一种电池模组的制作方法

本实用新型涉及电池技术领域，具体涉及一种电池模组。

背景技术：

随着现代社会低碳环保的要求，动力电池有了越来越广泛的应用。在电动车和储能电站等领域应用最显著特点是模块化组装，即由很多个电池组装成电池模组，再将多个电池模组串/并联组装成电池包。随着电池模组应用的迅猛发展，对信号采样的要求日趋严格，甚至要求做到每个单体电池电压或是温度的采样要求，且制造工艺成本控制要求日趋严格。

目前由于环境和能源问题的日益严峻，电动汽车、混合动力汽车已成为低碳环保型交通工具的发展趋势。随着电动汽车的快速发展，作为新能源汽车的主要动力来源的电池模组也在不断的更新。电池模组通常包括侧板、端板、电芯以及线束隔离板等部件，其中线束隔离板为模组结构中的重要组件，线束隔离板作为低压信号采样板的支架，目前市场上的设计大多仅基于线束走向开发，导致其功能单一，且没有对作为导电连接件的铝排做出限位及固定处理，在装配操作时易出现失误的情况，甚至导致产品损坏，造成更高的成本和良品率低的问题，降低生产效率；且现有的电池模组，线束走线僵化，走线受到限制，无法自由交换走线路径；线束隔离板与电芯采用紧贴式设计，虽在电芯安全阀的位置开孔，留出了安全泄气的通道，但不可避免安全阀失控时，可能出现的电芯电解液喷溅到两侧铝排上，造成短路等极端情况；受制于线束隔离板空间布局有限，线束隔离板普遍缺少正负极信息标识，对设计及安装造成一定误会风险。

综上所述，有必要提供一种结构巧妙、操作方便的电池模组，对现有情况作出改善。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述现有技术存在的技术问题，提供一种结构巧妙、操作方便的电池模组。

为了解决背景技术中的技术问题，本实用新型采用的技术方案是：提供一种电池模组，包括箱体、电芯、线束隔离板和导电连接件，所述电芯设置于所述箱体内，所述线束隔离板设置于所述电芯顶部，所述线束隔离板上设有与所述电芯对应的安装槽，所述导连连接片设置于所述安装槽内；

所述安装槽内设有防呆凸起，所述导电连接件上设有缺口，所述凸起与所述缺口配合连接。

采用上述结构，增加限位防呆设计，方便操作员快速准确放置导电连接件，有效提高了生产效率和良品率。在所述安装槽内设置防呆凸起，所述导电连接件上设有与所述防呆凸起配合的缺口，若导电连接件安装不正确，则形状无法吻合，安装失败，若安装成功，则一定是安装正确的。

优选地，所述防呆凸起与所述安装槽的内壁连接，所述导电连接件的边缘处设有与所述防呆凸起相配合的所述缺口。

优选地，所述防呆凸起设于所述安装槽底面，所述防呆凸起的形状为“T”形，所述导电连接件具有与所述防呆凸起相配合的“T”形缺口。

具体地，所述防呆凸起的高度为5mm-6mm。

具体地，所述防呆凸起为垂直于所述安装槽底面的边框结构。

具体的，所述安装槽内壁上设有用于限制所述导电连接件位置的限位结构。当所述导电连接件设于所述安装槽内时，所述限位结构位于所述导电连接件的上方，所述限位结构用于限制所述导电连接件沿其厚度方向的运动，保证焊接操作时的便利性和准确性。

优选地，所述限位结构为限位凸起、固定夹或固定卡扣。

进一步地，所述电芯顶部设置有安全阀，所述线束隔离板中部隆起形成覆盖所述安全阀的排气通道，所述排气通道的两端设置有将气体排出的排气口。所述排气通道为架空式排气通道，为所述安全阀泄压提供更大的排气空间，且排气的同时能够有效阻挡可能出现的电芯电解液喷溅到导电连接件上，避免短路等意外情况的发生。

具体地，所述线束隔离板上设有线束收容槽，所述线束收容槽设于所述排气通道的两侧，所述排气通道上设有用于连通两侧所述线束收容槽的线束交汇口，所述线束交汇口的数量为两个，两个所述线束交汇口分别设于所述排气通道的两端。线束布置于所述线束收容槽内，并通过所述线束交汇口合并或交错，自由交换走线路径。

优选地，所述线束收容槽的侧壁上间隔设置有线束卡扣，用于约束柔性的线束。

优选地，所述排气通道两端的顶面上分别设有正极标识和负极标识。

具体地，所述排气通道的高度为8mm-9mm。

优选地，所述线束隔离板采用注塑一体成型。

进一步地，所述电芯的数量为多个，多个所述电芯堆叠设置于所述箱体内，所述线束隔离板设置于堆叠排列的所述电芯的顶部；

所述箱体包括底壳和封盖所述底壳的顶盖，所述底壳包括底板、两个侧板和两个端板，两个所述端板沿所述电芯的堆叠方向设置，两个所述侧板的顶部边缘处设有向所述箱体内部延伸的压板，所述压板压在所述线束隔离板的顶面边缘处；所述顶盖与所述线束隔离板顶面连接。

优选地，所述顶盖的边缘处设有凹槽，所述线束隔离板的顶面设有卡扣，所述顶盖与所述线束隔离板通过所述凹槽和所述卡扣配合连接，实现所述顶盖的定位与固定。

进一步地，所述顶盖表面设有正极标识和负极标识。

本实用新型提供的电池模组，具有如下有益效果：

1.本实用新型的电池模组，增加限位防呆设计，方便操作员快速准确放置导电连接件，有效提高了生产效率和良品率；同时利用限位结构限制导电连接件沿其厚度方向的运动，改善焊接操作时的便利性和准确性。

2.本实用新型的电池模组，采用架空式排气通道结构，为安全阀泄压提供更大的排气空间，且排气的同时能够有效阻挡可能出现的电芯电解液喷溅到导电部件上，避免短路等意外情况的发生，保证所述电池模组的稳定性和可靠性。

3.本实用新型的电池模组，在排气通道的两端处开设线束交汇口，线束布置于线束收容槽内，并通过所述线束交汇口合并或交错，自由交换走线路径，优化了线束走向。

4.本实用新型的电池模组，利用架空式排气通道的顶部空间，在排气通道两端的顶面上分别设置正极标识和负极标识，合理利用空间，有效降低设计及安装过程中的失误几率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。

图1是本实用新型的电池模组的爆炸图；

图2是本实用新型的电池模组中的线束隔离板结构示意图；

图3是本实用新型的电池模组中的线束隔离板与箱体的装配示意图；

图4是本实用新型的电池模组中的线束隔离板与箱体的装配侧视图；

图5是图2中A处的局部放大示意图；

图6是本实用新型的电池模组中的线束隔离板的剖视图；

图7是本实用新型实施例二中的防呆凸起的结构示意图。

其中，图中附图标记对应为：1-侧板，2-电芯，3-线束隔离板，4-顶盖，5-导电连接件，6-安全阀，7-卡扣，8-限位结构，9-防呆凸起，10-线束卡扣，11-线束收容槽，12-线束交汇口，13-正极标识，14-排气通道，15-负极标识，16-安装槽，17-凹槽，18-压板。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本实用新型至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例一：

本实施例提供了一种电池模组，如图1和图2所示，所述电池模组包括箱体、电芯2、线束隔离板3和导电连接件5，所述电芯2设置于所述箱体内，所述线束隔离板3设置于所述电芯2顶部，所述线束隔离板3上设有与所述电芯2对应的安装槽16，所述导连连接片设置于所述安装槽16内，所述导电连接件5与所述电芯2顶部的电极端；所述安装槽16内设有防呆凸起9，所述导电连接件5上设有缺口，所述防呆凸起9与所述缺口配合连接。所述导电连接件5为铝片。

采用上述结构，增加限位防呆设计，方便操作员快速准确放置导电连接件5，有效提高了生产效率和良品率。在所述安装槽16内设置防呆凸起9，所述导电连接件5上设有与所述防呆凸起9配合的缺口，若导电连接件5安装不正确，则形状无法吻合，安装失败，若安装成功，则一定是安装正确的。

如图5和图6所示，本实施例中，所述防呆凸起9为垂直于所述安装槽16底面的边框结构，所述防呆凸起9与所述安装槽16的内壁连接，所述导电连接件5的边缘处设有与所述防呆凸起9相配合的所述缺口。较佳地，所述防呆凸起9的高度为5.5mm。当然，所述防呆凸起9的形状和位置可以根据设计要求进行改变，另一实施例中的所述防呆凸起9为正方体，或为中间设有凹槽的凸台结构等。当所述防呆凸起9与所述安装槽16的同一方向上的中心线不重合时，所述导电连接件5需区分正反面，即安装位置唯一，安装精度要求更高。较佳的，所述防呆凸起9与所述线束隔离板3一体成型，结构更加可靠稳定。当然，所述防呆凸起9也可以通过粘贴、卡扣等可拆卸的连接方式与所述线束隔离板3连接，可更换不同类型的防呆凸起9，以便兼容更多导电连接片，无需针对不同类型的导电连接片开设不同的线束隔离板制作模具，降低生产成本，增加所述线束隔离板3的实用性。

所述安装槽16的内壁上还设有用于限制所述导电连接件5位置的限位结构8。当所述导电连接件5设于所述安装槽16内时，所述限位结构8位于所述导电连接件5的上方，所述限位结构8用于限制所述导电连接件5沿其厚度方向的运动，保证焊接操作时的便利性和准确性。所述限位结构8可以为限位凸起、固定夹或固定卡扣，较佳地，本实施例中的限位结构8为固定卡扣，通过所述固定卡扣限制所述导电连接件5沿其厚度方向的运动。所述防呆凸起9通过面接触限制了所述导电连接件5在长度方向上及宽度方向上的运动，所述限位结构8则在高度方向上与所述线束隔离板3相配合，限制了所述导电连接件5高度方向的运动，采用该结构，不仅在安装上提供了便于操作的防呆效果，并且在导电连接件5焊接工装的安置上，提供一定便利，改善焊接操作时的便利性和准确性。

如图3、图4和图6所示，所述电芯2顶部设置有安全阀6，所述线束隔离板3中部隆起形成覆盖所述安全阀6的排气通道14，所述排气通道14的两端设置有将气体排出的排气口。所述排气通道14为架空式排气通道，为所述安全阀6泄压提供更大的排气空间，且限制所述安全阀6泄气路径，排气的同时能够有效阻挡可能出现的电芯电解液喷溅到导电连接件上，避免短路等意外情况的发生。较佳地，所述排气通道14的高度为8.5mm，所述排气通道14两端的顶面上分别设有正极标识13和负极标识15。

所述线束隔离板3上设有线束收容槽11，所述线束收容槽11的长度方向与所述排气通道14的长度方向一致，所述线束收容槽11相对设置于所述排气通道14的两侧，所述排气通道14上设有用于连通两侧所述线束收容槽11的线束交汇口12，所述线束交汇口12的数量为两个，两个所述线束交汇口12分别设于所述排气通道14的两端。线束布置于所述线束收容槽11内，并通过所述线束交汇口12合并或交错，自由交换走线路径，降低了线束及电路的设计难度。较佳地，所述线束收容槽11的侧壁上沿所述线束收容槽11的长度方向间隔设置有线束卡扣10，所述线束卡扣10位于所述线束收容槽11上部，用于约束柔性的线束，使其整齐地排布在所述线束收容槽11内。

较佳地，所述线束隔离板3采用注塑一体成型。

如图1所示，所述箱体包括底壳和封盖所述底壳的顶盖4，所述底壳包括底板、两个侧板1和两个端板，两个所述端板沿所述电芯2的堆叠方向设置，两个所述侧板1的顶部边缘处设有向所述箱体内部延伸的压板18，所述压板18压在所述线束隔离板3的顶面边缘处；所述顶盖4的边缘处设有凹槽17，所述线束隔离板3的顶面设有卡扣7，所述顶盖4与所述线束隔离板3通过所述凹槽17和所述卡扣7配合连接。较佳地，所述顶盖4表面设有正极标识和负极标识。

本实施例中上文提到的长度方向位所述电池模组及所述线束隔离板3的三围尺寸中最大尺寸描述的方向，宽度方向为所述电池模组正常放置时水平面上与长度方向垂直的方向，高度方向为所述电池模组正常放置时的竖直方向。

实施例二：

本实施例的一种用于电池焊接的夹具与实施例一基本相同，所述电池模组包括箱体、电芯2、线束隔离板3和导电连接件5，所述电芯2设置于所述箱体内，所述线束隔离板3设置于所述电芯2顶部，所述线束隔离板3上设有与所述电芯2对应的安装槽16，所述导连连接片设置于所述安装槽16内，所述导电连接件5与所述电芯2顶部的电极端；所述安装槽16内设有防呆凸起9，所述导电连接件5上设有缺口，所述凸起与所述缺口配合连接。

如图7所示，所述防呆凸起9设于所述安装槽16底面，所述防呆凸起9的形状为“T”形，所述导电连接件5具有与所述防呆凸起9相配合的“T”形缺口。

以上所揭露的仅为本实用新型的几种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。