本实用新型涉及一种新能源汽车用车内高压线，属于电线电缆技术领域。
背景技术：
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我国传统能源汽车的研发水平、自主创新能力，与世界水平相比仍有不小差距。但在新能源汽车方面，我国并不落后。进入新世纪以来，以汽车动力电气化为主要特征的新能源汽车技术突飞猛进。在能源技术方面，通过新能源汽车的发展，可以促进可再生能源和新能源技术的开发，提升我国在能源技术方面的竞争力。如在电缆技术方面，通过车辆的应用，促进电缆技术的进步。为适应社会发展需求，需要不断给新能源汽车提供专用配套电线电缆产品。
技术实现要素：
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为克服现有技术的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种新能源汽车用车内高压线，是一种具有阻燃、耐高低温、耐油、防腐蚀、抗撕裂、柔软和环保性能的新能源汽车用车内高压线。
本实用新型解决技术问题采用如下技术方案：
新能源汽车用车内高压线，所述车内高压线自内而外由导体、绝缘层、屏蔽层和外护套构成：
所述屏蔽层为组合屏蔽层，包括铜箔丝内屏蔽层和铝箔丝外屏蔽层；
所述导体外层挤包所述绝缘层构成绝缘线芯，在所述绝缘线芯的外层编织所述铜箔丝内屏蔽层；
所述铜箔丝内屏蔽层的编织密度大于85％；所述铝箔丝外屏蔽层绕包在所述铜箔丝内屏蔽层外部，绕包搭盖率20％-25％；
所述外护套为聚氨酯弹性体外护套，挤包于所述铝箔丝编织外屏蔽层外部。
所述导体采用第六类铜芯特软导体。
所述绝缘层为辐照TPV弹性体材料绝缘层。
与已有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：
绝缘层材料采用辐照TPV弹性体材料，该材料为热塑性材料，可直接在塑料挤出机挤制后，经电子加速器产生的β射线辐照后，内部的分子结构由线性变成了三维网状的分子结构，其耐温等级、耐环境、耐老化性能等都得到了不同程度的提高。同时该材料为环保型材料，不含卤素，且可以回收使用。
屏蔽层采用铜箔丝编织屏蔽和铝箔绕包屏蔽组合而成，铜箔丝的编织密度大于85％，铝箔绕包搭盖率20％-25％，即起到抑制电磁波对外发射的作用，又可作为短路电缆的通道，起到中性线芯的保护作用；同时铜箔丝比普通退火裸铜丝更加柔软，在反复弯曲折叠过程中不会断裂。
外护套采用SV-406柔软型聚氨酯弹性体材料，该材料由挤塑机挤出后同样采用电子辐照进行交联，交联后具有非常好的柔韧性，弹性，其耐油耐腐蚀性也非常好；可在-40℃环境温度中正常使用，同时具有极优的耐老化、耐候性和耐曲饶性能。
本实用新型产品电缆阻燃性能可达到GB/T18380.35规定的成束A类燃烧试验，保证了电缆在可燃性气体存在下使用的安全性。电缆的绝缘、护套材料采用的均为环保型材料，燃烧时无腐蚀性气体、无浓烟，保证了电缆的阻燃性能和环保性能。总之，该实用新型产品是一种具有阻燃、耐高低温、耐油、防腐蚀、抗撕裂、柔软和环保性能的新能源汽车用车内高压线，具有非常广阔的市场前景。
附图说明：
图1为本实用新型电缆的断面结构示意图。
图中标号：1导体，2绝缘层，3铜箔丝内屏蔽层，4铝箔丝外屏蔽层，5外护套。
以下通过具体实施方式，并结合附图对本实用新型作进一步说明。
具体实施方式：
实施例：
本实施例的新能源汽车用车内高压线，其自内而外由导体1、绝缘层2、屏蔽层和外护套5构成，其中：
屏蔽层为组合屏蔽层，包括铜箔丝内屏蔽层3和铝箔丝外屏蔽层4；
具体实施中，导体1外层挤包绝缘层2构成绝缘线芯，在绝缘线芯的外层编织铜箔丝编织内屏蔽层3；外护套5为聚氨酯弹性体外护套，挤包于铝箔丝编织外屏蔽层4外部。
导体1采用第六类结构的多股特软铜丝束合(-复绞)成导电线芯，导体生产经过以下几个步骤：拉丝－退火－束丝(-复绞)，导体采用束合(-复绞)的形式，绝缘层2采用辐照TPV弹性体绝缘料，它的生产过程在SJ45、SJ65或SJ90挤塑机上生产完成，采用挤压式模具进行挤出，其挤出温度根据温区的不同而有所不同，机身温度控制在185±10℃，机头温度控制在195±5℃，模口温度控制在200±5℃，可根据挤出设备和材料的不同进行适当的调整，冬天与夏天相差5～10℃。绝缘挤出后到辐照厂家对电缆绝缘线芯进行辐照加工，确保电缆具有优良的电性能、高的机械性能和较强的耐温等级和抗张强度；铜箔丝内屏蔽层的编织可在24锭编织机上完成，调节编织机的齿轮，将编织密度控制在85％以上；编织后在成缆机上重叠绕包一层铝箔丝外屏蔽层，绕包重叠率20％-25％；外护套材料SV-406柔软型弹性体在SJ-65或其他挤塑机上生产，采用挤压式模具，机身温度控制在180±5℃，机头温度控制在200±5℃，模口温度控制在185±5℃，挤出后到辐照厂家对电缆外护套进行辐照加工，确保材料机械性能达到最优。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。