抗冲击耐磨型扬声器模组外壳的制作方法

本实用新型涉及一种扬声器模组领域，尤其是指一种抗冲击耐磨型扬声器模组外壳。

背景技术：

扬声器模组是便携式电子设备的重要声学部件，用于完成电信号与声音信号之间的转换，是一种能量转换器件。扬声器模组一般包括扬声器模组外壳与扬声器单体，扬声器单体设置于扬声器模组外壳内。

现有扬声器模组外壳的抗静电性能、抗冲击性能和耐磨性能差，缩短扬声器模组外壳的使用寿命。还有，现有的扬声器模组外壳一般包括上壳和下壳，往往在上壳上注塑钢片，但是钢片与上壳之间的注塑稳定性差，以及，钢片外周于上壳的结构强度差。

因此，本实用新型专利申请中，申请人精心研究了一种抗冲击耐磨型扬声器模组外壳来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型针对上述现有技术所存在不足，主要目的在于提供一种抗冲击耐磨型扬声器模组外壳，其具有较好的抗冲击性能、耐磨性和较强的抗静电性能，同时，能够有效增加后续装设于扬声器模组外壳内振膜的振动空间，增加金属片与模组上壳的注塑稳定性和增强模组上壳对应金属片外周的结构强度。

为实现上述之目的，本实用新型采取如下技术方案：

一种抗冲击耐磨型扬声器模组外壳，包括有上下组装的模组上壳和模组下壳，其中：

所述模组下壳包括第一塑胶基层、缓冲层、第二塑胶基层和耐磨层，所述缓冲层粘接于第一塑胶基层的下表面，第二塑胶基层连接于缓冲层的下表面，所述耐磨层粘接于第二塑胶基层的下表面；

所述模组上壳镶嵌成型有金属片，所述模组上壳上开设有用于正对扬声器单体内振膜位置的内腔，所述金属片设置于内腔处；所述金属片包括金属片本体和一体连接于金属片本体周缘的U形侧壁、后侧壁，所述U形侧壁自金属片本体的外侧一体向上延伸，所述U形侧壁上开设有若干第一凹槽，所述后侧壁自金属片本体的后侧一体向下延伸，所述后侧壁上开设有若干第二凹槽；

所述模组下壳具有用于放置扬声器单体的容置腔，容置腔的内壁涂覆有防静电层。

作为一种优选方案，所述U形侧壁连接有料带，所述料带伸露于模组上壳的外侧。

作为一种优选方案，所述模组上壳于料带的相对侧设有出音部，所述出音部设有自后往前贯通于第一通孔的出音孔，所述出音部的底端开设有若干第二通孔。

作为一种优选方案，所述模组上壳的底端一体往下延伸形成有用于与模组下壳超声焊接在一起的凸边，所述模组下壳对应凸边设有适配于凸边形状的安装台阶部。

作为一种优选方案，所述模组上壳的上端面凹设有圆形让位槽，所述圆形让位槽的内壁设有泄声孔，所述泄声孔自组上壳的上端面贯穿至模组上壳的下端面。

作为一种优选方案，所述模组上壳的下端面往上凹设有锥形孔，所述锥形孔连通泄声孔。

作为一种优选方案，所述金属片为钢片，钢片的表面连接有散热膜。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言：其主要是通过缓冲层、防静电层和耐磨层，使得模组下壳具有较好的抗冲击性能、耐磨性和较强的抗静电性能，同时通过对金属片的结构设计，一方面，能够有效增加后续装设于扬声器模组外壳内振膜的振动空间，另一方面，增加金属片与模组上壳的注塑稳定性和增强模组上壳对应金属片外周的结构强度；

其次是，通过泄声孔的结构设计，在不影响扬声器声学性能的情况下，保证了扬声器模组外壳内的气压平衡，实用性较好；

以及，金属片采用设置有散热膜的钢片，有利于提高扬声器模组外壳内热量的散发效率，延长扬声器模组的使用寿命。

为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对其进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之实施例的模组上壳立体结构示意图；

图2是本实用新型之实施例的模组上壳另一角度立体结构示意图；

图3是本实用新型之实施例的金属片立体结构示意图；

图4是本实用新型之实施例的模组下壳立体结构示意图；

图5是本实用新型之实施例的模组下壳局部截面结构示意图。

附图标号说明：

10、模组上壳

11、凸边 12、圆形凹槽

121、泄声孔 122、锥形孔

13、出音部 131、出音孔

132、第二通孔 133、第一防呆块

134、第二防呆块

20、模组下壳

201、第一塑胶基层 202、缓冲层

203、第二塑胶基层 204、耐磨层

21、安装台阶部 22、容置腔

221、防静电层

30、金属片 31、U形侧壁

311、第一凹槽 312、料带

32、后侧壁 321、第二凹槽

33、金属片本体。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步描述。

如图1至图5所示，一种抗冲击耐磨型扬声器模组外壳，包括有上下组装的模组上壳10和模组下壳20，其中：

所述模组下壳20第一塑胶基层201、缓冲层202、第二塑胶基层203和耐磨层204，所述缓冲层202粘接于第一塑胶基层201的下表面，第二塑胶基层203连接于缓冲层202的下表面，所述耐磨层204粘接于第二塑胶基层203的下表面；所述第一塑胶基层201杂有防静电粒子，在成型第一塑胶基层103的时候掺杂防静电粒子，起到防静电效果，有利于防止静电对扬声器单体的影响。优选地，所述耐磨层204为陶瓷耐磨层。

所述模组上壳10镶嵌成型有金属片30，所述模组上壳10上开设有用于正对扬声器单体（图中未显示）内振膜位置的内腔，所述金属片30设置于内腔处。所述金属片30包括金属片本体33和一体连接于金属片30本体33周缘的U形侧壁31、后侧壁32，所述U形侧壁31自金属片本体33的外侧一体向上延伸，所述U形侧壁31上开设有若干第一凹槽21311，所述后侧壁32自金属片本体33的后侧一体向下延伸，所述后侧壁32上开设有若干第二凹槽21321；所述U形侧壁31连接有料带312，在金属片30成型于模组上壳10内后，所述料带312伸露于模组上壳10的外侧。优选地，所述金属片30为钢片，钢片的表面连接有散热膜。优选地，散热膜为石墨散热膜，有利于加快扬声器模组外壳内的散热速度。

通过于模组上壳10正对振膜的地方以较薄的钢片代替，从而减少了模组上壳10对振动空间的占用，有效增加了扬声器模组的振动空间。与纯塑胶材质的模组上壳10不同，钢片的强度较大，可以利用较薄的厚度来实现原来厚塑胶所拥有的强度。通常来说，塑胶模组的厚度需要达到0.7毫米至0.8毫米才能实现较好的强度，而钢片只需要0.2毫米就能保证足够的强度。因此，本实用新型利用钢片来有效地减小正对振膜的模组上壳10的厚度。为了不增加制程，钢片与模组上壳10注塑为一体，同时，金属片30的U形侧壁31和后侧壁32的结构设计，增加金属片30与模组上壳10的注塑稳定性，以及，提高金属片30的外周在振动状态下的结构强度和可靠性。

所述模组上壳10的底端一体往下延伸形成有用于与模组下壳20超声焊接在一起的凸边11，所述模组下壳20对应凸边11设有适配于凸边11形状的安装台阶部21。

所述模组上壳10的上端面凹设有圆形让位槽12，所述圆形让位槽12的内壁设有泄声孔121，所述泄声孔121自组上壳的上端面贯穿至模组上壳10的下端面。在本实施例中，所述模组上壳10的下端面往上凹设有锥形孔122，所述锥形孔122连通泄声孔121。通过泄声孔121连通外界环境和扬声器模组外壳内的，确保扬声器模组外壳内的气压平衡，避免气压差影响扬声器单体的振膜的振动。在起到气体泄漏的前提下，泄声孔121越小越好，同时，通过锥形孔122和圆形让位槽12的设置，有利于减少泄声孔121对扬声器声学性能的影响。

所述模组上壳10于料带312的相对侧设有出音部13，所述出音部13设有自后往前贯通于第一通孔的出音孔131，所述出音部13的底端开设有若干第二通孔132。在本实施例中，所述出音部13的上、下端分别设置有第一防呆块133和第二防呆块134，所述第一防呆块133设置有三个，所述第二防呆块134设置有两个。所述模组上壳10的上端面设置有胶垫贴示标示区域，其表面下沉0.1毫米。

所述模组下壳20具有用于放置扬声器单体的容置腔22，容置腔22的内壁涂覆有防静电层221。避免了扬声器单体安装于模组下壳20内时所产生的静电对扬声器单体造成损坏。所述模组下壳20对应出音部13开设有缺口。

本实用新型设计要点在于，其主要是通过缓冲层、防静电层和耐磨层，使得模组下壳具有较好的抗冲击性能、耐磨性和较强的抗静电性能，同时通过对金属片的结构设计，一方面，能够有效增加后续装设于扬声器模组外壳内振膜的振动空间，另一方面，增加金属片与模组上壳的注塑稳定性和增强模组上壳对应金属片外周的结构强度；

其次是，通过泄声孔的结构设计，在不影响扬声器声学性能的情况下，保证了扬声器模组外壳内的气压平衡，实用性较好；

以及，金属片采用设置有散热膜的钢片，有利于提高扬声器模组外壳内热量的散发效率，延长扬声器模组的使用寿命。

以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。