专利名称：注塑成型的复合轮的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种复合轮，尤其是一种可用于高空架线、通信铺线、 超重设备等使用的复合轮，具体地说是一种注塑成型的复合轮。时将相邻铁 塔之间的电缆拉紧时使用的放线
背景技术：
目前，在高空架线时，为了使电力电缆减少下垂，必须使用复合轮将其 拉紧，现有的复合轮大多为铝合金件或工程塑料浇注结构件，铝合金件重量 大，加工复杂，尤其是对于要求较高的导线，为了金属表面对导线表面的操 作，需要在弧形导线槽中缠绕防磨材料再浸渍热压形成保护层，施工周期长， 平均加工周期是一个小时以上，而利用工程塑料浇注成形同样存在工艺复杂， 加工周期长等一系列问题，必须加以改进。
此外，在起重设备中使用的滑轮大多为金属轮，其本身的重量比较重， 会直接影响起重量。同样在缆车、搅车等场合也广泛使用到大型金属轮。据 申请人:所知，此类金属轮的加工成本普遍较高，其强度完全可用复合轮来代 替。因此设计一种用于代替这些场合使用的注塑成型的复合轮有利于降低生 产成本，提高市场竞争力。 发明内容
本实用新型的目的是针对现有的复合轮存在的重量大，制造成本高的问 题，设计一种重量轮，制造方便，速度快的注塑成型的复合轮。 本实用新型的技术方案是
一种注塑成型的复合轮，包括利用注塑成型制造的增强工程塑料轴承座 和与轴承座整体相连的轮毂，轮毂上整体连接有弧形支承盘，其特征是支承 盘粘结有整体注塑成型的热塑性弹性耐磨层，在所述的弧形支承盘的两个上 边上设有用于将热塑性弹性耐磨层注塑伸入其中以增加热塑性弹性耐磨层与
弧形支承盘结合力的凹槽或孔。
为了增强弧形支承盘的承载强度，本实用新型的弧形支承盘的两外侧面 上均设有也为弧形的延伸至轮毂表面的短加强筋。
本实用新型的有益效果-
本实用新型具有重量轻，强度高，成本低的优点，重量仅为铝合金件的
1/2，成本不到铝合金件的50%，制造速度大大提高，平均制造周期约为6分
钟，效率提高io倍以上。
本实用新型通过粘结和镶入的方法在注塑过程中使表面的弹性耐磨层嵌 入到支承盘边中，使得在使用过程中不会出现弹性耐磨层与支承盘脱落的现 象，从根本上解决了弹性耐磨层与支承盘的结合强度。
本实用新型在重量减轻一半的前提下通过采用玻璃纤维增加工程塑料使 得整个放线轮的强度保持不变，并略有提高。
本实用新型使用范围广，不仅可用于高空电力放线装置，而且可广泛用 于通信、起重设备、缆车、搅拌机等场合。
图1是本实用新型的放线轮的正视结构示意图。
图2是反映本实用新型的放线轮支承盘结构的图1的A-A剖视图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。 如图1、 2所示。
一种注塑成型的复合轮，包括利用注塑成型制造的增强工程塑料轴承座1 和与轴承座1整体相连的轮毂2，轮毂2上整体连接有弧形支承盘3，为了增 强弧形支承盘的承载强度，所述的弧形支承盘3的两外外侧面设有也为弧形 的延伸至轮毂2表面的短加强筋6;轮毂2为薄壁结构件，其上设有减重孔7 和延伸到轴承座1的长加强筋8，如图1所示，支承盘3粘结有整体注塑成型 的热塑性弹性耐磨层4，在所述的弧形支承盘3的两个上边上设有用于将热塑 性弹性耐磨层4注塑伸入其中以增加热塑性弹性耐磨层4与弧形支承盘3结 '合力的凹槽或孔5，如图2所示。
本实用新型的轴承座1、轮毂2和支承盘3可采用玻璃纤维增加工程塑料
如PA、 P0M、 ABS等一次性注塑成型，同时在支承盘3的两个上边上形成凹槽 或通孔5，弹性耐磨层可采用热塑性塑料如TPE、 TPV、 TPU等材料一次性注塑 成型，在弹性耐磨层注塑之前可先在支承盘的弧形凹槽表面涂抹一层粘结剂 然后再放入注塑模中注塑形成弹性耐磨层。
本实用新型未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。
权利要求1、一种注塑成型的复合轮，它包括利用注塑成型制造的增强工程塑料轴承座(1)和与轴承座(1)整体相连的轮毂(2)，轮毂(2)上整体连接有弧形支承盘(3)，其特征是支承盘(3)粘结有整体注塑成型的热塑性弹性耐磨层(4)，在所述的弧形支承盘(3)的两个上边上设有用于将热塑性弹性耐磨层(4)注塑伸入其中以增加热塑性弹性耐磨层(4)与弧形支承盘(3)结合力的凹槽或孔(5)。
2、 根据权利要求1所述的注塑成型的复合轮，其特征是所述的弧形支承盘(3) 的两外外侧面设有也为弧形的延伸至轮毂(2)表面的短加强筋(6)。
专利摘要一种注塑成型的复合轮，属于一种电力架线设备，它包括利用注塑成型制造的增强工程塑料轴承座(1)和与轴承座(1)整体相连的轮毂(2)，轮毂(2)上整体连接有弧形支承盘(3)，其特征是支承盘(3)粘结有整体注塑成型的热塑性弹性耐磨层(4)，在所述的弧形支承盘(3)的两个上边上设有用于将热塑性弹性耐磨层(4)注塑伸入其中以增加热塑性弹性耐磨层(4)与弧形支承盘(3)结合力的凹槽或孔(5)。本实用新型具有重量轻，强度高，成本低的优点，重量仅为现有铝合金件的1/2，成本不到现有铝合金件的50％，制造速度大大提高，平均制造周期约为6分钟，效率提高10倍以上。
文档编号H02G1/02GK201204404SQ20082003638
公开日2009年3月4日 申请日期2008年6月6日 优先权日2008年6月6日
发明者孔耕牛, 辉 郑 申请人:南京科光特种材料有限公司