一种换向器压注模具的制作方法

本实用新型涉及一种换向器压注模具。

背景技术：

换向器是电机电枢的一个重要部件，电机转动时起到电流换向作用，让电机持续转动下去。如附图1所示，换向器5由沿圆周均匀排布的多个换向片51构成，各换向片51之间采用云母片52进行绝缘隔离，通过电木粉充填将各换向片固结为一体。但带有云母片52的换向器制造工序较为繁琐，需要先采用辅助工具将云母片52和换向片51成圆周地排列到模具成型腔体内；如附图2所示，在换向器成型完成后，需要对云母片52处进行铣槽，铣槽工序耗时长，且容易发生槽体铣偏，影响换向器的换向性能，生产效率低，制造成本高。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型的目的是提供了一种换向器压注模具。

为达到上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种换向器压注模具，包括：

注塑模组，其包括上模、中模和下模，所述上模、中模和下模形成多个注塑单元，每个注塑单元包括上模内的进料口、中模内成圆柱孔状的塑压内腔和下模上的型芯柱，塑压内腔的壁上设有多个沿圆周均匀竖直设置的隔离条，隔离条的数量与换向器上换向片间凹槽数量相同，隔离条的圆周向宽度与换向片间凹槽宽度匹配；

压换向片模组，其用于将换向片压入到中模的塑压内腔中，其包括导向齿套和上压板，所述上压板下底面设有向下延伸设置的压柱，所述导向齿套内设有沿内圆柱面竖直设置的导向隔条，所述导向隔条与塑压内腔中隔离条位置匹配，所述导向隔条为上端小、下端大的渐变梯形块结构。

本实用新型相较于现有技术，制作换向器时，将换向片放入到导向齿套内的导向隔条之间，上压板下压将换向片压入到中模内，再将中模移动到上模和下模之间合模注塑，即形成无云母片的换向器，中模内的隔离条使换向片之间形成凹槽，省去换向器铣槽工序，生产效率高，换向器品质更为稳定。

进一步地，还包括平移机构，其用于带动所述中模在注塑模组和压换向片模组之间往复移动。

进一步地，所述平移机构包括分布在所述中模左右两侧的丝杆机构、驱动电机，所述丝杆机构的丝杆螺母紧固在中模的左右侧边，所述驱动电机通过皮带带动丝杆转动进而带动中模移动。

采用上述优选的方案，实现中模在注塑模组和压换向片模组之间的自动移动，减轻人力劳动强度。

进一步地，还包括顶料机构，所述顶料机构设置在压换向片模组的正下方，用于将成型后的换向器从中模内顶出，所述顶料机构包括顶料板和顶料气缸，所述顶料板上表面设有向上延伸的顶料柱，所述顶料柱的外径大于换向器内孔孔径且小于中模内隔离条内端面所形成圆周的内径。

采用上述优选的方案，通过顶料机构自动将换向器从中模内顶出。

进一步地，所述压柱包括上部用于顶压换向片上端面的大外径部和下部具有用于规制换向片内端面的小外径部。

采用上述优选的方案，能够有效规制换向片的位置。

进一步地，所述中模上设有导套，所述上模、下模、上压板和顶料板上设有与相应导套位置相对应的导柱。

采用上述优选的方案，便于各模板之间的定位合模，提高位置精度。

进一步地，所述导向齿套的套身内设有气流腔，相邻两导向隔条之间的内壁上设有吸气孔，所述吸气孔与气流腔连通，所述导向齿套的外壁还设有一气管接口，该气管接口与气流腔连通。

采用上述优选的方案，通过气管接口介入吸气气源，通过吸气孔对各换向片产生吸附力，防止换向片在导向齿套内倾斜。

进一步地，所述中模上表面对应于注塑单元外围位置设有多个定位孔，所述导向齿套的下端面设有向下延伸的多个小导柱，所述小导柱与所述定位孔位置匹配。

采用上述优选的方案，使导向齿套内导向隔条与中模内间隔条上下对齐，确保换向片顺利压入中模塑压内腔的间隔条之间。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术换向器成型后的结构示意图；

图2是现有技术换向器铣槽后的结构示意图；

图3是采用本实用新型压注模具成型的换向器的结构示意图；

图4是本实用新型一种实施方式的结构示意图；

图5是本实用新型注塑模组一种实施方式的结构示意图；

图6是本实用新型压换向片模组一种实施方式的结构示意图；

图7是本实用新型中模一种实施方式的结构示意图；

图8是本实用新型导向齿套一种实施方式的结构示意图；

图9是本实用新型导向齿套另一种实施方式的结构示意图；

图10是本实用新型导向齿套另一种实施方式的结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件的名称：

1-注塑模组；11-上模；111-导柱；12-中模；121-塑压内腔；122-隔离条；123-导套；124-定位孔；13-下模；131-型芯柱；2-压换向片模组；21-导向齿套；211-导向隔条；212-气流腔；213-吸气孔；214-气管接口；215-小导柱；22-上压板；221-压柱；2211-大外径部；2212-小外径部；3-平移机构；31-丝杆机构；32-驱动电机；4-顶料机构；41-顶料板；411-顶料柱；42-顶料气缸；5-换向器；51-换向片；52-云母片；53-电木粉层。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图3所示，为采用下述换向器压注模具制造而成的换向器5，只由换向片51和电木粉层53构成，各换向片51之间在成型时即形成凹槽，免去铣槽工序。

如图4-9所示，一种换向器压注模具，包括：

注塑模组1，其包括上模11、中模12和下模13，上模11、中模12和下模13形成多个注塑单元，每个注塑单元包括上模11内的进料口、中模12内成圆柱孔状的塑压内腔121和下模13上的型芯柱131，塑压内腔121的壁上设有多个沿圆周均匀竖直设置的隔离条122，隔离条122的数量与换向器上换向片51间凹槽数量相同，隔离条122的圆周向宽度与换向片51间凹槽宽度匹配；

压换向片模组2，其用于将换向片51压入到中模12的塑压内腔121中，其包括导向齿套21和上压板22，上压板22下底面设有向下延伸设置的压柱221，导向齿套21内设有沿内圆柱面竖直设置的导向隔条211，导向隔条211与塑压内腔121中隔离条122位置匹配，导向隔条211为上端小、下端大的渐变梯形块结构。

采用上述技术方案的有益效果是：制作换向器时，将换向片51放入到导向齿套21内的导向隔条211之间，上压板22下压将换向片51压入到中模12内，再将中模12移动到上模11和下模13之间合模注塑，即形成图3中所示的无云母片的换向器5，中模12内的隔离条122使换向片51之间形成凹槽，省去换向器铣槽工序，生产效率高，换向器品质更为稳定。

如图4所示，在本实用新型的另一些实施方式中，还包括平移机构3，其用于带动中模12在注塑模组1和压换向片模组2之间往复移动；平移机构3包括分布在中模12左右两侧的丝杆机构31、驱动电机32，丝杆机构31的丝杆螺母紧固在中模12的左右侧边，驱动电机32通过皮带带动丝杆转动进而带动中模12移动。采用上述技术方案的有益效果是：实现中模12在注塑模组1和压换向片模组2之间的自动移动，减轻人力劳动强度。

如图6所示，在本实用新型的另一些实施方式中，还包括顶料机构4，顶料机构4设置在压换向片模组2的正下方，用于将成型后的换向器从中模内顶出，顶料机构4包括顶料板41和顶料气缸42，顶料板41上表面设有向上延伸的顶料柱411，顶料柱411的外径大于换向器内孔孔径且小于中模内隔离条122内端面所形成圆周的内径。采用上述技术方案的有益效果是：通过顶料机构4自动将换向器从中模内顶出。

如图6所示，在本实用新型的另一些实施方式中，压柱221包括上部用于顶压换向片上端面的大外径部2211和下部具有用于规制换向片内端面的小外径部2212。采用上述技术方案的有益效果是：能够有效规制换向片的位置。

如图5-7所示，在本实用新型的另一些实施方式中，中模12上设有导套123，上模11、下模13、上压板22和顶料板41上设有与相应导套位置相对应的导柱111。采用上述技术方案的有益效果是：便于各模板之间的定位合模，提高位置精度。

如图10所示，在本实用新型的另一些实施方式中，导向齿套21的套身内设有气流腔212，相邻两导向隔条211之间的内壁上设有吸气孔213，吸气孔213与气流腔212连通，导向齿套21的外壁还设有一气管接口214，该气管接口214与气流腔212连通。采用上述技术方案的有益效果是：通过气管接口214介入吸气气源，通过吸气孔213对各换向片51产生吸附力，防止换向片51在导向齿套21内倾斜。

如图7、9所示，在本实用新型的另一些实施方式中，中模12上表面对应于注塑单元外围位置设有多个定位孔124，导向齿套21的下端面设有向下延伸的多个小导柱215，小导柱215与定位孔124位置匹配。采用上述技术方案的有益效果是：使导向齿套21内导向隔条211与中模12内间隔条122上下对齐，确保换向片51顺利压入中模塑压内腔121的间隔条122之间。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让本领域普通技术人员能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。