驱动板控制电路的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及电机领域，特别是涉及一种驱动板控制电路。
【背景技术】
[0002]目前，商用风管机的电机大部分采用内置驱动电机，由于内置驱动电机的驱动板通常都集中到电机的内部，因此，内置驱动电机的最大功率只能达到250W，当功率继续增大时，内置驱动电机的温度持续上升，不能满足电机温升的标准要求；但是，内置驱动电机的最大功率远远不能满足商用大功率风管机的需求。
【发明内容】
[0003]基于此，有必要针对现有的内置驱动电机的最大功率不能满足商用大功率风管机的需求的问题，提供一种驱动板控制电路。
[0004]为实现本发明目的提供的一种驱动板控制电路，包括控制板、分压电路、限压电路和第一滤波电路，其中:
[0005]所述控制板的第一输出端与所述分压电路的第一输入端电连接，用于向所述分压电路输入转速指令电压信号；
[0006]所述分压电路的第一输出端与所述限压电路的第一输入端电连接，所述分压电路的第二输出端接地，用于对所述转速指令电压信号分压；
[0007]所述限压电路的第一输入端与所述第一滤波电路的第一输入端电连接，所述限压电路的第一输出端与驱动板芯片的电源端电连接，所述限压电路的第二输出端接地，用于对所述转速指令电压信号限压；
[0008]所述第一滤波电路的第一输出端与所述驱动板芯片电连接，所述第一滤波电路的第二输出端接地，用于对所述转速指令电压信号滤波后，向所述驱动板芯片输入所述转速指令电压信号，驱动电机运转。
[0009]较佳地，还包括第二滤波电路和三极管，其中:
[0010]所述控制板的第二输出端与所述第二滤波电路的第一输出端电连接，用于向所述控制板输入所述驱动板芯片输出的转速反馈信号；
[0011]所述第二滤波电路的第一输入端与所述三极管的集电极电连接，所述第二滤波电路的第二输入端与所述三极管的发射极电连接并接地；
[0012]所述三极管的集电极与第一电阻的一端电连接，所述第一电阻的另一端与控制电源电连接；
[0013]所述三极管的基极与第二电阻的一端电连接，所述第二电阻的另一端与所述驱动板芯片的第一输出端电连接，用于接收并转换所述转速反馈信号。
[0014]在其中一个实施例中，所述控制板的第三输出端同时与所述控制电源、第一电容的一端和第二电容的一端电连接；
[0015]所述第一电容的另一端和所述第二电容的另一端均接地。
[0016]在其中一个实施例中，所述控制板的第四输出端输出整流后的直流母线电压。
[0017]在其中一个实施例中，所述控制板的第五输出端接地，作为所述控制电源和所述直流母线电压的电压源的基准电压；
[0018]所述控制板的第六输出端悬空。
[0019]作为一种可实施方式，所述分压电路包括第三电阻和第四电阻，所述第三电阻和所述第四电阻串联连接；
[0020]所述第三电阻的一端，作为所述分压电路的第一输入端，与所述控制板的第一输出端电连接；
[0021]所述第三电阻与所述第四电阻的连接端，作为所述分压电路的第一输出端，与所述限压电路的第一输入端电连接；
[0022]所述第四电阻的一端，作为所述分压电路的第二输出端接地。
[0023]作为一种可实施方式，所述限压电路包括第一钳位电路和第二钳位电路，其中:
[0024]所述第一钳位电路为第一二极管，所述第二钳位电路为第二二极管；
[0025]所述第一二极管的阳极与所述第二二极管的阴极电连接，作为所述限压电路的第一输入端；
[0026]所述第一二极管的阴极作为所述限压电路的第一输出端，与所述驱动板芯片的所述电源电连接；
[0027]所述第二二极管的阳极作为所述限压电路的第二输出端接地；
[0028]其中，所述驱动板芯片的电源电压为3.3V。
[0029]作为一种可实施方式，所述第一滤波电路包括第五电阻和第三电容，其中:
[0030]所述第五电阻的一端作为所述第一滤波电路的第一输入端，与所述第一二极管的阳极和所述第二二极管的阴极电连接；
[0031]所述第五电阻与所述第三电容的连接端，作为所述第一滤波电路的第一输出端，与所述驱动板芯片电连接；
[0032]所述第三电容的另一端作为所述第一滤波电路的第二输出端接地。
[0033]作为一种可实施方式，所述第二滤波电路包括第六电阻和第四电容，其中:
[0034]所述第六电阻与所述第四电容的连接端，作为所述第二滤波电路的第一输出端，与所述控制板的第二输出端电连接；
[0035]所述第六电阻的另一端，作为所述第二滤波电路的第一输入端，与所述三极管的集电极和所述第一电阻的一端电连接；
[0036]所述第四电容的另一端，作为所述第二滤波电路的第二输入端，与所述三极管的发射极电连接并接地。
[0037]值得说明的是，所述控制电源的电压为15V。
[0038]本发明提供的驱动板控制电路，通过控制板的第一输出端与分压电路的第一输入端电连接，用于向分压电路输入转速指令电压信号；分压电路的第一输出端与限压电路的第一输入端电连接，分压电路的第二输出端接地，用于对转速指令电压信号分压；限压电路的第一输入端与第一滤波电路的第一输入端电连接，限压电路的第一输出端与驱动板芯片的电源端电连接，限压电路的第二输出端接地，用于对转速指令电压信号限压；第一滤波电路的第一输出端与驱动板芯片电连接，第一滤波电路的第二输出端接地，用于对转速指令电压信号滤波后，向驱动板芯片输入转速指令电压信号，驱动电机运转。其通过设置分压电路、限压电路和滤波电路，对控制板输出的转速指令电压信号进行分压、限压和滤波后，将转速指令电压信号输入驱动板芯片，以驱动电机运转，实现了控制板与驱动板芯片的对接，可通过调节转速指令电压信号控制电机功率，突破了内置驱动电机功率的限制，有效解决了现有的内置驱动电机的最大功率不能满足商用大功率风管机的需求的问题。
【附图说明】
[0039]图1为驱动板控制电路一具体实施例的电路图。
【具体实施方式】
[0040]为使本发明技术方案更加清楚，以下结合附图及具体实施例对本发明做进一步详细说明。
[0041]参见图1，作为本发明提供的驱动板控制电路的一具体实施例，包括控制板、分压电路、限压电路和第一滤波电路，其中:
[0042]控制板的第一输出端I与分压电路的第一输入端电连接，用于向分压电路输入转速指令电压信号；
[0043]分压电路的第一输出端与限压电路的第一输入端电连接，分压电路的第二输出端接地，用于对转速指令电压信号分压；
[0044]限压电路的第一输入端与第一滤波电路的第一输入端电连接，限压电路的第一输出端与驱动板芯片(图中未示出)的电源端电连接，限压电路的第二输出端接地，用于对转速指令电压信号限压；
[0045]第一滤波电路的第一输出端与驱动板芯片电连接，第一滤波电路的第二输出端接地，用于对转速指令电压信号滤波后，向驱动板芯片输入转速指令电压信号，驱动电机运转。
[0046]本发明提供的驱动板控制电路的一具体实施例，通过设置分压电路、限压电路和滤波电路，对控制板输出的转速指令电压信号进行分压、限压和滤波后，将转速指令电压信号输入驱动板芯片，以驱动电机运转，实现了控制板与驱动板芯片的对接，可通过调节转速指令电压信号控制电机功率，突破了内置驱动电机功率的限制，有效解决了现有的内置驱动电机的最大功率不能满足商用大功率风管机的需求的问题。
[0047]参见图1，作为一种可实施方式，分压电路包括第三电阻R3和第四电阻R4，第三电阻R3和第四电阻R4串联连接；
[0048]第三电阻R3的一端,作为分压电路的第一输入端,与控制板的第一输出端I电连接；第三电阻R3与第四电阻R4的连接端，作为分压电路的第一输出端，与限压电路的第一输入端电连接；第四电阻R4的一端，作为分压电路的第二输出端接地。
[0049]在此，需要说明的是，驱动板芯片的电源电压为3.3V;由于驱动板芯片的电源电压为3.3V，所以，输入到驱动板芯片上进行AD转换的转速指令电压信号VSP的幅值必须小于3.3V，而控制板输出的转速指令电压信号VSP的幅值范围为:0V — 6.5V，因此，控制板输出的转速指令电压信号VSP不能直接输入到驱动板芯片上；由此，通过设置分压电路，由串联连接的第三电阻R3和第四电阻R4对控制板输出的转速指令电压信号VSP进行分压，实现了根据第三电阻R3和第四电阻R4的分压比例调节转速指令电压信号VSP的幅值，使得转速指令电压信号VSP的幅值符合驱动板芯片的电源电压，从而调节电机转速；同时，还避免了转速指令电压信号VSP的幅值大于3.3V烧毁驱动板芯片的现象，保证了转速指令电压信号VSP能够正常输入到驱动板芯片，以驱动电机运转。
[0050]其中，第三电阻R3的阻值可为200ΚΩ，第四电阻R4的阻值可为150ΚΩ。
[0051]较佳地，作为本发明驱动板控制电路的另一具体实施例，限压电路包括第一钳位电路和第二钳位电路，其中:
[0052]第一钳位电路为第一二极管Dl，第二钳位电路为第二二极管D2 ；
[0053]第一二极管Dl的阳极与第二二极管D2的阴极电连接，作为限压电路的第一输入端；第一二极管Dl的阴极作为限压电路的第一输出端，与驱动板芯片(图中未示出)的电源电连接；第二二极管D2的阳极作为限压电路的第二输出端接地；
[0054]其中，值得说明的是，驱动板芯片的电源电压为3.3V。
[0055]作为一种可实施方式,第一滤波电路包括第五电阻R5和第三电容C3:
[0056]第五电阻R5的一端作为第一滤波电路的第一输入端,与第一二极管Dl的阳极和第二二极管D2的阴极电连接；第五电阻R5与第三电容C3的连接端，作为第一滤波电路的第一输出端，与驱动板芯片电连接；第三电容C3的另一端作为第一滤波电路的第二输出端接地。
[0057]其中，第五电阻R5的阻值可为IK Ω，第三电容C3的容量可为0.1 μ f ;经过分压电路(串联连接的第三电阻R3和第四电阻R4)进行分压后的转速指令电压信号VSP通过两个钳位电路(第一钳