、第一活动杆Al、第二活动杆A2配合使用，模具底板上开设有放置电感底座原料的底板模槽，将电感底座原料置于底板模槽后，上述基础板A3、第一活动杆Al、第二活动杆A2压向模具底板并将底板模槽内的电感底座原料定型。在生产一体成型电感底座时，第二活动杆A2的端部伸出基础板A3的通孔一定尺寸，伸出部分在成型电感底座时形成电感底座的线圈凹槽A43，第一活动杆Al的端部缩进第二活动杆A2的插孔一定尺寸，缩进的部分在成型电感底座时形成电感底座的中央凸台A41部分。通过第一活动杆Al、第二活动杆A2的伸缩量调节进而可以调节电感底座的中央凸台A41的高度和线圈凹槽A43的深度，进而可以调节电感底座的性能，实用、灵活。该种结构通过简单的结构实现电感底座的成型，成本低下。
[0024]如图3所示，所述铁芯盖板模具包括模具压板BI和模具压杆B2，所述模具压板BI上开设有一压杆固定孔，所述模具压杆B2的一端端部插入该压杆固定孔后并通过一连接插销与模具压板BI可拆卸连接。所述模具压板BI上开设有插销孔，上述的连接插销插入该插销孔中。所述铁芯盖板模具还包括一与模具压板配合使用的模具底板。所述模具底板上开设有用于将铁芯盖板冲压成型的模具内槽，将铁芯盖板原材料(磁性粉)置于模具底板的模具内槽后，模具压板压向模具底板并将原材料压成成型的铁芯盖板。
[0025]如图3所示，所述热压成型模具包括主固定板Cl、配合该主固定板Cl的侧固定板C2和设置在所述主固定板Cl下侧的下部挡板C3，所述主固定板Cl上设置若干用于放置铁芯主体的放置槽C11，所述下部挡板C3位于放置槽Cll的下部出口处并用于将铁芯主体阻挡在放置槽Cl I内，下部挡板C3可从主固定板Cl下部沿其一端抽出，下部挡板C3从主固定板Cl下部抽出后，主固定板Cl内放置的铁芯主体可从放置槽Cll中向下掉出槽内。该模具的主固定板Cl或侧固定板C2的下部设置有一滑动抽取机构，所述下部挡板C3通过该滑动抽取机构可从模具的下部滑入挡住放置槽Cll的下部出口或从模具的下部滑出。该种热压成型模具还包括风别设置在主固定板Cl、侧固定板C2外侧部的主固定板辅助板、侧固定板辅助板。该种热压成型模具还包括设置在主固定板Cl、端部辅助板C2两端的端部固定板。该种热压成型模具还包括加热装置和压合装置，将铁芯主体置于放置槽后，所述的加热装置、压合装置可将铁芯主体的端盖与电感底座、电感盖板热压成为一个整体。
[0026]本发明通过将一体化电感各部件分开制作和组合成型，简化了一体化电感的生产工艺，而且更适宜小体积一体化成型电感的生产，有效提高了一体化电感的生产效率，有效降低了一体化电感的不良品率，有效保障一体化电感的性能，从而降低了一体化电感的生产加工成本，具有良好的经济和社会效益。本发明可广泛应用于各种一体化成型电感的加工。
[0027]以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做作出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
【主权项】
1.一种一体成型电感的生产工艺流程，其特征在于，其包括步骤: Si,利用线圈绕组和磁性粉原材料形成铁芯本体； S2，将铁芯本体依次经过热压和烧结工序稳固； S3，在铁芯本体的两端形成两个金属电极。
2.根据权利要求1所述的一种一体成型电感的生产工艺流程，其特征在于，所述步骤SI具体为: SI I，预先利用磁性粉原材料制作好铁芯底座和铁芯盖板； S12，将线圈绕组放置于铁芯底座相应的凹槽中； S13，将铁芯盖板加盖于铁芯底座上方，形成铁芯本体。
3.根据权利要求1所述的一种一体成型电感的生产工艺流程，其特征在于，所述步骤SI具体为: S14，先在铁芯模具中填充部分磁性粉原材料； S15，将线圈绕组放置在磁性粉原材料上； S16，压制磁性粉原材料形成铁芯本体。
4.根据权利要求2所述的一种一体成型电感的生产工艺流程，其特征在于，所述步骤SI具体包括子步骤: S111，利用铁芯底座模具和磁性粉原材料，通过对磁性粉原材料进行冲压和烧结工序形成铁芯底座； S112，利用扁长型导体线缠绕形成线圈绕组； S113，利用铁芯盖板模具和磁性粉原材料，通过对磁性粉原材料进行冲压和烧结工序形成铁芯盖板。
5.根据权利要求4所述的一种一体成型电感的生产工艺流程，其特征在于，所述铁芯底座模具体包括基础板和第一活动杆、第二活动杆，所述基础板中间开设有一通孔，所述第二活动杆的一端穿过基础板的通孔并可在所述通孔内滑动进而调节第二活动杆穿过基础板通孔一端的伸出量或缩进量，所述第二活动杆轴向中央开设有一插孔，所述第一活动杆一端插入第二活动杆的插孔并可在该插孔内滑动进而调节第一活动穿过第二活动杆插孔一端的伸出量或缩进量；所述步骤Slll具体为:通过第一活动杆、第二活动杆的伸缩量调节进而可以调节铁芯底座的铁芯中柱的高度和环形凹槽的深度，通过对磁性粉原材料进行冲压和烧结工序形成铁芯底座。
6.根据权利要求4所述的一种一体成型电感的生产工艺流程，其特征在于，所述铁芯盖板包括模具压板、模具压杆以及与压板配合使用的模具底板，所述模具压板上开设有一压杆固定孔，所述模具压杆的一端端部插入该压杆固定孔后并通过一连接插销与模具压板可拆卸连接；所述步骤S113具体为:将磁性粉原材料置于模具底板的模具内槽后，上述的压板压向模具底板，通过冲压和烧结工序形成铁芯盖板。
7.根据权利要求1至6任一项所述的一种一体成型电感的生产工艺流程，其特征在于，所述步骤S2具体为:将多个铁芯本体放置于一体成型电感的热压成型模具中，依次经过热压和烧结工序使铁芯本体稳固。
8.根据权利要求7所述的一种一体成型电感的生产工艺流程，其特征在于:所述热压成型模具包括主固定板、配合该主固定板的侧固定板和设置在所述主固定板下侧的下部挡板，所述主固定板上设置若干用于放置铁芯主体的放置槽，所述下部挡板位于放置槽的下部出口处并用于将铁芯主体阻挡在放置槽内，下部挡板可从主固定板下部沿其一端抽出，下部挡板从主固定板下部抽出后，主固定板内放置的铁芯主体可从放置槽中向下掉出槽内；所述步骤S113更具体为:将铁芯主体置于放置槽内，模具的加热装置和压合装置对放置槽内的铁芯主体热压并使得各部件相互固定并组构成为一体成型电感主体，热压成型完成后，模具的下部挡板从主固定板下部抽出，一体成型电感主体从放置槽的下部出口出料，一体成型电感主体滑出放置槽后，下部挡板复位并将放置槽的下部出口挡住。
9.根据权利要求1、2、3、4、5、6或8所述的一种一体成型电感的生产工艺流程，其特征在于，所述步骤S3具体为: S31，铁芯本体的两端经过电镀工艺形成两个金属电极； 或 S32，铁芯本体通过在铁芯本体的两端焊接两个电极片形成两个金属电极。
【专利摘要】本发明公开了一体成型电感的生产工艺流程，包括步骤：S1,利用线圈绕组和磁性粉原材料形成铁芯本体；S2，将铁芯本体依次经过热压和烧结工序稳固；S3，在铁芯本体的两端形成两个金属电极。本发明通过将一体化电感各部件分开制作和组合成型，简化了一体化电感的生产工艺，而且更适宜小体积一体化成型电感的生产，有效提高了一体化电感的生产效率，有效降低了一体化电感的不良品率，有效保障一体化电感的性能，从而降低了一体化电感的生产加工成本，具有良好的经济和社会效益。本发明可广泛应用于各种一体化成型电感的加工。
【IPC分类】H01F41-00, H01F17-04, H01F41-02
【公开号】CN104810143
【申请号】CN201510252933
【发明人】曹迪琛
【申请人】深圳市吉百顺科技有限公司
【公开日】2015年7月29日
【申请日】2015年5月18日