小片柔性显示单元的尺寸；在进行下岗位操作之后，移除所述小片玻璃基板；如此，很好地解决了大片柔性显示器件使用的衬底玻璃基板在使用一次后便被切割掉的问题，可以实现对衬底玻璃基板的回收再利用，减少了玻璃基板的使用量，降低了显示屏幕的生产成本。
附图说明
图1为本发明实施例柔性显示器件的制备方法的流程示意图；
图2为本发明实施例大板柔性显示器件的俯视图；
图3为本发明实施例切割后的小片柔性显示单元的俯视图；
图4为本发明实施例小片柔性显示单元与小片玻璃基板贴合后的剖视图；
图5为本发明实施例小片柔性显示单元下岗位操作后的结构示意图；
图6为本发明实施例下岗位操作后的小片柔性显示单元移除掉小片玻璃基板的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进行详细的说明。
本发明实施例提供了一种柔性显示器件的制备方法，如图1所示，其包括以下步骤：
步骤1，在大片玻璃基板上形成矩阵排布的柔性显示单元1，如图2所示，获得大板柔性显示器件。
所述大片玻璃基板的材料可以包括无碱玻璃，其厚度为0.4-0.7mm。所述柔性显示单元1可以是oled显示器件层，也可以是lcd显示器件层。一般地，所述oled显示器件层基本结构包括形成在所述大片玻璃基板上的柔性基板及依次在所述柔性基板上形成的第一电极层、有机发光层、第二电极层及封装保护膜；所述lcd显示器件层包括形成在所述大片玻璃基板上的柔性阵列基板、形成在另一大片玻璃基板上的柔性彩膜基板、经密封胶将柔性阵列基板和柔性彩膜基板相向对位贴合以及设置在所述柔性阵列基板、柔性彩膜基板和密封胶围成的腔体内的液晶。
所述柔性基板、柔性彩膜基板和柔性阵列基板的柔性衬底的厚度通常为50μm到100μm；材料通常为有机高分子材料，例如pi、tac等。
步骤2，移除所述大片玻璃基板，沿预切割线将大板柔性显示器件切割出若干小片柔性显示单元1，如图3所示；将所述小片柔性显示单元1通过发泡胶带3粘贴在小片玻璃基板2，所述发泡胶带3为加热可剥离发泡胶带3，如图4所示。
在本实施例中，在切割所述大板柔性显示器件形成小片柔性显示单元1之前，移除所述大片玻璃基板；然后，切割所述大板柔性显示器件获得若干小片柔性显示单元1。因此，该切割步骤中没有对大片玻璃基板形成破坏，整块的玻璃基板在移除后仍可以回收再次使用。
由于柔性材料本身的薄软特性，在显示器件的生产制备过程中柔性材料常常会出现形变以及平整度无法控制的情况，因此需要采用一种高透过性以及高平整度的衬底玻璃基板粘贴在小片柔性显示单元1的背面作为衬底，对柔性显示器件层起到支撑作用，方便在小片柔性显示单元1上进行后续工序。即本发明为了保证切割后的小片柔性显示单元1在下岗位操作中仍能正常生产，本发明实施例提供的方法进一步包括：在切割所述大板柔性显示器件之后，对所述小片柔性显示单元1进行下岗位操作之前，在所述小片柔性显示单元1背面粘贴小片玻璃基板2，所述小片玻璃基板2尺寸不小于所述小片柔性显示单元1的尺寸。
其中，以lcd显示器件为例，如图3所示，本发明切割后的小片柔性显示单元1包括：对位贴合的柔性阵列基板11和柔性彩膜基板12，所述柔性阵列基板比柔性彩膜基板宽出的区域为绑定区13，用于绑定驱动ic14和fpc15。需要说明的是，所述小片柔性显示单元1还包括密封胶及液晶，均为在图中显示。
所述小片玻璃基板2可以与所述大片玻璃基板选用相同的材料，即所述小片玻璃基板2的材料也可以包括无碱玻璃，并且其厚度同样为0.4-0.7mm。为了更好地支撑切割后的小片柔性显示单元1，保证切割后的小片柔性显示单元1在下岗位操作中顺利进行，所述小片玻璃基板2的尺寸大小需要与所述小片柔性显示单元1的尺寸大小相匹配。即所述小片玻璃基板2的尺寸不小于所述小片柔性显示单元1的尺寸；进一步地，所述小片玻璃基板2的长和/或宽大于所述小片柔性显示单元1的长和/或宽，不仅方便对位贴合，也避免错位贴合后影响小片柔性显示单元1的平整度，同时更好地为所述小片柔性显示单元1起到支撑作用。
进一步第，所述发泡胶带33的厚度为100μm到200μm，胶厚公差在10μm以内。
步骤3，对粘贴有小片玻璃基板2的小片柔性显示单元1进行下岗位操作，下岗位操作结束后通过加热移除所述小片玻璃基板2。其中，所述下岗位操作包括且不限于以下操作中的至少一种：清洗、绑定ic、绑定fpc15、贴偏光片16，如图5所示。
在本实施例中，所述小片柔性显示单元1的柔性阵列基板经发泡胶带3与所述小片玻璃基板2对位贴合，然后再进行下岗位操作。下岗位操作结束后，最后，移除所述小片玻璃基板2。具体地，通过加热所述发泡胶带3，使得发泡材料在加热时膨胀达到脱离目的，从而方便干净地移除所述小片玻璃基板2。
如图6所示，本步骤的小片柔性显示单元1包括：对位贴合的柔性阵列基板11和柔性彩膜基板12，所述柔性阵列基板11比柔性彩膜基板12宽出的区域为绑定区13，用于绑定驱动ic14和fpc15，还包括在所述柔性彩膜基板12上贴合的上偏光片16。
值得注意的是，在所述小片柔性显示单元1通过发泡胶带3与所述小片玻璃基板2粘贴之后，使用真空除泡机除去贴附的气泡。其中，加热可剥离的发泡胶带3主要利用胶带中的发泡材料在加热时膨胀原理达到脱离目的。这里，应当理解，所述小片柔性显示单元1与所述小片玻璃基板2之间粘贴剂的选择至关重要，由于柔性显示器件层（即切割后的小片柔性显示单元1）需要与小片玻璃基板2粘贴，而后再移除；因此对于小片柔性显示单元1背面的粘结剂的性能要求非常高，既需要粘结时具有适宜操作的粘性，又需要移除时无粘性、快剥离、无残留。
本发明实施例所使用的发泡胶带3必须具备在高温80~100℃时1分钟内可自动脱离的性能，以确保产品在绑定驱动ic14和fpc15及贴上偏光片16后能正常移除玻璃基板。优选但不限定，本发明实施例的加热可剥离发泡胶带3是在基材的至少一个面上形成有含有发泡剂且在未发泡状态的剪切弹性模量(23℃)为7×106pa以上的热膨胀性粘合层的加热剥离型粘合片，在上述热膨胀性粘合层上形成有剪切弹性模量(23℃)小于7×106pa的粘合层；具体地，热膨胀性粘合层由固化后或干燥后的剪切弹性模量(23℃)为7×106pa以上的粘合剂形成，另外，在热膨胀性粘合层上形成的粘合层由固化后或干燥后的剪切弹性模量(23℃)小于7×106pa的粘合剂形成。构成热膨胀性粘合层的粘合剂的剪切弹性模量可通过粘合剂中的基础聚合物或添加剂(交联剂、赋粘剂等)的种类或其含量、发泡剂(热膨胀性小球等)的种类或其含量等进行调节。
值得注意的是，本发明通过使用小片玻璃基板2支撑切割后的小片柔性显示单元1进行下岗位操作，从而很好地解决了大片柔性lcd使用的衬底玻璃基板在使用一次后便被切割掉的问题，可以实现对衬底玻璃基板的回收再利用，减少了玻璃基板的使用量，降低了显示屏幕的生产成本。在下岗位各生产操作环节对整个平整度要求非常高，通常平整度要求在10μm以下，但是小片柔性显示单元1因产品特性导致形变度非常严重，根本无法达到要求，从而影响到整个制程需求，导致产品无法正常生产。采用本发明的技术方案，可保证下岗位操作过程中，所述小片柔性显示单元1一直处于高平整度状态，避免因小片柔性显示单元1的形变度造成无法正常生产的问题。
本发明实施例还提供了一种玻璃基板在柔性显示器件的制备方法中的应用，具体地，所述小片玻璃基板用于在切割柔性显示器件层形成小片柔性显示单元后粘贴在所述小片柔性显示单元的背面，所述小片玻璃基板的尺寸不小于所述小片柔性显示单元的尺寸。
进一步地，所述柔性显示器件的制备方法适用于前述柔性显示器件的制备方法。
最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明实施例的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解依然可以对本发明实施例的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明实施例技术方案的范围。