专利名称：定子线圈成型器及其制造方法
技术领域：
本发明涉及到定子线圈成形器，更具体地说，涉及到诸如制造发电厂中用的大型发电机的定子线圈成形器。
在各发电厂中用于发电的发电机具有由两个“半线圈”形成的许多定子线圈。大型发电机中每个半线圈可达11米长(36英尺)，并且在小型发电机中可能绕60圈。在大型发电机中可能绕120圈，定子线圈一般为矩形横截面，其宽度可达5.08厘米(2英寸)，高度可达15.24厘米(6英寸)并由多个小尺寸的绝缘铜导线束堆叠形成，如图3所示。
通常，各绝缘导线束依次堆叠在一起，除了每个端部最后的四至六英尺外，在各堆叠绝缘导线束之间和其周围都填入树脂浸渍的涤轮物绝缘，并被固化(绝缘物熔化然后固化变硬)，同时保持平直。然后，半线圈的各端部成形为一种复合的曲线状，因而在发电机的装配期间，各半线圈的导向端部能相互连接起来形成一个完整的线圈。
定子线圈成形器，例如
图1中示出的成形器20，通常用于形成半线圈端部复合的弯曲形状。固化的半线圈中部22被固定在成形器较远的一侧，端部24从虚线表示的直线位置24a弯曲到实线表示的位置使其符合于各成形表面26，28和30，于是就得到一个象图2中所示的成形的定子线圈端部24b。
图1中所示常规的定子线圈端部成形器20是由以下方式构成的。成形表面26是根据电机的大小求得的一个锥体的一部分，定子线圈跨越锥体的路径决定于发电机的尺寸和连成一个线圈的两个半线圈之间的跨距。锥体的内侧表面26被界限为一渐开线形。由于采用了渐开线形状因而排列在锥体表面上相邻的定子线圈端部24之间的间隔是均匀的，保持了最小的电气距离。半线圈的形状由工程设计图中提出。
为了用硬质层叠木块形成锥体的一部分，制模工人们利用工程设计图来制造如图1中所示模型。通常硬质层叠木块是根据工程设计图所决定的形状由手工刻出来的。其次在锥体外表面用手工刻出一个凹槽，并且嵌入一个黄铜衬垫32以防止硬木被损坏。然后分别具有表面28和30的搁板34和36的木模型也都是手工刻出来的，以配合在锥体表面26上的一个适当位置。通常有三到四个搁板34相互依次固定。各扇形尾部(未示出)被刻得进入到木模端部以配合搁板34合适地对正。利用这些搁板34和36的木质模型，进行铸铝，磨光锉平并用手工装配到成形器20的锥体面26上。通过搁板部件34，36和黄铜衬垫32钻孔，然后车上螺纹，所以搁板34和36可以由螺钉拧紧，然后在各搁板34和36上钻孔(未示出)因而在线圈端部成形和固化过程中各夹具、加热元件和温度控制装置(未示出)能够被插入线圈端部24用人工敲打、撬动和楔入而成形到位，并被夹紧在适当的位置，将加热元件插到予先钻好的各孔内，同时将绝缘物填到各导线束之间并缠绕各线束后被固化。在绝缘物固化变硬以后，定子线圈端部24b就保持为固化期间所定的形状。
定子线圈是绕着发电机定子槽作为顶部和底部半线圈嵌入的，每个顶部和底部半线圈都具有不同几何尺寸的前部和后部端接。所以对每台发电机至少需要四个定子线圈成形器，在发电机的每一侧端接都需要一个顶部和一个底部半线圈。额定容量较低的发电机具有等节距线圈，需要由常规的线圈成型器20能够产生仅一种形状的定子线圈端接24即可。在额定容量较大的发电机中，可能有六个线圈组，每组之间比一个组以内各线圈之间隔开一个较大的距离。于是在一组以内每一个半线圈具有稍微不同的长度，并且线圈成形器20要进行改动以处理这些变化的长度。结果对额定容量较大的发电机生产线圈成形器所需成本和时间增加很大。
本发明的一个目的就是生产一种由计算机建立的数据来限定定子线圈形状的定子线圈成形器，通常只需要15%的时间。
本发明的进一步目的是提供一种制造定子成形器的方法，利用元件和导向弯曲成形部件来形成不同形状定子线圈。
由提供一种定子线圈端部成形装置可以达到上述目的，该装置包括至少一个成形部件，它具有对应于一种形状的成形表面，在那里成形定子线圈;以及用于支撑至少一个成形部件的一个支撑结构。至少有两个成形部件较好，最好的是有三个，每个成形部件具有对应于相邻成形部件分离面的一个分离面。在定子线圈端部成形过程中，至少有两个成形部件以其分离面互相对着而找平对准，所以被找平对准。支撑结构件最好是由对应于每个成形部件的独立部件支撑所组成。
本发明最好的实施例中，成形部件包括一个元件弯曲成形部件，一个可与元件弯曲成形部件对准的渐开线成形部件和一个可与渐开线成形部件对准的导向弯曲成形部件。这些成形部件都由用螺栓将元件弯曲成形部件连接到一种装置来支撑，这种装置用于支撑未成形的定子线圈，有一个工作台用于直接地支撑着导向成形部件与渐开线弯曲形成部件找平对准，和一个由工作台支撑着的辅助工作台，它用于直接支撑着导向弯曲成形部件与渐开线成形部件找平对准。
按照本发明一种定子线圈端部成形设备最好是用包括下述步骤的方法构成，即以一个三维空间数据组限定定子线圈端部形状的步骤;由数据组建立的各数控指令的步骤用于切削工件产生对应定子线圈端部形状的成形表面;并且采用由各数控指令控制的数控机床切削工件的步骤。
这些目的连同其它目的和优点将在后面对结构和操作方面的详述和权利要求中更加明确，还有形成一个部件的附图供参照，图中各相同标号表明相同部件。
图1是一个常规的定子线圈端部成形器的透视图;
图2是一个定子线圈端部成形后的透视图;
图3是按本发明的一个定子线圈端部成形器的透视图;
图4是一个元件弯曲成形部件的透视图;
图5是一个工作台的透视图;
图6是一个元件弯曲成形部件和元件弯曲销钉和销钉接合器的透视图;
图7是一个导向弯曲成形部件和带有接合器的导向弯曲销钉的透视图;
图8是按本发明构成定子线圈成形器的方法的流程图;
图9和图11是产生各数控指令方法的流程图用于加工工件产生成形部件;
图10是为了加工装配渐开线成形部件的透视图;以及图12是予加工元件弯曲成形部件的透视图。
通常设计定子线圈端部的形状采用计算机程序进行辅助。这种程序自十九世纪五十年代或六十年代已经在工业上采用，通常并具有三维空间上各代表点的数据组。同类的计算可由手算或取自一套设计图纸，尤其是来自计算机辅助设计系统上产生的各图纸，由其中提供出曲率和尺寸。
上述的一种方法产生的数据组来界限出一个定子线圈端部24b，如图2所示，不论定子线圈端部24的长度如何，有二十六个横截面即足以限定其形状。横截面与线圈的各边相交于四个角处，在渐开线部分40中的横截面38处最为明显可见。四个角之一将位于沿着定子线圈成形器的成形表面的交点上，界限这些角的各点称做“模拟点”。横截面38中点39就是一个模拟点。开头的第二到第四个模拟点位于定子线圈直线的中部20处，模拟点4-12限定了元件弯曲部分42，模拟点12-18限定了渐开线部分40和模拟点18-26限定了导向弯曲部分44。对于渐开线部分40只需要较少的点，因为它跟踪锥体表面且弯曲的不很快。元件弯曲部分42和导向弯曲部分44处用了相对多的模拟点，因为曲线较陡并较为复杂。当然有可能采用间隔均匀的模拟点，但在渐开线部分40中并不需要大量模拟点。
因此这个数据以后面详述的方式应用于加工一个或更多个成形部件以产生对应于被成形定子线圈端部形状的成形表面。如图3中所示，至少需要两个，最好是三个成形面部件。一个成形部件是元件弯曲成形部件46，另一个是渐开线成形部件48。因为这两个部件对准构成连续的面26a和28a，它们能形成如单一的成形部件，但希望至少一个导向弯曲成形部件50是分开的，因为只有表面28a与渐开线成形部件48共面。成形表面30a是在定子线圈端部24b的相对一侧上。
元件弯曲成形部件46与渐开线成形部件48分开构成具有很多优点。第一，在许多不同的发电机中，元件弯曲成形部件46的曲率通常相同或非常相似。其结果是可能采用具有不同渐开线成形部件48和导向弯曲成形部件50的相同或相似的元件弯曲成形部件46。
第二，最好是每一成形部件46，48，或50都由单独的支架来支撑以减少作用到支撑渐开线成形部件48支架部件的力。元件弯曲成形部件46连接到定子线圈中部和元件弯曲成形部件的支架52上。通常，定子线圈中部20支撑在台板上并且在台板内只需提供一些螺孔以连接元件弯曲成形部件46。如图4中所示，在元件弯曲成形部件46内钻有穿透的孔54是为了将元件弯曲成形部件46固定到台板52上，采用在台板52内适当位置的钻孔(未示出)来固定元件弯曲成形部件46。
渐开线成形部件48最好是由工作台56支撑，该工作台可以沿着两个不同轴线倾斜并能经得住弯曲定子线圈端部24所需的力，例如4448N(1000磅)。换句话说，对于渐开线成形部件和导向弯曲成形部件48，50，工作台56必须提供一个坚固并可调整的支撑。这种工作台的一个实施例如图5所示，它具有一个带万向接头60的中心支架58和可锁住角部的支架62。别的构形也是可能的，如提供竖向和沿工作台顶部64的两个垂直轴线进行调整也是可能的。
导向弯曲成形部件50最好由一个辅助工作台66支撑，如图3所示的一个楔形物。在导向弯曲成形部件50和渐开线成形部件48之间所有可能的角度上，如果辅助工作台66能在渐开线成形部件48凸起来的底部进行调整以支撑导向弯曲成形部件50，则提供一个简单的楔形物即足够了，如果对于一个楔形物的角度变化太大，则可用一个小的调整台来代替。在两者的任何一种情况下，将辅助工作台66固定到工作台56上的方法可以由诸如一个螺栓(未示出)滑动地连接到辅助工作台66的下侧来实现，辅助工作台可通过工作台56的台顶64内的各开口(未示出)。为了固定辅助工作台66在直接地支撑着导向弯曲成形部件50和渐开线成形部件48对准成线的位置上，也可能采用任何其它的方法。
为了帮助定子线圈端部24弯曲使它在成形部件46，48，和50上符合于成形表面26a，28a和30a的形状，在最佳实施例中包括一个元件弯曲销钉76和一个导向弯曲销钉78。这些销钉76，78用作弯曲棒或液压装置的支点以对着成形表面28a和30a产生定子线圈内的曲线。如图6所示，元件弯曲销钉76由元件弯曲销钉接合器80支撑，这个接合器经由销钉孔82连接到元件弯曲成形部件支架(台板)52上。元件弯曲销钉接合器80将元件弯曲销钉76支撑在元件弯曲成形部件46基本为弧形的中心处。换句话说，元件弯曲成形部件46上的成形表面28a包括具有与元件弯曲销钉76轴线基本重合轴线的一个近似园柱体。于是当曲率半径变化时只需要改变元件弯曲销钉76和接合器80即可。
为了简化导向弯曲销钉78的装配，提供一个由连接到导向弯曲成形部件50上的导向弯曲销钉接合器84将导向弯曲销钉78间接地装配到工作台56上。如图7所示，导向弯曲销钉接合器84通过一个在导向弯曲成形部件50后侧88上的开口插入到导向弯曲成形部件50内的一个槽86，在导向弯曲成形部件50内的槽86和销钉孔90被加工到一个适当位置，使导向弯曲销钉接合器84位于导向弯曲成形部件50的成形表面30a中基本为弧形的中心处。导向弯曲销钉接合器84要单独地加工使配合于槽86和孔90，该槽和孔予先加工在导向弯曲成形部件50中。
象应用于传统定子线圈成形器20的搁板34和36一样，在部件46，48和50内钻孔92-94，如图3所示。各孔92用于连接套钩夹具(未示出)，这种夹具在固化期间把定子线圈端部2424b卡到适当位置。最好是在各孔的里面攻出螺纹以将各夹具固定到部件46，48和50上。其余各孔93和94是为了分别提供加热和控制定子线圈绝缘的固化而插入各加热元件和各温度控制元件之用。
为了构成上述定子线圈成形器的最好方法如图8所示。如前所述，通常由工程师将各输入参考输入到步骤100，然后到定子线圈渐开线程序步骤102，再到数据信息步骤104，这些数据限定了至少是四种定子线圈端部的形状。这个程序也典型地产生了其它输入步骤105，包括图纸和对于材料的各指令等。如上所述，数据信息步骤104可能由其它方法产生，例如手算或从各工程图来量测出。
在所述的实施例中数据信息包含有沿着成形表面26同成形表面28和30的交叉点一起共二十六个模拟点。每一个模拟点在定子线圈的其它三个边与垂直于成形表面的一个平面的相交处具有三个共平面点。这就提供了总共104个点，这些点足以限定定子线圈端部的曲率，但在步骤106中还要实行大量的数据处理(详述于下)以建立数控(NC)指令步骤108，例如，APT(模拟、程序、磁带)源码。以便加工成型部件46，48和50。
实际上，所有的数控机都备有一个后置处理机110能编译APT源码成为编译NC(数值控制)指令步骤112。这些指令用于予加工部件步骤116的五轴线NC加工步骤114，以产生十二个部件步骤117，因为每一个定子线圈端部具有四种不同形状，每一种形状需要三个成形部件(即定子线圈端部中四种不同形式中的每一种都要有三个成形部件)。可能某些部件，例如为了用于不同的渐开线成形部件48，元件弯曲部件46和导向弯曲部件50已经进行过加工，只是渐开线部件48和一些新的元件弯曲部件46以及导向弯曲部件50需要进行加工。
在十二个部件117被加工或从先前加工的各部件中识别出来以后，三个部件(将用于成形定子线圈端部中的一个)装配到支架上在步骤118中与各分离面找平对准，然后支撑着的各成形部件以未成形定子线圈步骤120找平对准成一线。最好定子线圈是凸起的，即予先已弯曲成与渐开线成形部件48相似的形状。最后在图8中步骤122和124进行成形和固化定子线圈。
现参照图9和11阐述图8中步骤106所述的线圈成形器加工软件的各部分。第一步骤126为沿着便于加工的轴系标定数据，在利用该标定的轴系有可能加工单个的成形部件时，同时如上所述的把该成形部件分开成三个部分，最好是控制这些点产生一组变换点标定一组加工轴线。该轴系的变换和旋转是众所周知的数字处理过程，较容易应用于任一组三维点。这些相应于元件弯曲部件46，渐开线部件48和导向弯曲部件50各部件的各点单独地被变换成使每个部件都能最高效率地进行加工。例如，该渐开线成形部件48最好是沿着如图10所示的一个加工定位器127的对角线方向定位。在另一方面，该元件弯曲部件46和导向弯曲部件50最好是与加工定位器127偏斜成使分离面不受加工定位器127的妨碍而进行加工。
在限定一个部件的各点已被变换之后，在沿着连接各点形成的边用插入法(步骤128-136)建立各附加点。几乎所有各边是弧形，并且能用已知技术在该变换的数据组中各点之间建立这些弧线。在该最佳实施例中，计算出各相邻模拟点间的直线距离(弧长)，并在步骤130中将该弦破折成各段具有预定长度的许多线段。这些按元件弯曲成形部件46和导向弯曲成形部件50分割成的预定长度的线段最好为该渐开线成形部件48中各线段预定长度的1/5。
在步骤132中，计算出由三个相邻模拟点限定的一个弧的中心，然后在步骤134中将该弦上相等间距的各点投影到该弧上。用这一方法对限定该定子线圈表面的所有四个边反复地进行(该定子线圈表面相当于成形部件的成形表面)。不过，线段的数目最好是一次确定(例如，对沿着该成形表面28a和26a交界处由各模拟点所限定的边)并且沿着在另外三个边上相应的各点之间的弦相等地间隔开。在测试步骤136指明限定一个成形表面元件的所有点尚未全被处理过的情况下，这一过程即反复地进行。这样一来，各点即被沿着在该元件弯曲成形部件46上相应于该成形表面26a和28a的定子线圈的四个边安插在模拟点4和12(假设在模拟点3和4之间是条直线)之间的各弧上。对于定子线圈的渐开线成形部件40，各点是安插在模拟点12和18之间;对于导向弯曲成形部件50，各点被安插在模拟点18和26之间。
在对所有三个边用的各点已被限定后，在步骤138中计算出各向量，用于在限定一个成形面的各边上安插各点，举例来说，成形面指的是对于元件弯曲成形部件46和渐开线成形部件48来说是成形面26a，或对于导向弯曲成形部件50来说是成形面30a。该向量确定出在加工期间的一个切削工具刀刃140的走向(图12)，所以它总是平行于欲被成形的表面。
沿着三个边的各插入点限定出各表面近似于连接各点的直线线段。因此，只需产生一串指令，它使切削工具刀刃140在一直线上逐点地移动，该工具刀刃140是沿着相应于这些点的向量走向的，并且逐渐地移动该工具刀刃140，使它从刚接触远离于交界边141上一点处的表面直到该工具刀刃140沿该交界边141进行切削。为完成这项工作的这种方法是已知技术，并且有商业程序用来根据沿着四个边的各点所限定的表面产生数控指令。这种程序的来源之一就是美国麻萨诸塞州百德福特的计算机影象(ComputervisionofBedford)。但是所需要的各步骤参照图10概括介绍如下。
首先，用步骤142确定从何处开始和终止加工。如图8的方框116所示，NC指令最好是控制各予加工部件的加工。以图12为例来说明一个预加工的元件弯曲成形部件144。在定子各线圈端部之间具有相当大的相似处，即最大约3.8厘米(1.500吋)的表面26b和0.953厘米(0.375吋)的表面28b在加工期间典型地被切削成分别相应于成形表面26a和28a。不管这些成形表面是预加工过的或必需是由一实体加工块进行切削，希望定一个位置使该工具刀刃140刚好离开该加工块而能在开始加工前很快地移动到该加工块。
还必须根据步骤142中的一个基准点使该工具刀刃140从该刀刃140的外侧边偏移一定距离。通常该基准点沿该基准轴线布置，并且这样一来，刀刃140的活动范围和刀刃140的头部或尖端和基准点之间的任一差值必须配合从该基准点到被加工的表面的方向一同考虑。一旦在步骤142和146中的信息已被确定，则在步骤148中即能产生切削一个工件的NC指令，例如在图12中进行该预加工成形部件144。在每次切削中仅切除一定量的材料，因此，为移动该工具刀刃140所产生的各项指令应平行于该表面(例如表面26b)向一个方向偏移，该表面是工具刀刃140的头部在工具刀刃140每经过一次中所接触的部分，该工具刀刃140沿成形表面26a和28a交界处的边141上各插入点所限定的通道移动。这样向着该表面28b渐渐移动该工具刀刃140直到被切削的轨迹逼近与成形表面28a相同。在一部分通道上，该工具刀刃140的侧边将表面26b的一部分切除到使其近似于成形表面26a为止。然后以数控技术中已知的加工技术来进行精加工切削。
在用相当短的刀刃(如图12中所示相似的刀刃)切削一个预加工工件144的情况下，最好是靠近表面28b的顶面150处开始切削。工具刀刃140被逐渐移向表面26b直到该表面与它不接触为止，然后，起始点移到一个位置，尤如图12所示的样子靠近表面26b的外侧边去加工该表面26b。
下一步骤提供的好处为能应用预加工过的同类元件、弯曲成形部件46和导向弯曲成形部件50针对不同的渐开线成形部件48进行加工。该分离面，即图3中元件弯曲成形部件46的表面152，图7中导向弯曲成形部件50的表面154、图10中渐开线成形部件48的表面155以及在成形部件46，48和50被装配时与表面154相接触的渐开线成形部件48的表面被加工成使个个成形部件46，48和50被适当的对准找平。这是由类似于对各形成表面所描述的方式切削该工件(如工件144)的各端面直到该端面的表面相当于在各形成元件加工块部件之间的该模拟的且相应的各点(即模拟点12或18)为止来完成的。
加工该工件最后的步骤是计算钻孔的位置(步骤156)和在步骤158中产生NC指令，以在这些位置处对工件的顶面160进行钻孔。有三种不同型式的孔;各夹紧孔92，加热控制孔94和加热孔93。在元件弯曲成形部件46中，可能只有两个夹紧孔92，以及加热控制孔94和加热孔93各一个。在导向弯曲成形部件50中，可能有四个夹紧孔92，以及加热控制孔94、加热孔93各两个。在渐开线成形部件48中，孔的数目取决于该部件长度，此长度是能改变的。在所有的这三种成形部件46，48和50中各孔之间的间距应当相同，如图3中所示。
孔92-94的位置是根据这些孔从表面28a和30a偏移一预定距离确定的，以及由前述的线圈各边插入法相同的方式沿着由各模拟点构成的各弧线产生一串点来确定的。然后即能在表面160上以图3所述的标准间隔进行钻孔92，94和93。
这一步对加工部件之一完成了NC指令的产生。这一过程对所需加工的部件如数地反复进行。每一部件的NC指令储存在单独的存储器中，并且被提供到五轴线NC加工机114中用以加工该预加工部件116。然后将该加工部件装配在部件支架52，56和66上，以便如上所述地形成定子线圈端部24。
根据上述方法可以制成一个定子线圈成形器，制造一台发电机的预加工阶段所以由用常规成形器一般所需六个星期而减少到用本发明的方法为一个星期。此外，减少制造周期也是可能的，因为只需附加几个小时就可制出第二组成形器，甚至若第二组元件弯曲成形部件46和导向弯曲成形部件50已经是准备好的，则需附加的时间更少。这将允许同时成形和固化两个定子线圈。此外，本发明的表面成形加工块材的体积比常规的成形器小了很多。在固化期间为加热和冷却定子线圈端部24所需的时间就会因此而降低。
从详细说明中显然可见本发明的许多特征和优点和待定的权利要求书所覆盖的所有该设备的特征和优点都属于本发明的构思范围。进一步来说，由于对本领域技术熟练的人很容易对数值修改和改进。所以不期望用前面所述的准确结构和操作来限制本发明的范围。因此，所有适当的修改和等效都将被诉诸落入本发明的构思范围。
权利要求
1.一个定子线圈端部(24)的成形装置，其特征为所述的装置包括至少一个具有相应于一个形状(24b)的成形表面(26a、28a、30a)的成形部件(46、48、50)，定子线圈端部(24)即被形成该形状；以及一个支撑构件(52，56，66)，用于支撑至少一个成形部件。
2.如权利要求1所述的一个装置，其中所述的至少一个成形部件(46，48，50)包括至少两个成形部件(46，48，50)，其中每个具有相应于一个相邻的成形部件(46，48，50)上的分离面(152、154，155)，该至少两个成形部件(46，48，50)被调准对齐成形状(24b)，在那里由于相应的各分离面(152，154，155)互相对准找平放置，可以形成定子线圈端部(24)。
3.如权利要求2所述的一个装置，其中所述的支撑结构包括有相应于每个所述成形部件(46，48，50)独立的支架(52，56，66)。
4.如权利要求3所述的一个装置，其中所述的至少两个成形部件(46，48，50)包括一个元件弯曲成形部件(46);一个渐开线成形部件(48)，能与所述元件弯曲成形部件(46)找平对准;以及一个导向弯曲成形部件(50)，能与所述渐开线成形部件(48)找平对准。
5.权利要求4所述的一个装置，其中所述的装置用于整形一个未成形的定子线圈(120)，和所述的部件支架(52，56，66)包括一个台板(52)，用于支撑所述元件弯曲成形部件(46)和该未成形的定子线圈(120);一个工作台(56)用于直接支撑所述的渐开线成形部件(48)，使其与所述的元件弯曲成形部件(46)找平对准;以及一个辅助工作台(66)，它被所述工作台(56)支撑着用于直接支撑所述导向弯曲成形部件(50)使其与所述渐开线成形部件(48)找平对准。
6.如权利要求5所述的一种装置，其中所述元件弯曲成形部件(46)的成形表面(28a)之一具有带有中心的弯曲弧形;以及其中所述的定子线圈端部成形器装置还包括一个元件弯曲销钉(26)，它可装在所述平台(52)上位于所述元件弯曲成形部件(46)的成形表面(28a)之一上弧形的中心处。
7.如权利要求5所述的二个装置，其中所述的导向弯曲成形部件(50)具有一个带有中心弯曲的基本弧形以及其中所述定子线圈端部成形装置还包括一个导向弯曲销钉(78)，它可以装在工作台(56)上，它具有一个轴线插在所述导向弯曲成形部件50的弯曲的基本弧形的中心位置处。
8.如权利要求7所述的一个装置，还包括有一个导向弯曲销钉接合器(84)，它可附在所述导向弯曲成形部件(50)上，用于将该导向弯曲销钉(78)支撑在所述导向弯曲成形部件(50)的基本弧形的中心处。
9.构成一个定子线圈端部成形器的一种方法，包括以一组三维空间的数据(104)限定的一个定子线圈端部(24)形状的步骤(100，102)，其特征为(a)根据该组数据(104)建立(106)，数值控制指令(108)用于切削一个工件(116，144)产生相应于该定子线圈端部(24)形状的成形表面(26a，28a，30a);以及(b)利用由数控指令(108)控制的一个数控机床加工(114)该工件(116，144)产生一种成形表面(46，48，50)。
10.如权利要求9所述的一种方法，其中步骤(a)还有下述步骤的特征，(a1)操作(126)该组数据(104)，用于定位各加工轴线以产生一组变换的点;以及(a2)转换(148，150)该组变换数据成为数值控制指令。
11.如权利要求10所述的一种方法，还有特征步骤(c)，装配(118)该成形部件(48，50)在一个支架(55，56)上能与该定子线圈端部找平对准。
12.如权利要求9所述的一种方法，其中的步骤(a)还有特征为，建立(158)附加Nc指令，用于实质上平行于该成形表面(26a)之一和实质上垂直于另一个成形表面(28a，30a)的一个表面(160)上钻夹紧的孔(92)，以及其中步骤(b)还有特征为，利用被附加的数控指令控制的数控机床在工件上钻这些夹紧孔。
13.如权利要求9所述的一种方法，其中该工件(116，144)是由单独的部件构成的，其中步骤(a)包括产生(106)相应于该工件(116，144)的每个单独的部件的单独的数控指令，该单独的数控指令包括这样一些指令，为了形成分离面(152，154，155)适于找平对准成相应于该工件(116，144)的各单独的部件上的定子线圈端部(24)的形状，其中步骤(b)包括分别加工(114)该工件(116，144)单独的部件的每一部件，包括加工该分离面(152，154，155)，使其与该单独的部件共同找平对准。
14.如权利要求13所述的一种方法还包括步骤(c)将各单独的部件装配(118)在一支架(52，56，66)上适当地找平对准。
15.如权利要求14所述的一种方法，其中工件(116，144)以内的各单独的部件具有予加工的表面;以及其中步骤(a)包括建立(148)数控指令，用于加工该予加工的表面(26b，28b)以产生该成形表面(26a，28b)。
16.如权利要求9所述的一种方法，其中该定子线圈端部(24)具有元件弯曲(42)，渐开线(40)和导向弯曲(44)各部件，其中步骤(a)和(b)进一步的特征为，分别地建立(106)数控指令(108)和加工(114)该工件(116，144)，以在该工件(116)上加工该成形表面(26a，28a)产生一个渐开线成形部件(48)和产生与该成形表面(26a，28a)相交的分离面(155);以及进一步的特征为下述步骤(c)从先前形成的元件和导向成形部件(46，50)中选择相应于该定子线圈端部(24)的该元件和导向弯曲部件(42，44)的形状的一对元件和导向弯曲成形部件(46，50);以及(d)装配(118)该渐开线成形部件(48)和该对元件及导向弯曲成形部件(46，50)在一个支架(56)上，成为由分离面(155)所确定的找平对准并且相应于该定子线圈端部(24)的形状。
全文摘要
定子线圈成型器(20)分为成型部件和支架。成型部件包括元件弯曲(46)、导向弯曲(50)和渐开线(48)三种成型部件。前两者可反复使用，后者需单独设计，部件(46)支撑在平台(52)上，(52)支撑在定子线圈中部，工作台(56)直接支撑部件(48)，部件(56)支撑的辅助工作台(66)支撑着部件(50)，构成成型部件的方法为，根据对各部件的描绘和对预加工部件完成机加工的一组数据来建立步骤数控指令。
文档编号H02K15/04GK1039334SQ8910064
公开日1990年1月31日 申请日期1989年2月4日 优先权日1988年2月4日
发明者约瑟夫·韦斯利·布里奇斯, 霍默·沃伦·卢赞德, 查得卡特·帕拉沙塔姆-阿米恩 申请人:西屋电气公司