第二直边子管道
[0045]18弧形子管道
[0046]2中间隔板
[0047]21 基材
[0048]22 沟槽
[0049]3侧边隔板
[0050]4功率器件
【具体实施方式】
[0051]以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的【具体实施方式】加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。
[0052]请参阅图1至图13需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，虽图示中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
[0053]实施例一
[0054]请参阅图1至图10，本实用新型提供一种热超导散热器，所述热超导散热器包括:若干个隔板及若干个热超导散热翅片1;其中
[0055]所述隔板与所述热超导散热翅片1交替排布，且所述隔板的一端面与所述热超导散热翅片1的一端面相平齐，共同构成适于安装功率器件的安装面；所述隔板及位于所述隔板之间的所述热超导散热翅片1共同构成所述热超导散热器的基板；
[0056]所述热超导散热翅片1与所述隔板固定连接。
[0057]作为示例，请结合图1至图3参阅图4至图6，所述热超导散热翅片1包括两块通过辊压工艺复合在一起的板材11，所述两块板材11之间通过吹胀工艺形成相互连通的具有一定结构形状的封闭管道12，且所述两块板材11的表面形成有与所述封闭管道12相对应的凸起结构13 ;所述封闭管道12内填充有传热工质14。
[0058]作为示例，所述传热工质14为流体，优选地，所述传热工质14为气体或液体或液体与气体的混合物，更为优选地，本实施例中，所述传热工质14为液体与气体混合物。
[0059]作为示例，所述热超导散热翅片1可以为板状相变抑制热管或板状脉动热管。
[0060]通过采用所述热超导散热翅片1替代现有技术中的常规散热片，使得所述热超导散热器具有更快的导热速率、更高的翅片效率、散热片的翅片效率不受散热片的高度影响，大大提高了散热器的散热能力；将所述隔板与所述热超导散热翅片1交替排布，且所述热超导散热翅片1的一端与散热器的安装面相平齐，安装于安装面上的所述功率器件4工作时产生的热量一部分可以通过隔板传导给所述热超导散热翅片1，另一部分直接传导给所述热超导散热翅片1，两种传导方式相结合，使得散热器的散热效率大大提高。
[0061]作为示例，请结合图1至图3参阅图7至图10，所述隔板包括侧边隔板3及位于所述侧边隔板3之间的中间隔板2 ;所述侧边隔板3靠近所述中间隔板2的一侧及所述中间隔板2的两侧均设有沟槽22，所述沟槽22的形状与位于所述隔板之间的凸起结构13的形状相匹配；位于所述隔板之间的凸起结构13位于所述沟槽22内。将所述沟槽22的形状设计为与位于所述隔板之间的凸起结构13的形状相匹配，在将所述隔板与所述超导热散热翅片1进行间隔排布时使得二者能够紧密贴合，压合后二者的结合比较好，导热性比较好，机械强度比较高。
[0062]作为示例，所述沟槽22的深度(即垂直所述隔板表面方向的尺寸)小于所述隔板(即图7至图10中基材21)的厚度；所述沟槽22的形状与深度且与热超导散热翅片1部分凸出结构形状和凸出高度相匹配。
[0063]作为示例，请结合图1至图3参阅图4，所述封闭管道12的形状为六边形蜂窝状。图4中六边形部分为非管道部分15，环绕各六边形周围并相互连通的结构即为所述封闭管道12。
[0064]作为示例，所述封闭管道12位于所述隔板之间；图4中，虚线以下的部分即为所述热超导散热翅片1与所述隔板结合的部分，即位于所述虚线以下的所述封闭管道12即为位于所述隔板之间的封闭管道；位于所述隔板之间所述封闭管道12包括第一直边子管道16及第二直边子管道17 ;所述第一直边子管道16沿所述热超导散热翅片1的长度方向分布，所述第二直边子管道17位于所述第一直边子管道16的两端，且与所述第一直边子管道的两端垂直连接。
[0065]需要说明的是，图4中对应的所述热超导散热翅片1的平面对应于图1中左视方向的平面，所述热超导散热翅片1的长度方向即对应图1中所述隔板的长度方向。所述第二边子管道17的长度方向对应为所述热超导散热翅片1的高度方向，即图1中垂直于所述散热器基板表面的方向。
[0066]作为示例，位于所述隔板之间所述封闭管道12还包括弧形子管道18，所述弧形子管道18位于所述第一直边子管道16与所述第二直边子管道17之间，所述第一直边子管道16及所述第二直边子管道17经由所述弧形子管道18相连接。
[0067]将位于所述隔板之间的所述封闭管道12设置为直边形管道，亦即将位于所述热超导散热翅片1底部及底部两端的所述封闭管道12设置为直边形，便于开模具加工所述隔板两侧的所述沟槽22，且这样的设计使得所述热超导散热翅片1与所述隔板配合方便，工艺容易实现，可以使得所述沟槽22与所述凸起结构13紧密结合，压合后二者的结合性、导热性均比较好，且机械强度比较高。
[0068]作为示例，所述热超导散热翅片1及所述隔板的材料应为导热性较好的材料；优选地，本实施例中，所述热超导散热翅片1的材料及所述隔板的材料均可以为铜、铜合金、铝或铝合金或其中任一种以上的任意组合。所述热超导散热翅片1的材料与所述隔板的材料可以相同，也可以不同；优选地，本实施例中，所述热超导散热翅片1的材料与所述隔板的材料相同。
[0069]作为示例，所述热超导散热翅片1与所述隔板可以通过压合工艺、导热胶粘结工艺、钎焊焊接工艺、压合与导热胶粘结组合工艺、压合与钎焊组合工艺或是机械压合与摩擦搅拌焊组合工艺实现固定连接。优选地，本实施例中，所述热超导散热翅片1与所述隔板通过压合工艺压合在一起；所述热超导散热翅片1与所述隔板通过压合工艺压合在一起，不需要借助其他材料进行固定连接，可以有效地降低散热器的热阻，进而提高散热器的散热效率。
[0070]本实用新型的热超导散热器的工作原理为:利用热超导散热翅片1的快速导热特性，将固定在散热器基板平面上的功率器件工作时产生的热量，一部分通过所述隔板传导给所述热超导散热翅片1，另一部分直接传导给所述热超导散热翅片1，所述热超导散热翅片1内部所述封闭管道12中的传热工质14将热量快速传导至整个所述热超导散热翅片1表面，再由流经所述热超导散热翅片1间隙的空气流带走。在整个散热过程中，所述热超导散热翅片1的导热速率快，温度均匀，翅片效率高，且所述热超导散热翅片1的翅片效率不随热超导散热翅片的高度而变化，大大提高了散热器的散热能力。
[0071]实施例二
[0072]请参阅图11，本实用新型还提供一种热超导散热器，本实施例中的所述热超导散热器的结构与实施例一中所述的热超导散热器的结构大致相同，二者的不同点在于:本实施例中，所述热超导散热翅片1内的所述封闭管道12的形状为纵横交错的网状