一种阻燃线缆绕包加工工艺及加工系统的制作方法

本发明涉及防火阻燃电缆加工技术领域，尤其涉及一种阻燃线缆绕包加工工艺及加工系统。

背景技术：

目前，绕包线缆的生产流程多为放线架上的缆芯在旋转牵引机牵引下沿轴线旋转，旋转的缆芯经过绕包机并绕包成半成品后送至下游挤塑设备进行护套挤塑。在此生产过程中，常采用挤包防火阻燃泥构成阻燃层的工艺方法制成防火电缆和阻燃电缆，此种工艺方法具有阻燃有效物质含量高、阻燃防火效果好、低烟无卤阻燃等特点，但是，此种工艺方法缺存在防火阻燃泥层厚度不均匀、挤塑工艺不易控制等众多缺点，且由于防火阻燃泥不能塑化，在后续工序中易产生变形问题，因此，在挤塑阻燃层时一般需要借助于挤制骨架，用于支撑阻燃泥，不仅程序繁琐，且制造出的阻燃层结构不稳固，使成品电缆阻燃泥在安装施工过程中易粉状化，从而造成防火阻燃泥层出现局部缺失的问题，影响电缆的整体防火阻燃效果，甚至难于通过耐火及阻燃试验。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种阻燃线缆绕包加工工艺及加工系统，在保证同等阻燃性能的前提下，降低阻燃层分化或缺失等缺陷发生的几率，并降低线缆线径，进而生产出结构更稳定、线径更小的阻燃线缆，从而降低安装所需空间和运输难度，同时，方法简单，使用方便，装置简单成本低，实用性强。

本发明采用的技术方案为：

一种阻燃线缆绕包加工工艺，包括以下步骤:

a、选取缆芯；

b、在网格包带上涂覆阻燃泥并制成阻燃网格包带；具体过程如下：

b1：选取网格包带并将网格包带首端自上而下穿过阻燃泥容纳模具；阻燃泥容纳模具上设有供网格包带伸出的条形出口；网格包带宽度为15mm～100mm，网格包带的密度目为2目～35目；

b2：将耐火阻燃泥并装载于阻燃泥容纳模具中；

b3：向下拉伸网格包带，从阻燃泥容纳模具中拉出的网格包带被均匀涂覆上耐火阻燃泥并形成阻燃网格包带；网格包带涂覆的耐火阻燃泥厚度为1mm～5mm；

b4：去除未涂覆阻燃泥的首段网格包带，然后将涂覆形成的阻燃网格包带首端连接在缆芯上；

c、将阻燃网格包带绕包在转动的缆芯上并构成绕包阻燃层；

d、挤塑外护套。

进一步地，所述步骤b2中将耐火阻燃泥装载于阻燃泥容纳模具之前，先在阻燃泥容纳模具的内壁均匀涂覆由聚四氟乙烯构成的防粘层。

一种阻燃线缆绕包加工系统，包括放线架、绕包机、牵引机、盘绞机和挤塑机，放线架、绕包机、牵引机和盘绞机自左至右依次设置，放线架上的缆芯自左至右依次经过绕包机、牵引机和盘绞机，且缆芯围绕轴线方向旋转，还包括设置在放线架和绕包机之间的阻燃网格包带绕包机构，阻燃网格包带绕包机构包括左右设置的导向机构和阻燃网格包带加工机构，缆芯穿过导向机构后经过阻燃网格包带加工机构下方；

所述阻燃网格包带加工机构包括机架、包带盘和漏斗模，包带盘转动连接在机架上，漏斗模位于包带盘下方并固定连接在机架上；所述包带盘轴线沿左右方向设置，包带盘上卷绕有网格包带，所述漏斗模内设有阻燃泥，漏斗模口径自上而下逐渐减小，漏斗模下端出口尺寸可调，所述网格包带自上而下穿过漏斗模并涂覆阻燃泥后构成阻燃网格包带，阻燃网格包带绕包在旋转的缆芯上。

进一步地，所述漏斗模包括左右相对设置且相互平行的两个侧板,两个侧板之间设有前挡板和后挡板，前挡板下端向后倾斜并逐渐靠近后挡板；所述后挡板包括后连接板和设置在后连接部下方的后调整板，后连接板两侧端面分别连接两侧侧板，后调整部两侧端面分别与两侧侧板相接触且后调整板前后位置可调；所述前挡板包括前连接板和设置在前连接部下方的前调整板，前连接板两侧端面分别连接两侧侧板，前调整部两侧端面分别与两侧侧板相接触且前调整板前后位置可调；所述后调整板与前调整板之间构成漏斗模的下端出口。

进一步地，所述前调整板和后调整板均采用下端向外弯曲的弧形板。

进一步地，所述漏斗模内前后设置有两组搅拌机构，两组搅拌机构分别位于网格包带的前后两侧且两组搅拌机构的转动方向相反；所述搅拌机构包括沿左右方向设置的搅拌轴和固定设置在漏斗模外的驱动装置，驱动装置传动连接对应的搅拌轴。

进一步地，所述搅拌轴上距离网格包带最近的切点的线速度方向与漏斗模中网格包带的移动方向相反。

进一步地，还包括设置在包带盘和漏斗模之间的导轮，导轮转动连接在机架上，包带盘上的网格包带经导轮进入漏斗模。

进一步地，所述导向机构采用进线模座。

进一步地，所述漏斗模内壁上设有聚四氟乙烯构成的不粘层。

本发明具有以下有益效果：

（1）通过在网格包带外涂覆耐火阻燃泥构成耐火阻燃层，不仅利用网格包括的编织结构提高对阻燃泥的附着力，提高耐火阻燃层结构稳固性，降低后期耐火阻燃层粉化、缺失的发生几率，保证线缆品质，同时，由于网格包带与耐火阻燃层相互融合的结构特点，有效降低了电缆线径，降低了安装时所需的空间需求，更加便于安装，并由于整体体积减小而间接降低了电缆的运输成本和运输难度；

（2）通过放线架、阻燃网格包带绕包机构、绕包机、牵引机和盘绞机的配合使用，使生产阻燃网格包带和阻燃网格包带绕包能够连续进行，保证整个流程高效、流畅地完成，同时，通过使用阻燃网格包带加工机构将网格包带涂覆上阻燃泥，实现了阻燃层和绕包层的集成，不仅减少了线缆加工设备和加工工序，提高加工效率并降低人工设备成本，同时，阻燃泥涂覆均匀稳固，提高了线缆阻燃层结构和性能的稳定性，进而保障整个线缆的安全、稳定使用，且结构简单，操作方便，便于推广；

（3）通过将前调整板和后调整板的均设置为前后位置可调，使通过出料口的阻燃网格包带厚度可调，进而能够根据线缆的阻燃等级需求对出料口进行调整，满足了多种标准阻燃线缆的使用需求，应用更为广泛和灵活，实用性强；

（4）通过将前调整板和后调整板的下端设置为向外弯曲的弧形板，使出料口具有平滑过渡，预防阻燃线缆伸出漏斗模时出料口剐蹭阻燃泥进而造成阻燃泥掉落、阻燃层不均匀等情况的发生，间接保障线缆品质；

（5）通过设置搅拌机构，带动网格包带前后两侧的阻燃泥由下向上翻滚，不仅缓冲了由于网格包带下拉对阻燃泥向下的挤压力，避免阻燃泥泥浆过紧造成的不易上浆的问题发生，同时，通过向上搅拌时施加的与网格包带移动方向相反的反向作用力，促使阻燃泥更加均匀地涂覆在镂空的网格包带上，进而保证阻燃泥涂覆的均匀度，间接保障线缆阻燃性能。

附图说明

图1为本发明中加工系统的结构示意图；

图2为图1中阻燃网格包带加工机构的结构示意图；

图3为图2中漏斗模的结构示意图。

附图标记说明：

1、放线架；2、缆芯；3、三列线模座；4、阻燃网格包带加工机构；5、阻燃网格包带；6、绕包机；7、机械电子计米器；8、牵引机；9、盘绞机；10、机架；11、包带盘；12、网格包带；13、导轮；14、漏斗模；15、驱动电机；16、左侧板；17、后挡板；18、右侧板；19、搅拌轴；20、前挡板；21、前调整板。

具体实施方式

本发明包括一种阻燃线缆绕包加工工艺和加工系统。

加工工艺包括以下步骤:

a、选取缆芯2；

b、在网格包带12上涂覆阻燃泥并制成阻燃网格包带5；具体过程如下：

b1：选取网格包带12并将网格包带12首端自上而下穿过阻燃泥容纳模具；阻燃泥容纳模具上设有供网格包带12伸出的条形出口；网格包带12宽度为15mm～100mm，网格包带12的密度目为2～35（单位）；

b2：将耐火阻燃泥并装载于阻燃泥容纳模具中；

b3：向下拉伸网格包带12，从阻燃泥容纳模具中拉出的网格包带12被均匀涂覆上耐火阻燃泥并形成阻燃网格包带5；网格包带12涂覆的耐火阻燃泥厚度为1mm～5mm；

b4：去除未涂覆阻燃泥的首段网格包带12，然后将涂覆形成的阻燃网格包带5首端连接在缆芯2上；

c、将阻燃网格包带5绕包在转动的缆芯2上并构成绕包阻燃层；

d、挤塑外护套。

加工系统，包括放线架1、绕包机6、牵引机8、盘绞机9和挤塑机，放线架1、绕包机6、牵引机8和盘绞机9自左至右依次设置，放线架1上的缆芯2自左至右依次经过绕包机6、牵引机8和盘绞机9，且缆芯2围绕轴线方向旋转，还包括设置在放线架1和绕包机6之间的阻燃网格包带绕包机构，阻燃网格包带绕包机构包括左右设置的导向机构和阻燃网格包带加工机构4，缆芯2穿过导向机构后经过阻燃网格包带加工机构4下方；

所述阻燃网格包带加工机构4包括机架10、包带盘11和漏斗模14，包带盘11转动连接在机架10上，漏斗模14位于包带盘11下方并固定连接在机架10上；所述包带盘11轴线沿左右方向设置，包带盘11上卷绕有网格包带12，所述漏斗模14内设有阻燃泥，漏斗模14口径自上而下逐渐减小，漏斗模14下端出口尺寸可调，所述网格包带12自上而下穿过漏斗模14并涂覆阻燃泥后构成阻燃网格包带5，阻燃网格包带5绕包在旋转的缆芯2上。

为了更好地理解本发明，下面结合附图对本发明的技术方案做进一步说明。

本发明公开了一种阻燃线缆绕包加工工艺，包括以下步骤:

a、选取缆芯2。

b、在网格包带12上涂覆阻燃泥并制成阻燃网格包带5。具体过程如下：

b1：选取网格包带12并将网格包带12首端自上而下穿过阻燃泥容纳模具；阻燃泥容纳模具上设有供网格包带12伸出的条形出口；网格包带12宽度为15mm～100mm，网格包带12的密度目为2目～35目，优选网格包带12宽度为30mm～60mm，密度目为10目。

b2：将耐火阻燃泥并装载于阻燃泥容纳模具中；为了避免阻燃泥粘在漏斗模14上，在装入耐火阻燃泥之前，先在在阻燃泥容纳模具的内壁均匀涂覆由聚四氟乙烯构成的防粘层。

b3：向下拉伸网格包带12，从阻燃泥容纳模具中拉出的网格包带12被均匀涂覆上耐火阻燃泥并形成阻燃网格包带5；网格包带12涂覆的耐火阻燃泥厚度均匀，厚度范围为1mm～5mm，具体涂覆厚度根据线缆的阻燃需求进行调整。

b4：去除未涂覆阻燃泥的首段网格包带12，然后将涂覆形成的阻燃网格包带5首端连接在缆芯2上；

c、将阻燃网格包带5绕包在转动的缆芯2上并构成绕包阻燃层；

d、挤塑外护套。挤塑包括以下两种实现模式：

d1：绕包阻燃网格包带5之后的线缆进入绕包机6进行在纵包阻燃层外绕包外包带层，绕包机6绕包后的半成品线缆通过盘绞机9装载成盘后送入挤塑机。

d2：设置网格包带储带装置，连续进行阻燃网格包带生产，然后将绕包阻燃网格包带层之后的线缆直接送入挤塑机进行挤塑。

本发明还公开了一种阻燃线缆绕包加工系统，包括放线架1、绕包机6、牵引机8、盘绞机9和挤塑机（附图未显示），放线架1、绕包机6、牵引机8和盘绞机9自左至右依次设置，放线架1和绕包机6之间设置阻燃网格包带绕包机构，放线架1上的缆芯2自左至右依次经过绕包机6、阻燃网格包带绕包机构和牵引机8后绕在盘绞机9的线盘上，最后将线盘送至挤塑机进行外护套挤塑。放线机优选为旋转式放线机，牵引机8优选为旋转式牵引机8，放线机和牵引机8绕缆芯2移动方向转动，进而带动缆芯2沿轴向转动。为了便于线缆加工数量的监测，在绕包机6和牵引机8之间设置机械电子计米器7，绕包机6绕包后的缆芯2经机械电子计米器7后进入牵引机8。

阻燃网格包带绕包机构包括左右设置的用于导向的三列线模座3和用于加工阻燃网格包带5的阻燃网格包带加工机构4，缆芯2穿过三列线模座3后经过阻燃网格包带加工机构4下方。

阻燃网格包带加工机构4包括机架10、包带盘11、导轮13和漏斗模14，包带盘11转动连接在机架10上，漏斗模14位于包带盘11下方并固定连接在机架10上，导轮13转动连接在机架10上并位于包带盘11和漏斗模14之间；包带盘11轴线沿左右方向设置，包带盘11上卷绕有网格包带12，所述漏斗模14内设有阻燃泥，漏斗模14口径自上而下逐渐减小，漏斗模14下端出口尺寸可调，网格包带12经导轮13导向后进入漏斗模14，然后网格包带12自上而下穿过漏斗模14，穿过漏斗模14的网格包带12涂覆阻燃泥并构成集包带层和阻燃层作用为一体的阻燃网格包带5，阻燃网格包带5由漏斗模14下方伸出并在旋转的缆芯2带动下绕包在缆芯2上。

需要指出的是，阻燃网格包带5在缆芯2上的绕包节距由缆芯2牵引力和机架10角度控制，为了满足不同绕包节距的使用需求，优选机架10角度可调。

如图3所示，漏斗模14包括垂直设置的两个梯形侧板，左侧板16和右侧板18，两个侧板左右相对设置且相互平行,左侧板16和右侧板18之间设有前挡板20和后挡板17，两个侧板的前后端面均超出前挡板20和后挡板17的前后边缘，前挡板20下端向后倾斜并逐渐靠近后挡板17，进而构成口径由上至下依次减小的漏斗状容纳腔。为了避免阻燃泥粘在漏斗模14内壁，同时为了后期清理的方便，优选前挡板20、后挡板17和两个侧板的内壁上均设有聚四氟乙烯构成的不粘层。

后挡板17包括后连接板和设置在后连接部下方的后调整板，后连接板为矩形板，后调整板为下端向后弯曲的弧形板，后连接板两侧端面分别连接两侧侧板，后调整部两侧端面分别与两侧侧板相接触且后调整板前后位置可调；前挡板20包括前连接板和设置在前连接部下方的前调整板21，前连接板为矩形板，前调整板21为下端向前弯曲的弧形板，前连接板两侧端面分别连接两侧侧板，前调整部两侧端面分别与两侧侧板相接触且前调整板21前后位置可调。

后调整板与前调整板21之间构成工阻燃网格包带5通过的漏斗模14下端出口，漏斗模14下端出口左右宽度与网格包带12宽度一致，后调整板与前调整板21之间相互平行的机构特点，保证网格包带12上阻燃泥厚度的均匀，进而能够提高线缆阻燃性能的稳定，漏斗模14下端出口的前后厚度由前调整板21和后调整板之间的距离决定，实现出料口前后厚度的可调，进而能够实现由出料口拉出的阻燃网格包带5上阻燃泥厚度的灵活调整，以适应不同线缆阻燃标准的使用需求。

为了减小网格包带12下拉对阻燃泥施加的应力，保证阻燃泥能够更加均匀充分涂覆在网格包带12上，漏斗模14内前后设置有两组搅拌机构，两组搅拌机构分别位于网格包带12的前后两侧。

搅拌机构包括沿左右方向设置的搅拌轴19和固定设置在漏斗模14外的驱动装置，驱动装置传动连接对应的搅拌轴19，搅拌轴19上设有用于搅拌泥浆的叶轮，驱动装置采用手动旋转把手或者驱动电机15，优选采用驱动电机15。

为了保持搅拌力反向的一致，将两个搅拌轴19设置为转动方向相反，优选地，搅拌轴19上距离网格包带12最近的切点的线速度方向与漏斗模14中网格包带12的移动方向相反，即两个搅拌轴19均带动搅拌轴19与网格包带12之间的泥浆由下向上翻滚，进而促进阻燃泥和网格包带12之间的充分接触和均匀涂覆。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围。