本发明涉及一种卡扣式壳体。
背景技术：
一般产品在设计壳体结构时，往往采用卡扣、螺钉等连接结构，以满足壳体便于组装的需求。这类壳体在受到外力冲击时，其连接结构易失效，导致壳体张开，使产品达不到安规标准。例如，按照ul60950-1安全测试要求，当产品的壳体张开后，在开口处用一根直径12mm的圆棒用30n的力往里塞，若圆棒碰到壳体内成品线路板上的器件，则产品不符合ul认证。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中壳体受外力冲击而张开，导致产品不符合安规标准的缺陷，提供一种受外力作用仍能符合按安规标准的卡扣式壳体。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
一种卡扣式壳体，其包括：
上壳体；
下壳体，所述上壳体固定于所述下壳体；
第一卡扣，所述第一卡扣包括上扣板和下扣板，所述上扣板固定于所述下壳体，所述下扣板固定于所述上壳体，所述上扣板与所述下扣板之间具有间隙，所述上壳体与所述下壳体相远离时，所述上扣板与所述下扣板相抵接。
较佳地，所述卡扣式壳体还包括第二卡扣，所述上壳体与所述下壳体通过所述第二卡扣固定连接。
在本方案中，卡扣结构较为简单，壳体组装比较方便。
较佳地，在所述上壳体与所述下壳体相远离的方向上，所述上扣板与所述下扣板之间的间距不超过3mm。
在本方案中，这一间距范围可避免安规认证失败。
较佳地，在所述上壳体与所述下壳体相远离的方向上，所述上扣板与所述下扣板之间的间距为3mm。
较佳地，所述上壳体中面向所述下壳体的边沿设有上阶台，所述下壳体中面向所述上壳体的边沿设有下阶台，所述上阶台与所述下阶台相匹配。
在本方案中，利用上阶台和下阶台可便于上壳体和下壳体对正组装。
较佳地，所述下阶台的外壁上开有环形凹槽，所述卡扣式壳体还包括密封圈，所述密封圈位于所述环形凹槽内，所述上阶台与所述下阶台通过所述密封圈形成密封。
在本方案中，环形凹槽与密封圈相配合，使上下壳体的接合处处于密封状态。
较佳地，所述下扣板中远离所述上扣板的边线处开有倒角面，所述倒角面朝向下壳体中固定所述上扣板的内壁。
在本方案中，倒角面能够便于下扣板突破上扣板的阻碍，移动至上扣板的下方。
较佳地，所述卡扣式壳体还包括上钣金，所述上钣金固定于所述上扣板与所述下壳体的连接位置处。
在本方案中，上钣金能够增强上扣板与下壳体的连接强度。
较佳地，所述卡扣式壳体还包括下钣金，所述下钣金固定于所述下扣板与所述上壳体的连接位置处。
在本方案中，下钣金能够增强下扣板与上壳体的连接强度。
较佳地，所述下壳体上开有导向槽，所述上壳体上固定有导向件，所述导向件与所述导向槽相匹配。
在本方案中，导向件与导向槽能够保证上下壳体之间准确定位。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
本发明的积极进步效果在于：上壳体和下壳体受外力作用导致原有固定连接结构失效时，上壳体与下壳体相远离，此时上扣板与下扣板相抵接，阻止上壳体与下壳体相互脱离，保证产品符合ul认证。
附图说明
图1为本发明优选实施例中卡扣式壳体的立体结构图。
图2为本发明优选实施例中下壳体的立体结构图。
图3为本发明优选实施例中上壳体的立体结构图。
图4为本发明优选实施例中卡扣式壳体的俯视图。
图5为图4中a-a剖面视图。
图6为图5中b部分的放大图。
附图标记说明：
上壳体1
上阶台11
导向件12
下壳体2
下阶台21
环形凹槽211
导向槽22
上扣板3
下扣板4
倒角面41
第二上扣板51
第二下扣板52
密封圈6
上钣金7
下钣金8
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在的实施例范围之中。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
图1-图3示出了一种卡扣式壳体，其包括：上壳体1、下壳体2和第一卡扣。上壳体1固定于下壳体2。第一卡扣包括上扣板3和下扣板4，上扣板3固定于下壳体2，下扣板4固定于上壳体1，上扣板3与下扣板4之间具有间隙，上壳体1与下壳体2相远离时，上扣板3与下扣板4相抵接。
当壳体受外力作用，导致上壳体1和下壳体2之间的原有固定连接结构失效时，上壳体1与下壳体2相远离。上壳体1与下壳体2相远离的距离等于上扣板3与下扣板4之间的间隙时，上扣板3与下扣板4相抵接，上壳体1与下壳体2无法继续远离。即，原有固定连接结构失效后，上壳体1与下壳体2之间的间隙小于上扣板3与下扣板4之间的间隙，从而能够保证产品符合ul认证。
在本实施例中，为简化上壳体1和下壳体2的组装工序，提高组装效率。卡扣式壳体还包括第二卡扣，上壳体1与下壳体2通过第二卡扣固定连接。第二卡扣包括第二上扣板51和第二下扣板52，第二上扣板51和第二下扣板52紧密配合。
根据ul60950-1安全测试要求，为保证产品在测试中符合安规要求，且上壳体1与下壳体2之间的间隙满足美观要求。在上壳体1与下壳体2相远离的方向上，上扣板3与下扣板4之间的间距不超过3mm。本实施例中，上扣板3与下扣板4之间的间距定为3mm。
请结合图4-图6予以理解，上壳体1和下壳体2相互对正组装时，为减少对正时间，提高组装效率，上壳体1中面向下壳体2的边沿设有上阶台11，下壳体2中面向上壳体1的边沿设有下阶台21，上阶台11与下阶台21相匹配。利用上阶台11和下阶台21结构能够保证上壳体1和下壳体2之间组装准确。
为满足产品的防水要求，保证上壳体1和下壳体2之间处于密封状态，下阶台21的外壁上开有环形凹槽211，卡扣式壳体还包括密封圈6，密封圈6位于环形凹槽211内，上阶台11与下阶台21通过密封圈6形成密封。
在其他可替代的实施例中，当下阶台位于上阶台的外侧时，可在上阶台的外壁上开设环形凹槽，并将密封圈设置在上阶台的环形凹槽内，以保证上阶台和下阶台之间处于密封状态。
如图6所示，下扣板4中远离上扣板3的边线处开有倒角面41，倒角面41朝向下壳体2中固定上扣板3的内壁。当上壳体1和下壳体2之间完成组装前，下扣板4位于上扣板3的上方，上扣板3阻碍下扣板4向下运动；当上壳体1和下壳体2进行组装时，倒角面41为上扣板3和下扣板4之间的接触面，此时上扣板3和下扣板4沿倒角面41发生相对移动，从而使下扣板4突破上扣板3的阻碍移动至上扣板3的下方。
为提高上扣板3与下壳体2的连接强度、下扣板4与上壳体1的连接强度，卡扣式壳体还包括上钣金7和下钣金8，上钣金7固定于上扣板3与下壳体2的连接位置处，下钣金8固定于下扣板4与上壳体1的连接位置处。
在本实施例中，下壳体2上开有导向槽22，上壳体1上固定有导向件12，导向件12与导向槽22相匹配。导向件12与导向槽22能够进一步保证上壳体1、下壳体2之间准确定位。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。