一种导热管式热敏陶瓷发热体的定位工装及其滚压设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种滚压设备，具体涉及一种导热管式热敏陶瓷发热体的定位工装及其滚压设备。
【背景技术】
[0002]现有的热敏陶瓷发热体一般由被二电极片间夹持的热敏陶瓷发热片再在电极片表面包覆了绝缘膜的发热芯穿入导热管组成。由于穿入导热管后的被绝缘膜包覆的发热芯与导热管的内壁之间和发热芯内部各零件之间均有较大的间隙，需要通过对导热管加压才能达到发热芯和导热管之间及发热芯内部各零件之间紧密结合的传、导热效果。已有的压制设备一般采用以下三种方式:
[0003]1:对热敏陶瓷发热体的导热面采用平面冲压、液压、气压的压制形式。
[0004]采用该种方式可以保证压制后发热体的长度和宽度方向的延伸一致性和包覆在导热管内的发热芯头部的绝缘膜和导热管头部之间的绝缘距离不发生位移，但是由于发热体导热管内的有多片并联排列的陶瓷发热片、工艺片的厚度有0.05mm不等的误差，而且具有较大的脆性，平面加压无法保证全部发热片和导热管内壁的紧密接触，另外，压力太大会导致陶瓷发热元件的碎裂，压力太小会导致陶瓷发热片和电极片、导热管之间的接触不良，带来压制后的发热体热效率差、电联接不良产生跳火、安全性无法保证的缺陷，此外，生产效率也很低。
[0005]2:如CN201410047088所述，采用滚压导热管导热平面二侧的方法压制。
[0006]该技术采用的是对导热管的二侧加压，从而起到对管内各零件定位、防止松脱的作用，由于对导热管的导热平面无均匀加压的功能，因而也就无法保证导热管内的发热片和导热面的全部可靠接触，无法最大程度的发挥热效率。
[0007]3:采用按压制后发热体的标准厚度来限定全部滚压轮之间的相对距离，再滚压导热管导热平面的方法压制。
[0008]采用该滚压方法虽然提高了生产效率，但由于导热管的壁厚和导热管内部的电极片及绝缘膜的厚度均有误差，特别是陶瓷发热元件在发热芯内部是多片并联的排列，每片发热片的厚度又都有0.05mm左右的公差，限定了发热体厚度的滚压设备就无法解达到对发热体的导热管均匀压制和各滚压面压制紧密的压制效果，无法最大程度的发挥发热体的热效率。此外，由于导热管的内壁和穿置在其内部的发热芯之间均有间隙，压制的同时因导热管向宽度方向的延伸，势必导致压制后发热芯沿宽度方向不规则的变形，此外由于压制中发热体向宽度方向延伸变形产生的水平应力和各压制面的压制力无法微调，导致压制后的发热体产生宽度不一致、沿宽度方向的水平扭曲和沿导热面方向的弓形和翘曲，由此导致导热管内的绝缘膜受到损伤而降低产品的安全性能、产品的热效率降低等缺陷，最终带来产品安全性、可靠性降低的隐患。
[0009]此外，现有的滚压设备不能对滚压轮长期使用过程中压制面和传动部件产生的磨损和限位零件(如弹簧)的老化和位移予以控制和微调，要解决这些问题也只能靠专业人员凭经验手工调试，因而也无法保证设备的一致性，使批量产品的精度、效率和合格率受到影响。
[0010]由于压制后的热敏陶瓷发热体要求包覆在导热管内的发热芯头部的绝缘膜和导热管头部之间的绝缘距离必须保证有一致性的安全爬电距离和相同的工艺调整距离。采用上述所述现有技术滚压压制的方法，在滚压轮对导热管压制的过程中因导热管内被绝缘膜包覆了电极片、发热片等带电部分的发热芯和导热管之间较大的穿装间隙和同一组滚压轮之间的作用力和反作用力和滚压轮与导热管之间压制力的不均匀，极易在滚压时发生被绝缘膜包覆的发热芯和导热管内壁之间的位移无法控制的致命缺陷，由此导致包覆了带电体的绝缘膜带电引出端头部与导热管的头部之间的爬电(绝缘)距离无法控制，二者间距小于3mm的安全爬电距离，包覆在绝缘膜内的导电电极片就有可能与导热管口之间产生爬电打火或短路，从而导致导热管表面的漏电、带电、短路等重大电气安全事故或隐患，二者间距过大，又会极大的影响由发热体和散热片组成的热敏陶瓷发热器产品的安装和定位尺寸并带来较大材料损耗和产品尺寸一致性失控的不良后果。
【实用新型内容】
[0011]实用新型目的:本实用新型的目的在于解决现有的定位工装对包覆了带电体的绝缘膜头部与导热管的头部之间的安全爬电(绝缘)和工艺控制距离无法可靠控制、一致性、安全性、可靠性难以保证的一系列致命缺陷的问题。
[0012]技术方案:本实用新型提供以下技术方案:导热管式热敏陶瓷发热体滚压设备，包括工作台、传动装置和滚压装置，所述工作台上设有工作台板，工作台板包括导向限宽输送装置和出料整平装置，所述传动装置包括电机、调速和驱动部件，所述滚压装置包括滚压轮，所述滚压轮与传动装置连接，所述滚压设备还包括对导热管内电极片带电引出端和导热管的管口、绝缘膜之间的相对安全距离进行定位的定位工装。
[0013]—种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备的定位工装，所述定位工装包括冲压装置和定位装置。
[0014]作为优化，所述定位装置包括用于放置所述导热管管口及引出端部分的限位下模，所述冲压装置和限位下模在与被冲压的导热管导热面接触的工作面上至少有一个面上有不少于一组对称的凸点/凸槽。
[0015]作为优化，该组凸点/凸槽的中心距与所述导热管管口处导热平面的宽度之间的距离差为0.2-4.0mm，所述凸点/凸槽凸出工作面的高度为0.01-2mm，通过冲压装置和限位下模间的相对运动，达到对导热管引出端部位内部的零件限位和定位的目的。
[0016]作为优化，所述定位工装包括容纳所述导热管管口及引出端部分的定位腔和对所述导