一种锂离子电池的制作方法

本实用新型涉及锂电池技术领域，尤其涉及一种锂离子电池。

背景技术：

卷绕式方形硬壳电池凭借其生产效率高，对电芯的保护作用优于软包电池，且空间利用率优于圆柱型电池，而在动力电池市场拥有较高的普及率，随着市场对电池能量密度需求的不断提高，各大厂商都在竭尽全力提高电池的容量，降低电芯的重量，来提高电池的能量密度；图1为现有技术中锂电池的内部结构，锂电池内部的极耳A呈“S”形结构，这种结构占用锂电池内部空间较大，在不改变锂电池外壳尺寸的情况下，锂电池内有效利用率被降低。

技术实现要素：

为解决背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出一种锂离子电池。

本实用新型提出的一种锂离子电池，包括正极组件和负极组件；

正极组件包括正极卷芯、第一连接片和正极极柱，正极卷芯上形成有正极极耳，正极极耳截面呈“L”形，正极极耳一侧与第一连接片连接，第一连接片与正极极柱连接；

负极组件包括负极卷芯、第二连接片和负极极柱，负极卷芯上形成有负极极耳，负极极耳截面呈“L”形，负极极耳一侧与第二连接片连接，第二连接片与负极极柱连接。

优选地，正极极耳设有多个，多个正极极耳平行设置。

优选地，负极极耳设有多个，多个负极极耳平行设置。

优选地，第一连接片包括固定连接的第一连接部和第二连接部，第一连接部表面积大于第二连接部，第一连接部与正极极耳连接，第二连接部与正极极柱连接。

优选地，第二连接片包括固定连接的第三连接部和第四连接部，第三连接部表面积大于第四连接部，第三连接部与负极极耳连接，第四连接部与负极极柱连接。

优选地，正极极耳与第一连接片通过超声波焊接，第一连接片与正极极柱通过激光焊接。

优选地，负极极耳与第二连接片通过超声波焊接，第二连接片与负极极柱通过激光焊接。

优选地，第一连接片采用Al060-o制成。

优选地，第二连接片采用CuT-M制成。

本实用新型中，所提出的锂离子电池，锂电池内部的正极极耳和负极极耳呈“L”形，相对于“S”形极耳占用锂电池内部空间更少，在保持锂电池壳体尺寸不变的情况下，提高了锂电池内部有效利用率。

附图说明

图1为现有技术中锂离子电池的内部结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种锂离子电池正极组件的结构示意图；

图3为本实用新型提出的第一连接片的结构示意图。

具体实施方式

如图1-3所示，图1为现有技术中锂离子电池的内部结构示意图，图2为本实用新型提出的一种锂离子电池正极组件的结构示意图，图3为第一连接片的结构示意图。

参照图2，本实用新型提出的一种锂离子电池，包括正极组件和负极组件；

正极组件包括正极卷芯1、第一连接片3和正极极柱4，正极卷芯1上形成有正极极耳2，正极极耳2截面呈“L”形，正极极耳2一侧与第一连接片3连接，第一连接片3与正极极柱4连接；

负极组件包括负极卷芯、第二连接片和负极极柱，负极卷芯上形成有负极极耳，负极极耳截面呈“L”形，负极极耳一侧与第二连接片连接，第二连接片与负极极柱连接。

正极极柱4和负极极柱位于同一侧。

本实施例中，通过减小软连接和极耳折弯的高度来增加壳体内的可用空间，有利于电芯容量和能量密度的提升。

本实施例中，正极卷芯1的每一圈延伸出一个正极极耳2，因此就存在多个正极极耳2，多个正极极耳2与第一连接片3连接并且平行设置，每个正极极耳2相对与现有技术中的极耳结构均节省了锂电池内部空间，多个正极极耳2节省的空间累积起来更大。

本实施例中，负极卷芯的每一圈延伸出一个负极极耳，因此就存在多个负极极耳，多个负极极耳与第二连接片连接并且平行设置，每个负极极耳相对与现有技术中的极耳结构均节省了锂电池内部空间，多个负极极耳节省的空间累积起来更大。

参照图3，第一连接片3包括固定连接的第一连接部31和第二连接部32，第一连接部31表面积大于第二连接部32表面积，第一连接部31与多个正极极耳2连接，第二连接部32与正极极柱4连接。

第二连接片包括固定连接的第三连接部和第四连接部，第三连接部表面积大于第四连接部表面积，第三连接部与多个负极极耳连接，第四连接部与负极极柱连接。

本实施例中，正极极耳2与第一连接片3通过超声波焊接，第一连接片3与正极极柱4通过激光焊接。

负极极耳与第二连接片通过超声波焊接，第二连接片与负极极柱通过激光焊接。

第一连接片3可以采用铝质材料制成，本实施例中，第一连接片3采用Al1060-o制成。

第二连接片可以采用铜质材料制成，本实施例中，第二连接片采用CuT2-M制成。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。