阵列式模条填充透镜及LED封装模组的制作方法

本实用新型涉及led封装领域技术，尤其是指一种阵列式模条填充透镜及led封装模组。

背景技术：

传统技术中的led光源的封装工艺大多是先把荧光粉和环氧树脂配置成一个模子，然后把配好荧光粉的环氧树脂做成一个胶饼，并将胶饼贴在芯片上，周围再灌满环氧树脂，从而制成smd封装的led光源，如此制成的led光源上的胶体容易发黄，会影响透光效果，为此，采用硅胶作为透镜材料使用，能具有高透光、抗大气、紫外老化、耐高温等优异性能，故而现有技术大多使用硅胶替代上环氧树脂，但是，现有技术中led光源的硅胶模顶封装通常不具备一模多穴结构，难以实现批量化加工，导致生产效率和加工产量较低，使得制作成本较高。

因此，需要研究出一种新的技术以解决上述问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种阵列式模条填充透镜及led封装模组，其实现了一模多穴结构，从而可以实现批量化加工，提高了生产效率和加工产量，节约了制作成本。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种阵列式模条填充透镜，包括基部及形成于基部上的若干填充模腔；

若干填充模腔阵列式设置于基部上，每个填充模腔均具有一定位开口，每个定位开口均贯通至基部的同一侧；

对应每个填充模腔均设置有填充进口、填充出口，该填充进口、填充出口均连通于相应的填充模腔。

作为一种优选方案，若干填充模腔矩阵式设置于基部上。

作为一种优选方案，相邻两个填充模腔之间间距设置。

作为一种优选方案，所述填充进口、填充出口依次交替式设置于填充模腔之间，每个填充进口分别连通于两个左右相邻的填充模腔，每个填充出口分别连通于两个左右相邻的填充模腔，且最左端、最右端的填充模腔各自对应设置有一前述填充出口。

作为一种优选方案，所述基部的上端一体向上凸设有若干填充部，若干填充部矩阵式布置，所述填充模腔形成于相应的填充部内，每个填充模腔均自填充部的底部向上凹设，每个填充模腔的定位开口均贯通至基部的下端面的表面。

一种led封装模组，包括所述的阵列式模条填充透镜及支架、治具、灌胶机；所述支架、治具均固定于灌胶机上；

所述治具设置有注胶进口、注胶出口；所述治具可选择性地朝向或背离阵列式模条填充透镜位移，以形成注胶进口与填充进口相连通或分离，注胶出口与填充出口相连通或分离；

所述阵列式模条填充透镜可选择性地朝向或背离支架位移，以形成阵列式模条填充透镜与支架的组装或分离。

作为一种优选方案，所述治具可选择性地向上位移以背离阵列式模条填充透镜，或向下位移以靠近阵列式模条填充透镜。

作为一种优选方案，所述阵列式模条填充透镜可选择性地向下朝向支架位移或向上背离支架位移，以形成阵列式模条填充透镜的组装或分离。

作为一种优选方案，所述灌胶机设置有用于固定支架的第一固定模板、用于固定治具的第二固定模板，所述支架固定于第一固定模板上，所述治具固定于第二固定模板上。

作为一种优选方案，所述支架上设置有若干定位部，若干定位部矩阵式布置，每个填充模腔的定位开口与相应的定位部相适配。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过于基部上阵列式设置的若干填充模腔的设计，使其实现了一模多穴结构，从而可以实现批量化加工，提高了生产效率和加工产量，节约了制作成本，以及，通过填充进口、填充出口与注胶进口、注胶出口的结合设计，使其实现了循环式灌胶，可有效防止溢胶浪费，节约制作材料。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征、技术手段及其所达到的具体目的和功能，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型作进一步详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之实施例的阵列式模条填充透镜、支架、治具三者的组装结构示意图；

图2是本实用新型之实施例的阵列式模条填充透镜的立体结构示意图；

图3是图2所示结构的另一角度示意图；

图4是本实用新型之实施例的阵列式模条填充透镜的截面图；

图5是本实用新型之实施例的led封装模组的截面图示意图；

图6是本实用新型之实施例的阵列式模条填充透镜、支架、治具三者的组装结构截面图。

附图标识说明：

10、基部11、填充模腔

12、定位开口13、填充进口

14、填充出口15、填充部

20、支架21、定位部

30、治具31、注胶进口

32、注胶出口40、上固定模板

50、下固定模板60、硅胶模顶。

具体实施方式

请参照图1至图6所示，其显示出了本实用新型之实施例的具体结构。

一种阵列式模条填充透镜，包括基部10及形成于基部10上的若干填充模腔11；若干填充模腔11阵列式设置于基部10上，每个填充模腔11均具有一定位开口12，每个定位开口12均贯通至基部10的同一侧；对应每个填充模腔11均设置有填充进口13、填充出口14，该填充进口13、填充出口14均连通于相应的填充模腔11。借此，通过阵列式设置的若干填充模腔11的设计，使其实现了一模多穴结构，从而可以实现批量化加工，提高了生产效率和加工产量，节约了制作成本。

优选地，于本实施例中，所述基部10的上端一体向上凸设有若干填充部15，若干填充部15矩阵式布置，所述填充模腔11形成于相应的填充部15内，每个填充模腔11均自填充部15的底部向上凹设，每个填充模腔11的定位开口12均贯通至基部10的下端面的表面。

优选地，若干填充模腔11矩阵式设置于基部10上。相邻两个填充模腔11之间间距设置。所述填充进口13、填充出口14依次交替式设置于填充模腔11之间，每个填充进口13分别连通于两个左右相邻的填充模腔11，每个填充出口14分别连通于两个左右相邻的填充模腔11，且最左端、最右端的填充模腔11各自对应设置有一前述填充出口14。借此，通过将填充进口13、填充出口14均连通两个填充模腔11的设计，使其减少了进出口的设计，整体结构布局更加巧妙合理，节约了制作材料和设计空间。

一种led封装模组，包括前述阵列式模条填充透镜及支架20、治具30、灌胶机；所述支架20、治具30均固定于灌胶机上；所述治具30设置有注胶进口31、注胶出口32；所述治具30可选择性地朝向或背离阵列式模条填充透镜位移，以形成注胶进口31与填充进口13相连通或分离，注胶出口32与填充出口14相连通或分离；所述阵列式模条填充透镜可选择性地朝向或背离支架20位移，以形成阵列式模条填充透镜与支架20的组装或分离。借此，通过填充进口13、填充出口14与注胶进口31、注胶出口32的结合设计，使其实现了循环式灌胶，可有效防止溢胶浪费，节约制作材料。

优选地，于本实施例中，所述治具30可选择性地向上位移以背离阵列式模条填充透镜，或向下位移以靠近阵列式模条填充透镜。如此，可实现治具30的上下方向上的选择性移动，以更好地作用于阵列式模条填充透镜。

优选地，所述阵列式模条填充透镜可选择性地向下朝向支架20位移或向上背离支架20位移，以形成阵列式模条填充透镜的组装或分离。如此，实现了阵列式模条填充透镜与支架20的可拆卸式组装，便于灌胶完成后将阵列式模条填充透镜取掉。以及，所述支架20为led支架20，故而，经过封装灌胶完成后的led支架20已封装好硅胶模顶60。

以及，所述灌胶机设置有用于固定支架20的第一固定模板、用于固定治具30的第二固定模板，所述支架20固定于第一固定模板上，所述治具30固定于第二固定模板上。所述支架20上设置有若干定位部21，若干定位部21矩阵式布置，每个填充模腔11的定位开口12与相应的定位部21相适配。

优选地，于本实施例中，所述第一固定模板为下固定模板50，所述第二固定模板为上固定模板40。

其封装制作灌胶过程大致如下：

首先，将支架20（led支架20）固晶焊线后放在灌胶机的下固定模板50上；其次，将阵列式模条填充透镜从上往下盖装于支架20上，使阵列式模条填充透镜与支架20组装在一起；然后，启动灌胶机驱动上固定模板40联动治具30向下位移，直至注胶进口31、注胶出口32分别与填充进口13、填充出口14相连通；然后，灌胶机开始注胶，直至灌胶完成；然后，灌胶机驱动上固定模板40联动治具30向上位移，使得治具30与阵列式模条填充透镜分离；然后，拿出组装一起的支架20与阵列式模条填充透镜整体，随后，放置到烘烤箱调置120度烘烤30分钟，烘烤完毕后把阵列式模条填充透镜从支架20上取掉，即形成具有硅胶模顶60的led光源，如此，即完成led支架20的封装灌胶。

综上所述，本实用新型的设计重点在于，其主要是通过于基部上阵列式设置的若干填充模腔的设计，使其实现了一模多穴结构，从而可以实现批量化加工，提高了生产效率和加工产量，节约了制作成本，以及，通过填充进口、填充出口与注胶进口、注胶出口的结合设计，使其实现了循环式灌胶，可有效防止溢胶浪费，节约制作材料。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。