多位置同步热缩的线束热缩设备、集成装置及方法与流程

本发明属于线束生产中热缩管热缩自动化设备领域，具体涉及一种用于线束端头有一个或多个热缩管实现一次性完成热缩防护的热缩自动化设备。

背景技术：

线束生产领域，在实际生产中，将一种或几种导线(或金属端子)经去皮，焊接、铆接等工艺连接在一起，组成客户需要的线束成品，在这过程中导线和导线、导线和金属端子等连接处需要加以防护，实现绝缘等目的。热缩管热缩防护是这个环节用到的一种重要的、普遍的防护手段，同时也具备捆扎效果。其中热缩管热缩位置在导线的一端或者一端附近，行业称之为端头热缩，例如线束和金属端子焊接或铆接后需要热缩管进行热缩防护。

前述线束的种类繁多，随着社会的发展，各种新兴领域应用的线束在不断出现，例如随着新能源车的蓬勃发展，对线束生产厂家在工艺及设备上提出了许多新的要求。综合各种线束，归结其热缩工艺的特点：截面变化大，一根线束端头附近存在多个热缩管(见图1)、且此处多个热缩管的热缩工艺要求不同。

基于上述特点，现有的热缩管设备无法满足或实现线束生产厂家全部需求，各个线束生产厂家也希望热缩管热缩设备制造厂家能协助解决他们的痛点。但目前的情况来看，设备制造厂家也仅仅是原有产品的加热板尺寸加大等手段来实现功能，由于没有从根本上上改变设计，其设备不能完全契合产品的热缩工艺需求，也不能完全解决客户的痛点，而且会导致客户为了不同规格的线束频繁定制热缩管机的情况。

针对上述线束上热缩管热缩的特点，当前亟需解决的部分技术问题如下：

a、不同用处的线束截面变化大：常规领域线束线芯截面积为0.5mm²-120mm²，在充电桩领域用的高压线铜芯截面积能达到240mm²，甚至更多。由于热缩对象的截面积跨度大，如从效率和节能考虑，需要能便捷地调节上下加热板的距离，当热缩对象为小截面线束时，上下热源的距离调小适应小截面线束；当热缩对象为大截面线束时，上下热源的距离调大适应大截面线束；以免不恰当的散失功耗。

b、根据实际加工的需求，一根线束的端头一般为两个热缩管：一个用于线束本体和金属端头结合处的防护、一个用于线束本体和波纹管的固定，但实际生产中不限于前述使用方法。一般头部热缩管a的位置相对比较固定，第二个热缩管b的位置变化比较大；并且两个热缩管不同，他们的热缩工艺存在差异。根据线束的制造工艺，线束的胶皮应避免加热板的烘烤，以避免造成老化或损伤。

因此，亟需要提出一款具备能实现多位置同步热缩的新型热缩管机。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决现有技术中存在的问题，并提供一种多位置同步热缩的线束热缩设备

本发明所采用的具体技术方案如下：

一种多位置同步热缩的线束热缩设备，其包括线束固定机构、热缩管加热机构和整体驱动机构；

所述线束固定机构用于对待热缩线束进行固定；

所述整体驱动机构用于驱动线束固定机构和热缩管加热机构相对移动，使线束固定机构上固定的待热缩线束进出热缩管加热机构的加热区域；

所述热缩管加热机构中设有至少两组加热组件，两组加热组件沿着待热缩线束的延伸方向间隔布置，使不同加热组件在待热缩线束上的加热作用位置不同；其中至少一组加热组件上设有位置调节组件，用于驱动该组加热组件沿待热缩线束的延伸方向相对于其他加热组件移动，以独立改变该组加热组件在待热缩线束上加热作用位置。

作为优选，每组加热组件的温度独立控制。

作为优选，每组加热组件包括分别布置于待热缩线束两侧的第一加热元件和第二加热元件，用于分部对待热缩线束上的热缩管进行双向加热热缩。

进一步的，至少一组所述加热组件上设有间距调节组件，所述间距调节组件用于调节第一加热元件和第二加热元件相对于待热缩线束的距离。

更进一步的，所述的间距调节组件包括第一螺母、第二螺母、升降杆和导向轴；所述的第一螺母和第二螺母分别安装于第一加热元件和第二加热元件的安装座上；所述第一螺母和第二螺母的螺纹旋向相反，所述升降杆为双向丝杆，升降杆与第一螺母和第二螺母分别构成螺纹配合，用于带动第一加热元件和第二加热元件同步靠近或者同步远离线束固定机构上固定的待热缩线束；所述导向轴与所述升降杆平行布置，用于对第一加热元件和第二加热元件的安装座进行导向限位。

作为优选，所述的第一加热元件和第二加热元件均为加热平板，且两者分别位于待热缩线束的上方和下方。

作为优选，所述线束固定机构上设有多个并排的固定件，用于同时固定多条并排的待热缩线束；所述热缩管加热机构中加热组件的加热区域同时覆盖多条待热缩线束。

作为优选，所述的加热组件有两组，且其中一组加热组件在热缩管加热机构的机架上相对固定不动，另一组加热组件通过所述位置调节组件相对于机架滑动，两组加热组件分别用于对待热缩线束上的两处热缩管进行加热。

作为优选，所述的位置调节组件对加热组件的调节范围满足：被调节的加热组件在调节过程中的加热区域扫描范围覆盖待热缩线束上被加热的热缩管跨度范围。

作为优选，所述线束固定机构位置固定，所述热缩管加热机构在整体驱动机构的驱动下相对线束固定机构移动。

本发明的另一目的在于提供一种多位置同步热缩的热缩集成装置，其包含一个或多个工位，且每个工位中均设有如前述任一方案所述的线束热缩设备；

本发明的另一目的在于提供一种利用前述任一方案所述线束热缩设备的线束热缩加工方法，所述线束上具有多个待热缩处理的热缩管，其具体做法为：

s1：使所述线束固定机构处于所述热缩管加热机构外部的初始位置；

s2：通过所述位置调节组件调节热缩管加热机构内部的多组加热组件的间距，使其间距与待热缩线束上的多个热缩管位置匹配；

s3：将预先套有热缩管的待热缩线束固定于所述线束固定机构上，通过所述整体驱动机构驱动线束固定机构和热缩管加热机构相对移动，使线束固定机构上固定的待热缩线束进入热缩管加热机构的加热区域，待热缩线束上的多个热缩管位置各自位于多组已预热至目标温度的加热组件的加热区域中；

s4：利用热缩管加热机构中的多组加热组件，同时对待热缩线束上的多个热缩管进行热缩处理；

s5：完成热缩处理后，重新通过所述整体驱动机构驱动线束固定机构和热缩管加热机构相反移动，使待热缩线束移出热缩管加热机构回到初始位置，完成线束热缩加工工序。

优选的，在进行步骤s3之前，预先通过所述间距调节组件对第一加热元件和第二加热元件相对于待热缩线束的距离进行调整，使其满足热缩处理的要求；

优选的，在步骤s4的热缩处理过程中，当待热缩线束上的热缩管长度过大，加热组件无法一次性完成热缩处理时，通过所述调节组件驱动其上方的加热组件沿待热缩线束的延伸方向移动，通过不断改变该组加热组件在待热缩线束上加热作用位置，使整条热缩管都完成热缩处理。

本发明相对于现有技术而言，具有以下有益效果：

1)本发明可以针对具有多个热缩管的线束，通过多组加热组件各自对其进行精准热缩，而且可以单独设定参数，相比市场现有仅是将加热板覆盖尺寸加大的方案，能够保证不同的热缩管都能按照不同工艺要求进行热缩；同时可以避免对线束胶皮的直接烘烤。因此该设备整体更加节能环保，设备对线束尺寸及工艺的适应性很强，兼容度很高。

2)本发明还可以进一步对加热组件增加间距调节部组件，实现加热板距离l的自主、便捷调整。它为实际工厂生产中更加节能，更高效率提供了自主、便捷的途径。通过该改进，可以根据不同线束的最大外径，调整加热板的最佳距离，使得热缩管吸收热量的效果达到最佳状态，从而实现热缩管热缩更加高效，同时更加节能。

附图说明

图1是线束结构示意图；

图2是现有热缩设备上加大尺寸的加热板对线束上热缩管热缩结构示意图；

图3是多位置同步热缩的线束热缩设备的整体结构示意图；

图4是该设备热缩管加热机构整体移动到热缩位置的示意图，两边独立，可以单独移动；

图5是该线束热缩设备两组加热组件独立对热缩管a、b进行热缩的示意图；

图6是该线束热缩设备中一组加热组件根据热缩管b的位置进行左右调整的示意图；

图7是该线束热缩设备可根据线束截面积大小上下调整两对加热板距离的示意图；

图8是该线束热缩设备调整加热板距离l的一种实现机构示意图；

图9是该线束热缩设备调整外侧加热组件水平位置的示意图

图10是该线束热缩设备根据实际热缩工艺，只让其中一组加热组件工作的示意图；

图中附图标记为：金属端子001、波纹管002、热缩管加热机构101、线束固定机构102、待热缩线束103、第一加热元件201、第二加热元件202、热缩管a203、热缩管b204、线束本体胶皮205、尺寸加大的加热板206、框架立柱207、加热板安装座208、导向轴209、导向轴固定座210、直线轴承211、固定块212、升降杆213、第一螺母214、第二螺母215、风道上罩216、移动螺杆217、移动螺母218、移动螺杆的四角头a。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步阐述和说明。本发明中各个实施方式的技术特征在没有相互冲突的前提下，均可进行相应组合。

如图1所示，为了便于理解，展示了一种待热缩线束结构形式，该线束为新能源车中的常见形式。在该线束中，其一端为金属端子001，金属端子001与线束本体一端结合，线束本体的另一端与一条波纹管002连接固定。因此，在这种线束中，其线束沿程一般需要设置两个热缩管：一个热缩管a203用于线束本体和金属端子001结合处的防护，另一个热缩管b204用于线束本体和波纹管002结合处的固定防护。因此，这种线束在进行热缩处理时，需要进行多位置同步热缩。

目前的线束热缩加工设备中，通常采用上下两块加热板对线束进行热缩处理。但是，加热板自身的加热面积是有限的，假如热缩管a和热缩管b之间的间距过大，那么需要也同样增大加热板的面积来解决加热面积不足的问题。如图2所示，是目前针对这种具有多位置同步热缩需求的线束进行热缩加工的设备形式，其采用了两块尺寸加大的加热板206，即将上下两块加热板的面积都进行了增大，使其加热区域(即图中波浪线填充区域)扩展至能够同时包裹线束上热缩管a203和热缩管b204。但是，这种做法下，由于两块尺寸加大的加热板206的面积过大，因此其能耗也成比例的加大，经济性较差。而且，更为严重的是，由于此类线束的线束本体外部一般包裹有线束本体胶皮205，在高温下线束本体胶皮205容易出现老化、烧蚀等不良反应，影响线束本身的安全性。再者，热缩管尺寸随着技术发展不断变大，当出现设备的加热区域无法满足要求时，又需要定制更大尺寸加热板的设备，对于用户而言其更新成本也过大。

为了解决该技术问题，适应不同规格的线束热缩处理需求，为本发明的一个较佳实施例中提供的一种多位置同步热缩的线束热缩设备，如图3所示，其主体结构分为两个工位，可以由一个操作工人同时进行双工位操作，一个工位进行热缩处理时另一个工位进行线束装夹，以节省人工成本。每个工位的内部结构是相同的，主要包括线束固定机构102、热缩管加热机构101和整体驱动机构三部分。

其中，线束固定机构102用于对待热缩线束103进行固定。线束固定机构102的具体固定形式不限，以能可拆卸式固定待热缩线束103为准。对于图1所示的线束，由于其端部具有金属端子001，因此线束固定机构102可以采用线束放置工位板进行线束固定，在线束放置工位板的一端设置于金属端子001上的安装孔配合的金属销钉，金属端子001可以直接卡在金属销钉上，待热缩线束103的波纹管002端则可以通过线束放置工位板上的半圆形卡位槽进行固定。本实施例中，考虑热缩处理的效率，线束固定机构102上会设置多个并排的固定位置，用于同时固定多条并排的待热缩线束103。热缩管加热机构101中加热组件的加热区域可以一次性同时覆盖多条待热缩线束103，实现批量的热缩处理。当然，线束固定机构102上仅固定单条待热缩线束103也是完全可以实现的，并不做限制。

本发明中的热缩管加热机构101主要作用是为热缩管提供热量，而整体驱动机构的作用是驱动线束固定机构102和热缩管加热机构101相对移动，使线束固定机构102上固定的待热缩线束103能够进出热缩管加热机构101的加热区域。当需要拆装待热缩线束103时，保持线束固定机构102上的线束在热缩管加热机构101之外，以便于操作，如图3所示；而当需要对待热缩线束103进行加热时，则需要将其移入热缩管加热机构101使热缩管位置位于热缩管加热机构101的加热区域之中，如图4所示。整体驱动机构的形式有多种，直线模组、丝杆滑块组件、气缸和滑轨，都可以实现该驱动功能。而且，整体驱动机构既可以驱动线束固定机构102移动，使热缩管加热机构101保持固定，也可以驱动热缩管加热机构101移动，保持线束固定机构102固定，只要两者相对移动即可。在本实施例中，由于线束较长，优选保持线束固定机构102固定而热缩管加热机构101移动。

本发明相对于图2中传统的热缩处理设备最核心的区别是对其中的加热组件进行了分区。参见图5所示，为设备内部加热组件与待热缩线束103的原理示意图，需注意，图5中简化了线束固定机构102以及加热组件的支撑结构等组件，主要用于说明其原理，图6～8亦同。热缩管加热机构101中设有两组加热组件，本实施例中每组加热组件包括分别布置于待热缩线束103两侧的第一加热元件201和第二加热元件202，用于分部对待热缩线束103上的热缩管进行双向加热热缩，提高加热的均匀性。第一加热元件201和第二加热元件202在本实施例中采用加热平板，且两者分别位于待热缩线束103的上方和下方。当然也可以更换成其他能够实现热缩管加热的发热元件，同时第一加热元件201和第二加热元件202也可以是位于待热缩线束103的左右两侧，只要能实现对热缩管的加热处理接口，但此时其余部件的结构形式也应当进行适应性调整。

图5中的两组加热组件沿着待热缩线束103的延伸方向间隔布置，使待热缩线束103移入热缩管加热机构101内部后，不同加热组件在待热缩线束103上的加热作用位置不同。图中波浪线填充区域即表示加热组件的加热区域范围，因此当两个热缩管分别位于各自对应的加热组件下方时，其可以完成热缩加工，但是中间的线束本体胶皮205则不会被高温损伤。而且，由于仅需要对两个热缩管位置进行加热，单个加热组件的加热区域范围也相对于图2大大缩小，整体能耗会更低。

另外，由于不同线束上的热缩管位置是不同的，而且热缩管的长度也有长有短，因此当图5中分区形式的加热组件可能会出现无法满足不同热缩管的热缩处理需求的问题。为了解决该问题，本发明可以在其中一组加热组件上增设位置调节组件。如图6所示，位置调节组件的作用是驱动该组加热组件沿待热缩线束103的延伸方向相对于其他加热组件移动，图中的箭头方向即表示右侧的加热组件的移动方向。在加热组件移动过程中，其在待热缩线束103上加热作用位置也会逐渐变化。由此，当待热缩线束103上的热缩管a和热缩管b的间距过大或者过小时，可以直接通过位置调节组件调节两组加热组件的间距，使其适应于两条热缩管的间距。位置调节组件的实现形式是多样的，理论上可以通过任意能够准确输出驱动位移的设备来实现，例如气缸、直线模组、机械臂等等。为了保证加热的均匀性，同一组加热组件中的第一加热元件201和第二加热元件202一般需要保证同步移动。

在热缩管加热机构101中，可以两组加热组件都设置位置调节组件进行调节，也可以根据需要选择其中一组增设位置调节组件。一般来说，市场上现有的线束中，头部热缩管a的位置相对比较固定，第二个热缩管b的位置变化比较大，因此本实施例中优选设置其中一组加热组件在热缩管加热机构101的机架上相对固定不动，另一组加热组件通过位置调节组件相对于机架滑动。两组加热组件在使用时，固定不动的加热组件用于加热热缩管a，而可移动的加热组件则根据热缩管b所在的位置进行适当调整，使得热缩管b能够同时被另一组加热组件加热。

另外，图6所示的位置调节组件除了可以适应不同热缩管间距之外，也可以同时解决部分线束上热缩管长度过长的问题。例如，当热缩管b204的长度大于第一加热元件201和第二加热元件202的加热区域跨度时，常规技术中需要加大第一加热元件201和第二加热元件202的尺寸，使其加热区域面积更大。但是当该加热组件上设有位置调节组件后，可以通过热缩处理过程中不断调节第一加热元件201和第二加热元件202的位置来解决。参见同样6，具体做法是，先使第一加热元件201和第二加热元件202的加热区域左端覆盖热缩管b204的左端，使热缩管b204的左端被加热，然后控制第一加热元件201和第二加热元件202同步向右移动，逐渐对热缩管b204的其余部分进行加热，直至覆盖热缩管b204的右端。第一加热元件201和第二加热元件202的移动可以根据热缩的需要，定步长单向移动，也可以来回往复移动。由此，对于不同长度的热缩管，本发明都可以实现热缩管的加工处理，无需定制额外的设备。

为了便于描述，本发明中将第一加热元件201和第二加热元件202在移动过程中，其加热区域横扫的范围定义为加热区域扫描范围。当然，需要注意的是，如果要实现这种扫描式的热缩处理，位置调节组件对加热组件的位置调节范围应当满足以下条件：被调节的加热组件在调节过程中的加热区域扫描范围覆盖待热缩线束103上被加热的热缩管跨度范围，即加热组件下方的整条热缩管都能被加热到。为了保证热缩处理的稳定性，一般来说加热区域扫描范围应当略大于被加热的热缩管跨度范围。

另外，在实际生产过程中，不同用处的线束截面变化较大。常规领域线束线芯截面积为0.5mm²～120mm²，在充电桩领域用的高压线铜芯截面积能达到240mm²，甚至更大。由于热缩对象的截面积变化范围较大，如从效率和节能考虑，加热组件中的加热元件需要能便捷地调节与线束之间的距离，当热缩对象为小截面线束时，上下热源的距离调小适应小截面线束；当热缩对象为大截面线束时，上下热源的距离调大适应大截面线束。通过这种方式来以免不恰当的散失功耗。而在现有技术中，大部分的加热组件是出厂时直接固定好的，并不能实现间距的调整功能。因此，在图5或6的基础上，还可以在加热组件上设有间距调节组件，用于调节第一加热元件201和第二加热元件202相对于待热缩线束103的距离。由于加热组件具有多组，具体哪组加热组件需要设置间距调节组件可以根据实际的工艺需要决定，假如某一段位置的热缩管尺寸基本恒定，则用于加热该段热缩管的加热元件上可以不需要设置间距调节组件。但一般来说，线束不同位置的截面都是等比例变化的，因此在本实施例中，如图7所示，优选设置在两组加热组件上都设置间距调节组件，以满足用户自主、便捷的调整上下加热板的距离l。

间距调节组件的形式可以有很多种，理论上任意能够输出位移的驱动机构都可以，例如直线模组、气缸等等。作为本发明的一种优选方式，本实施例中提供了一种能够实现第一加热元件201和第二加热元件202等速同步移动的形式，以保证其对于线束的加热调节同步。参见图8所示，该间距调节组件包括第一螺母214、第二螺母215、升降杆213和导向轴209。第一螺母214和第二螺母215分别安装于第一加热元件201和第二加热元件202的安装座208上。而升降杆213和导向轴209安装在热缩管加热机构101的框架上。在整个框架中，两边各设一根框架立柱207，两根框架立柱207之间布置平行的第一加热元件201和第二加热元件202，第一加热元件201和第二加热元件202均各自固定在加热板安装座208上。第一加热元件201和第二加热元件202之间作为线束的进出和加热区间，第一加热元件201从上方对线束的热缩管进行加热，第二加热元件202从下方对线束的热缩管进行加热。由于加热过程中会产生高温，因此在第一加热元件201上方设置风道，在风道顶部的风道上罩216上设置风机，用于进行散热。框架立柱207结合风道上罩216组成一个固定其他组件的框架，一个导向座210固定在框架立柱207上。直线轴承211固定在加热板安装座208上，并在导向轴210上可上下滑动，这样上下两个加热板安装座208在z轴方向保证一个自由度，防止出现偏离。第一螺母214和第二螺母215的螺纹旋向相反，第一螺母214为左旋螺母，第二螺母215为右旋螺母。右旋螺母和左旋螺母分别固定在各自的加热板安装座208上。而升降杆213也为双向丝杆，其与右旋螺母和左旋螺母装配位置的螺纹旋向相反。双向丝杆可以在螺母装配位置外攻两段反向的螺纹，也可以采用正反牙丝杆实现。升降杆213与第一螺母214和第二螺母215分别构成螺纹配合，如此在升降杆213的旋转下，带动第一螺母214和第二螺母215同步朝中间移动，或者同步朝两侧移动，进而带动第一加热元件201和第二加热元件202同步靠近或者同步远离线束固定机构102上固定的待热缩线束103。因此，上下两个加热板安装座208可以同向调小尺寸l，或调大尺寸l，并保准移动距离相等。固定块212安装在风道上罩216上，用以固定件212升降螺杆z轴旋转的自由度，当调整好上下加热源中心距l后，通过固定块212限制件升降杆213的z轴旋转自由度。上下加热源中心距l被固定后，不会在加热部件运动过程中移动。导向轴209与升降杆213平行布置，可以对第一加热元件201和第二加热元件202的安装座208进行导向限位。

为了适应该图8所示的设备框架，位置调节组件可以采用丝杆驱动的形式。如图9所示，可在框架上安装一条移动螺杆217，然后再在第一加热元件201侧边固定一个移动螺母218，移动螺母218与移动螺杆217构成螺纹配合，当移动螺杆217转动时可以移动螺母218带动通过第一加热元件201移动。第一加热元件201的另一侧可以通过滑轨进行同步移动，也可以再设置一组移动螺母218与移动螺杆217进行驱动。移动螺杆217可以通过手动旋转，此时移动螺杆的四角头a需要伸出框架外部。当然，也可以通过电机驱动移动螺杆217。由于第一加热元件201和第二加热元件202一般需要保证同步移动，因此第二加热元件202可以与第一加热元件201通过刚性连杆连接，实现同步移动，或者可以另外设置驱动组件。

基于上述线束热缩设备，本发明进一步提供了一种线束热缩加工方法，以图1所示具有两个待热缩处理热缩管的线束为例，其加工过程具体如下：

s1：通过整体驱动机构使线束固定机构102处于热缩管加热机构101外部的初始位置，即保持图3所示状态。

s2：通过位置调节组件调节热缩管加热机构101内部的两组加热组件的间距，使其间距与待热缩线束103上的两个热缩管位置匹配。所谓的位置匹配，是指当待热缩线束103进入热缩管加热机构101的加热区域后，待热缩线束103上的两个热缩管位置均可以位于两组加热组件的加热区域中，实现对热缩管的热缩处理。

s3：先将热缩管预先套在待热缩线束103的目标位置，然后将套有热缩管的待热缩线束103固定于线束固定机构102上，通过整体驱动机构驱动线束固定机构102和热缩管加热机构101相对移动，使线束固定机构102上固定的待热缩线束103进入热缩管加热机构101的加热区域，待热缩线束103上的两个热缩管位置均位于两组加热组件的加热区域中，形成图4所示状态。

根据热缩工艺的需要，待热缩线束103在进入热缩管加热机构101之前，热缩管加热机构101中的加热组件需要预热至目标温度。在实际使用时，可以通过加热板的控制界面，设定好各加热组件的工作温度和热缩时间，然后启动加热组件的加热程序，各加热组件各自开始升温，待所有加热组件都达到设定的温度后，设备即可进入可工作状态。因此，该预热工序可以考虑在装线之前完成。

s4：待热缩线束103进入已预热的热缩管加热机构101后，热缩管加热机构101中的两组加热组件就可以同时对待热缩线束103上的两个热缩管进行热缩处理。

需要注意的是，在步骤s4的热缩处理过程中，当待热缩线束103上的热缩管长度过大，加热组件无法一次性完成热缩处理时，可以按照前述的做法，通过调节组件驱动其上方的加热组件沿待热缩线束103的延伸方向移动，通过热扫描的方式，不断改变该组加热组件在待热缩线束103上加热作用位置，使整条热缩管都完成热缩处理。

s5：完成热缩处理后，重新通过整体驱动机构驱动线束固定机构102和热缩管加热机构101相反移动，使待热缩线束103移出热缩管加热机构101回到初始位置，完成线束热缩加工工序。将待热缩线束103取下，即可完成相应的处理加工工序。

需要注意的是，假如当前加热组件中上下两块加热板的间距不适用于待热缩线束103的尺寸，那么需要在进行步骤s3之前，预先通过间距调节组件对第一加热元件201和第二加热元件202相对于待热缩线束103的距离进行调整，使其满足热缩处理的要求。具体的距离值可以根据工艺的设定参数调整。

另外，上述实施例中，当具有多组加热组件时，其温度控制最好是相互独立的。因此，当两个不同热缩管的热缩工艺存在差异时，就可以根据对应的热缩工艺设定各自的热缩温度。上下两个加热元件上，可以选择一个安装k型热电偶，以便于检测其温度，实现反馈调节。

另外，在其他实施例中，上述线束热缩设备也可以用于对只有一个热缩管的线束进行热处理。参见图10，此时仅需要打开其中一个加热组件即可，另一个加热组件可以保持关闭状态。

上述实施例中，展示了有两个工位的多位置同步热缩的热缩集成装置，但在其他实施例中，具体的工位数量可以根据需要进行调整，可以是一个或多个。但每个工位中均应当设有如前所述的线束热缩设备。当具有多个工位时，其控制系统可以是统一的，也可以是分别独立的。热缩集成装置中的各用于驱动的组件，例如位置调节组件、间距调节组件、整体驱动机构等，都可以接入控制系统中，统一进行自动化控制。

上述实施例中，单个工位中的线束热缩设备中设有两组加热组件，但在其他实施例中，也可以根据线束上的具体热缩管数量，设置更多的加热组件，其基本原理是相同的。

以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，然其并非用以限制本发明。有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型。因此凡采取等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。