一种汽车蓄电池保护套制备方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及汽车用品技术领域，尤其涉及一种汽车蓄电池保护套制备方法。
【背景技术】
[0002]对于汽车蓄电池而言，在汽车行驶(特别是在颠簸过程中）时，汽车蓄电池内的酸性电解液很容易出现泄漏，从汽车蓄电池内泄漏出来的电解液滴落于汽车车身时，容易造成车身腐蚀；特别对于车身的钢架部分而言，一旦被电解液腐蚀，其强度就会大受影响，甚至会影响到驾乘人员的人身安全。
[0003]为解决上述问题，汽车蓄电池一般都包套有一保护套。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种汽车蓄电池保护套制备方法，该汽车蓄电池保护套制备方法能够有效地制备加工汽车蓄电池保护套，且制备加工后的汽车蓄电池保护套能够有效防止汽车蓄电池内的电解液泄漏而导致车身腐蚀，即能够有效地提高汽车安全性。
[0005]为达到上述目的，本发明通过以下技术方案来实现。
[0006]一种汽车蓄电池保护套制备方法，包括有以下工艺步骤，具体为：
a、将黑色的耐酸PET纤维以及黑色的双组份PET纤维分别放入至混合机进行搅拌，耐酸PET纤维的耐酸性为在含有25%硫酸的电解液中于90°C的温度条件下持续浸泡24小时不腐蚀，其中，耐酸PET纤维、双组份PET纤维按照以下重量份的配比进行混合：
耐酸PET纤维90%-98%
双组份PET纤维 2%-10% ；
b、将混合均匀且呈团装的混合纤维放入至开松机中进行开松处理；
C、将已开松处理后的混合纤维喂入至梳理机中进行纤维梳理作业，梳理机输出成网的混合纤维网；
d、将混合纤维网喂入至针刺机中进行对刺加工；
e、将对刺加工处理后的混合纤维网送入至收卷机中进行第一次收卷；
f、将收卷后的混合纤维网放入至拒水剂溶液中进行浸泡处理且混合纤维网完全浸透，浸透时间为< 5秒，其中，拒水剂溶液为每100千克的纯化水中含有5-15千克拒水剂的混合溶液；
g、将拒水处理后的混合纤维网平铺连续地送入至烘干机中进行烘干处理，混合纤维网通过烘干机的线速度为10-15米每分钟，烘干机的烘干温度为120-130°C ;
h、将经过烘干机烘干处理后的混合纤维网送入至收卷机中进行第二次收卷；
i、将经过第二次收卷后的混合纤维网平铺连续地通过撒粉机，撒粉机将PE、PA或者树脂粉料撒于混合纤维网中，且通过撒粉机后的混合纤维网中PE、PA或者树脂粉料的克重为5-15 g/m2；
j、将通过撒粉机后的混合纤维网平铺连续地送入至烘干机中进行烘干处理，混合纤维网通过烘干机的线速度为15-20米每分钟，烘干机的烘干温度为160-170°C ；
k、将经过烘干机烘干处理后的混合纤维网送入至收卷机中进行第三次收卷，耐酸无纺布制备完成；
I、裁切耐酸无纺布以及海绵，并将裁切好的海绵夹放于两个裁切好的耐酸无纺布之间；
m、将叠加好的海绵与耐酸无纺布放置于热压模具中进行热压成型，热压模具的温度为200-210。。。
[0007]其中，所述耐酸无纺布的克重为85g/m2_120 g/m2。
[0008]其中，所述海绵的厚度为5-20mm。
[0009]本发明的有益效果为：本发明所述的一种汽车蓄电池保护套制备方法，其包括以下工艺步骤：a、将重量份配比为黑色耐酸PET纤维90%-98%、黑色双组份PET纤维2%_10%进行混合；b、开松处理；c、梳理机梳理；d、针刺机对刺加工；e、收卷机第一次收卷；f、拒水处理；g、烘干机烘干处理；h、收卷机中第二次收卷；i、撒粉机撒PE、PA或者树脂粉料；j、烘干机中烘干处理；收卷机中第三次收卷；1、裁切耐酸无纺布、海绵，并将耐酸无纺布、海绵、耐酸无纺布依次叠放;m、热压成型。通过上述工艺步骤设计，本发明能够有效地制备加工汽车蓄电池保护套，且制备加工后的汽车蓄电池保护套能够有效防止汽车蓄电池内的电解液泄漏而导致车身腐蚀，即能够有效地提高汽车安全性。
【具体实施方式】
[0010]下面结合具体的实施方式来对本发明进行说明。
[0011]一种汽车蓄电池保护套制备方法，包括有以下工艺步骤，具体为：
a、将黑色的耐酸PET纤维以及黑色的双组份PET纤维分别放入至混合机进行搅拌，耐酸PET纤维的耐酸性为在含有25%硫酸的电解液中于90°C的温度条件下持续浸泡24小时不腐蚀，其中，耐酸PET纤维、双组份PET纤维按照以下重量份的配比进行混合：
耐酸PET纤维90%-98%
双组份PET纤维 2%-10% ；
b、将混合均匀且呈团装的混合纤维放入至开松机中进行开松处理；
C、将已开松处理后的混合纤维喂入至梳理机中进行纤维梳理作业，梳理机输出成网的混合纤维网；
d、将混合纤维网喂入至针刺机中进行对刺加工；
e、将对刺加工处理后的混合纤维网送入至收卷机中进行第一次收卷；
f、将收卷后的混合纤维网放入至拒水剂溶液中进行浸泡处理且混合纤维网完全浸透，浸透时间为< 5秒，其中，拒水剂溶液为每100千克的纯化水中含有5-15千克拒水剂的混合溶液；
g、将拒水处理后的混合纤维网平铺连续地送入至烘干机中进行烘干处理，混合纤维网通过烘干机的线速度为10-15米每分钟，烘干机的烘干温度为120-130°C ;
h、将经过烘干机烘干处理后的混合纤维网送入至收卷机中进行第二次收卷；
i、将经过第二次收卷后的混合纤维网平铺连续地通过撒粉机，撒粉机将PE、PA或者树脂粉料撒于混合纤维网中，且通过撒粉机后的混合纤维网中PE、PA或者树脂粉料的克重为5-15 g/m2；
j、将通过撒粉机后的混合纤维网平铺连续地送入至烘干机中进行烘干处理，混合纤维网通过烘干机的线速度为15-20米每分钟，烘干机的烘干温度为160-170°C ；
k、将经过烘干机烘干处理后的混合纤维网送入至收卷机中进行第三次收卷，耐酸无纺布制备完成；
I、裁切耐酸无纺布以及海绵，并将裁切好的海绵夹放于两个裁切好的耐酸无纺布之间；
m、将叠加好的海绵与耐酸无纺布放置于热压模具中进行热压成型，热压模具的温度为200-210。。。
[0012]需进一步指出，耐酸无纺布的克重为85g/m2-120 g/m2，海绵的厚度为5_20mm。
[0013]通过上述工艺步骤设计，本发明能够有效地制备加工汽车蓄电池保护套，且制备加工后的汽车蓄电池保护套能够有效防止汽车蓄电池内的电解液泄漏而导致车身腐蚀，即能够有效地提高汽车安全性。
[0014]以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在【具体实施方式】及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
【主权项】
1.一种汽车蓄电池保护套制备方法，其特征在于，包括有以下工艺步骤，具体为: a、将黑色的耐酸PET纤维以及黑色的双组份PET纤维分别放入至混合机进行搅拌，耐酸PET纤维的耐酸性为在含有25%硫酸的电解液中于90°C的温度条件下持续浸泡24小时不腐蚀，其中，耐酸PET纤维、双组份PET纤维按照以下重量份的配比进行混合: 耐酸PET纤维90%-98% 双组份PET纤维 2%-10% ； b、将混合均匀且呈团装的混合纤维放入至开松机中进行开松处理； C、将已开松处理后的混合纤维喂入至梳理机中进行纤维梳理作业，梳理机输出成网的混合纤维网； d、将混合纤维网喂入至针刺机中进行对刺加工； e、将对刺加工处理后的混合纤维网送入至收卷机中进行第一次收卷； f、将收卷后的混合纤维网放入至拒水剂溶液中进行浸泡处理且混合纤维网完全浸透，浸透时间为< 5秒，其中，拒水剂溶液为每100千克的纯化水中含有5-15千克拒水剂的混合溶液； g、将拒水处理后的混合纤维网平铺连续地送入至烘干机中进行烘干处理，混合纤维网通过烘干机的线速度为10-15米每分钟，烘干机的烘干温度为120-130°C ; h、将经过烘干机烘干处理后的混合纤维网送入至收卷机中进行第二次收卷； 1、将经过第二次收卷后的混合纤维网平铺连续地通过撒粉机，撒粉机将PE、PA或者树脂粉料撒于混合纤维网中，且通过撒粉机后的混合纤维网中PE、PA或者树脂粉料的克重为5-15 g/m2； j、将通过撒粉机后的混合纤维网平铺连续地送入至烘干机中进行烘干处理，混合纤维网通过烘干机的线速度为15-20米每分钟，烘干机的烘干温度为160-170°C ； k、将经过烘干机烘干处理后的混合纤维网送入至收卷机中进行第三次收卷，耐酸无纺布制备完成； 1.裁切耐酸无纺布以及海绵，并将裁切好的海绵夹放于两个裁切好的耐酸无纺布之间； m、将叠加好的海绵与耐酸无纺布放置于热压模具中进行热压成型，热压模具的温度为200-210。。。
2.根据权利要求1所述一种汽车蓄电池保护套制备方法，其特征在于:所述耐酸无纺布的克重为85g/m2-120 g/m2。
3.根据权利要求2所述一种汽车蓄电池保护套制备方法，其特征在于:所述海绵的厚度为 5_20mm。
【专利摘要】本发明公开了一种汽车蓄电池保护套制备方法，其包括以下工艺步骤：a、将重量份配比为黑色耐酸PET纤维90%-98%、黑色双组份PET纤维2%-10%进行混合；b、开松处理；c、梳理机梳理；d、针刺机对刺加工；e、收卷机第一次收卷；f、拒水处理；g、烘干机烘干处理；h、收卷机中第二次收卷；i、撒粉机撒PE、PA或者树脂粉料；j、烘干机中烘干处理；收卷机中第三次收卷；l、裁切耐酸无纺布、海绵，并将耐酸无纺布、海绵、耐酸无纺布依次叠放；m、热压成型。通过上述工艺步骤设计，本发明能够效制备加工汽车蓄电池保护套，且制备加工后的汽车蓄电池保护套能够有效防止汽车蓄电池内的电解液泄漏而导致车身腐蚀，即能够有效地提高汽车安全性。
【IPC分类】D04H1-46, D04H1-435, H01M2-02, D04H1-4382
【公开号】CN104752641
【申请号】CN201510077777
【发明人】欧阳业东
【申请人】欧阳业东
【公开日】2015年7月1日
【申请日】2015年2月13日