专利名称：全自动复合压力机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种流体压力设备，尤其是一种由两级以上行程组合完成工件加工的全自动复合压力机。
背景技术：
现有的液压设备，都是有液压缸来提供动力，根据具体的工作状况，液压缸选择使用单级缸或者多级缸。单级缸只能产生一个设定的行程，多级缸相比单级缸具有更长的行程，但是多级缸和单级缸都只有一个连接的端部，液压缸的作用力是通过连接端部来传递的。液压缸只有一个连接端部就只能产生一个行程，也就是只能完成一次工件加工。比如液压冲压设备来讲，冲头在液压设备的压力作用下与模具相配合完成工件加工，液压设备 只有一次行程，只能完成一次冲压加工，没有其他的动作。如果要有多种工作加工动作组合才能完成的加工就需要多个液压设备组合才能完成，比如压紧和冲孔动作，就需要两个液压设备，一个用来进行压紧，另一个用来进行冲孔。如中国专利局于2010年12月15日公开了一份CN101912926A号文献，名称为一种正向压边的多用途板料冲压模架，所述凹模板上方设有压边机构，所述压边机构包括压边板、动力驱动装置，所述压边板活动连接在支撑柱和导柱上，压边板上端面配合连接动力驱动装置，所述动力驱动装置设有压边力传感器，所述压边力传感器、动力驱动装置电控部分由线路连接PLC控制系统。该模架需要至少两个液压设备才能完成加工，一个是压边缸，另一个是驱动凸模的液压设备，结构比较复杂。
发明内容本实用新型解决了现有技术中液压设备只有一个加工行程，需要多个液压设备相互组合才能完成多个动作，结构比较复杂的缺陷，提供一种全自动复合压力机，只使用一个压力缸，并能形成多个动作组合，一次完成加工，结构简单。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是一种全自动复合压力机，包括机架及连接在机架上的压力缸，机架上设置有相互配合的上模和下模，所述的压力缸包括缸体、设置于缸体内的活塞杆及套置在活塞杆外并能相对活塞杆移动的活塞套，活塞杆的端部和活塞套的端部均伸出到缸体外；活塞套的伸出端固定有上模座，上模固定到上模座上，活塞杆的伸出端固定有加工上刀；加工上刀与上模座之间形成相对移动结构。只用一个压力缸就能提供多步加工动作，活塞杆产生一个独立的行程，一个活塞套产生一个独立的行程；如果活塞套为一个，结合活塞杆形成两级行程可以完成两步加工动作；增加一个隔部同时增加一个活塞套就可以增加一个独立的行程，如果活塞套为二个，结合活塞杆形成三级行程可以完成三步加工动作，以此类推；活塞套下行推动上模座下行，上模座带动上模下行，上模与下模相配合，待加工工件放置到下模内，第一步上模压紧工件；活塞杆下行，活塞杆带动加工上刀下行，加工上刀对工件进行第二加工；如果有需要可以增加活塞套，并增加加工需要的动作；在此用液压原理讲述功能、当涉及到低压力复合成型时也可以用气体能量来完成。作为优选，机架包括固定压力缸的主体法兰、与主体法兰相平行的机身底台、连接主体法兰和机身底台的主体支柱，活塞套端部固定有工作模板，工作模板与主体法兰及机身底台相平行，工作模板的边缘套置在主体支柱上。机架用来固定压力缸，工作模板套置在主体支柱上，主体支柱起到导向作用，主体支柱和主体法兰将压力缸固定，保证活塞杆和活塞套移动始终处于轴线的方向，伸缩稳定。作为优选，工作模板的中间部位设置有通孔，上模座固定于工作模板朝向机身底台的表面上，上模座与通孔同轴，加工上刀依次穿 过通孔、上模座及上模，加工上刀与上模同轴。加工上刀从通孔内穿出，加工上刀的移动距离由活塞杆的移动距离来定。作为优选，活塞杆的端部处于活塞套内，活塞杆的端部与活塞套的端部之间的距离大于活塞杆的行程与活塞套的行程之间的差。活塞杆的端部不伸出到活塞套外，同时也保证活塞杆移动不会与工作模板相碰触，防止发生碰撞。作为优选，下模固定到机身底台的中间部位并与上模相对应；机身底台的中间设置有小孔，机身底台的底部固定有导换器，导换器包括顶料缸，顶料缸的顶部插入到小孔内并伸入到下模内；机身底台的上表面下模的下方设置有可滑移的退料刀。加工上刀加工完工件后，由顶料缸顶住切除料，导换器横向移动，顶料缸竖向伸缩，切除料随之下行，顶料缸的伸缩距离受到导向器控制，退料刀将切除料横向推出。作为优选，活塞杆分为活塞与塞杆，活塞的外径大于塞杆的外径，活塞与对应腔体内壁相密封，活塞处于该腔体两端的连通孔之间；活塞套分为活塞部和套杆，活塞部的外径大于套杆的外径，活塞部处于对应腔体两端的连通孔之间与对应腔体内壁相密封。活塞杆前行，液压油或气体压力作用到活塞的端面，活塞杆回缩，液压油或气体压力作用到活塞与塞杆之间形成的环形端面上；两连通孔连通不同压力的液压油或气体，从而产生前行或者回缩；活塞套前行，液压油或气体压力作用到活塞部的端面，活塞套回缩，液压油或气体压力作用到活塞部与套杆之间形成的环形端面上；两连通孔连通不同压力的液压油或气体，从而产生前行或者回缩。作为优选，缸体的两端分别设置有密封底端盖和密封顶端盖，缸体内固定有一个隔部，隔部将缸体内部的分开成两个腔体，每个腔体的两端分别设置有一个连通孔；活塞杆的行程处于密封底端盖与隔部之间的腔体内，活塞套的行程处于隔部与密封顶端盖之间的腔体内；活塞杆与活塞套的端部均伸出到密封顶端盖外。隔部与密封底端盖之间为活塞杆伸缩的驱动腔体，隔部与隔部之间或者隔部与密封顶端盖之间为活塞套伸缩的驱动腔体；腔体两端的连通孔可以往腔体内注入压力油或者气体从而推动活塞杆或者活塞套伸缩；活塞杆端部和活塞套的端部均伸出到密封顶端盖外，伸出的端部连接待支撑的部件，相互独立的不同的行程能产生不同的运动；腔体可以设置成不同的长度，腔体的不同长度来产生不同的行程组合。作为优选，对应活塞杆的腔体的两端的连通孔，其中一个连通孔设置于密封底端盖上，另一个连通孔设置在腔体另一端的缸体上；活塞上朝向密封底端盖的端面设置有沉腔，沉腔与密封底端盖上的连通孔相通；活塞的另一端面边缘为倒斜角状。液压油或气体从密封底端盖上的连通孔进入到沉腔内并作用到沉腔的底面上；倒斜角状形成一个空腔，方便液压油或气体从另一个连通孔进入到该空腔。作为优选，对应活塞套的腔体两端的连通孔设置在缸体上，活塞套的活塞部的端部设置有凸部，凸部的外径小于活塞部的外径；活塞部的另一端的端面边缘为圆角状。凸部顶住隔部的端面，使得活塞部的端面与隔部之间形成一个空腔，液压油或气体从连通孔进入的时候直接进入到空腔并作用到活塞部的端面；圆角状也是为了形成一个空腔，使得液压油或气体能作用到活塞部的环形端面上。作为优选，缸体为分段式结构，段的数量与活塞杆和活塞套的数量之和相等，段与段之间通过法兰盘连接固定，段与段之间的连接端面设置有相互吻合的阶梯面；缸体的段与段用直扣法兰连接的端部处均设置有隔部，段与段连接后，相邻的隔部端面相接触并密封。分段式缸体制作方便，尤其能保证每一段加工的精度；每一段都设置有隔部，提高连接缸体段与段之间连接的密封性能。本实用新型的有益效果是活塞套与活塞杆相互套置，且端部均伸出到密封顶端盖外，活塞套与活塞杆均对应缸体内的一个腔体，活塞套和活塞杆均能独立伸缩，形成多级 行程；活塞套带动上模产生一个加工动作，活塞杆带动加工上刀产生一个加工动作，两个加工动作相互组合完成整个工件的加工。
图I是本实用新型一种结构示意图；图2是本实用新型一种上模与下模压紧示意图；图3是本实用新型一种加工上刀加工示意图；图4是本实用新型一种退料示意图；图中1、密封底端盖，2、缸体，3、活塞，4、连通孔，5、直扣法兰，6、凸部，7、塞杆，8、活塞套，9、套杆，10、密封顶端该，11、隔部，12、一级腔体，13、活塞杆，14、圆孔，15、圆柱，16、探测器，17、沉腔，18、主体法兰，19、主体支柱，20、二级腔体，21、工作模板，22、退料刀，23、上模座，24、上模，25、下模座，26、通孔，27、加工上刀，28、加工工件，29、下模，30、机身底台，31、导换器基座，32、顶料缸，33、导换器，34、切除料。
具体实施方式
下面通过具体实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。实施例一种全自动复合压力机(参见附图1)，包括机架及连接在机架上的压力缸，机架包括固定压力缸的主体法兰18、与主体法兰相平行的机身底台30、连接主体法兰和机身底台的四根主体支柱19。压力缸包括缸体2、设置于缸体内的活塞杆13及套置在活塞杆外并能相对活塞杆移动的活塞套8。缸体的两端分别设置有密封底端盖I和密封顶端盖10，缸体内固定有一个隔部11，隔部将缸体内部的分开成两个腔体，每个腔体的两端分别设置有一个连通孔4。活塞杆的端部和活塞套的端部均伸出到密封顶端盖外，活塞套的伸出端固定有工作模板21，工作模板与主体法兰及机身底台相平行，工作模板的边缘套置在主体支柱上。活塞杆的端部处于活塞套内部不伸出到活塞套外，活塞杆端部与活塞套端部之间的距离大于活塞杆与活塞套行程之差。[0024]工作模板的中间设置有通孔26，工作模板朝向机身底台的表面上固定有上模座23，上模座与通孔同轴，上模座上固定有上模24。活塞杆的端部固定有加工上刀27，加工上刀从通孔内穿出并以此穿过上模座及上模，加工上刀与上模同轴，加工上刀的加工端部为凸弧结构。机身底台的上表面固定有下模座25，下模座内设置有下模29。下模座与机身底台之间留有间隙，该间隙处设置有退料刀22。机身底台的中间设置有小孔，机身底台的下表面处固定有导换器基座31，导换器基座上设置有导换器33，导换器朝向机身底台的表面为弧形面。导换器基座上设置有与机身底台小孔同轴的穿孔，导换器内设置有滑道，滑道内设置有顶料缸32，顶料缸的上端穿过小孔伸入到下模内，顶料缸的下端穿过导换器基座上的穿孔并伸出到导换器基座外，伸出端上套置有拉力簧。缸体分成两段，段与段之间通过直扣法兰5连接固定成一体。一段缸体的一端设置密封底端盖，另一端设置隔部11，隔部与密封底端盖之间形成一级腔体12。另一段缸体的一端设置密封顶端盖，另一端设置隔部隔部与密封顶端盖之间形成二级腔体20。两段缸体连接时，隔部相对。密封底端盖上设置有连通孔4，缸体上靠近隔部的位置处设置有连通 孔，两连通孔连通一级腔体。密封底端盖的中间部位设置有圆孔14，圆孔壁上设置有密封圈。二级腔体所在的缸体的两端分别设置有连通孔，两连通孔分别靠近隔部和密封顶端盖。两段缸体相对的端面处设置有配合的阶梯面。活塞杆分为活塞3与塞杆7，活塞的外径大于塞杆的外径，活塞与一级腔体内壁相密封，一级腔体端部的隔部与塞杆相密封，活塞处于一级腔体两端的连通孔之间。活塞的中间部位设置有与圆孔相配的圆柱15，圆柱插入到圆孔内，圆柱的端部连接探测器16。活塞的端面设置有沉腔17，沉腔与密封底端盖上的连通孔相通。活塞对应隔部的端面边缘为倒斜角状。活塞在一级腔体内的行程为160mm大于二级腔体内的行程，塞杆为阶梯轴根据压力分配设计尺寸。活塞套套置在塞杆的小径轴上，活塞套处于二级腔体17内。活塞套分为活塞部和套杆9，活塞部的外径大于套杆的外径，活塞部与二级腔体内壁相密封，对应套杆的隔部与套杆相密封，活塞部处于二级腔体两端的连通孔之间。活塞套的内壁设置有密封圈与活塞杆的塞杆相密封。活塞套的端部位置设置有阶梯孔，该阶梯孔的外径与塞杆的大径轴相配，阶梯孔的深度为活塞杆与活塞套行程之差为60mm。活塞部的端部设置有凸部6，凸部的外径小于活塞部的外径，凸部的外周部形成空腔与二级腔体的连通孔相通，活塞部设置凸部的端面的边缘为圆角状。活塞部的另一端的端面边缘为圆角状，圆角处形成空腔与靠近密封顶端盖的连通孔相通。将待加工工件28放置到下模内，从密封底端盖的连通孔往一级腔体内注入液压油(参见附图2附图3附图4)，从靠近隔部的连通孔往二级腔体内注入液压油，液压油分别作用到活塞的端面和活塞部的端面，使得活塞杆和活塞套同时伸出。直到活塞套伸出满行程时，活塞套推动工作模板下行，工作模板上的上模与下模夹住加工工件28。保持二级腔体内的液压油的压力，同时往一级腔体内继续注入液压油，塞杆的大径轴伸入到活塞套的阶梯孔内，直到活塞杆伸出满行程达到设计所要的行程。活塞杆端部的加工上刀开始对加工工件的中间孔进行加工，加工工件的下端由顶料缸的上端顶住，随着加工上刀的下行，中间孔逐渐加工而成并产生切除料34，切除料与加工工件相分离，导换器左移，在拉力簧的作用下顶料缸沿着弧形面滑动并逐渐下行，切除料被带到下模下方，正好处于退料刀的位置，接着退料刀将切除料从机身底台上表面处推离，完成整个工件加工。缩回的时候，反向往一级腔体内和二级腔体内注入液压油。此处活塞杆和活塞套可以同步缩回，也可以是活塞杆先缩回，接着活塞套再缩回。 以上所述的实施例只是本实用新型的一种较佳方案，并非对本实用新型作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。
权利要求1.一种全自动复合压力机，包括机架及连接在机架上的压力缸，机架上设置有相互配合的上模(24)和下模(29),其特征在于所述的压力缸包括缸体(2)、设置于缸体内的活塞杆(13)及套置在活塞杆外并能相对活塞杆移动的活塞套(8)，活塞杆的端部和活塞套的端部均伸出到缸体外；活塞套的伸出端固定有上模座(23)，上模固定到上模座上，活塞杆的伸出端固定有加工上刀(27);加工上刀与上模座之间形成相对移动结构。
2.根据权利要求I所述的全自动复合压力机，其特征在于机架包括固定压力缸的主体法兰(18)、与主体法兰相平行的机身底台(30)、连接主体法兰和机身底台的主体支柱(19)，活塞套端部固定有工作模板(21)，工作模板与主体法兰及机身底台相平行，工作模板的边缘套置在主体支柱上。
3.根据权利要求2所述的全自动复合压力机，其特征在于工作模板的中间部位设置有通孔(26)，上模座固定于工作模板朝向机身底台的表面上，上模座与通孔同轴，加工上刀依次穿过通孔、上模座及上模，加工上刀与上模同轴。
4.根据权利要求I或2或3所述的全自动复合压力机，其特征在于活塞杆的端部处于活塞套内，活塞杆的端部与活塞套的端部之间的距离大于活塞杆的行程与活塞套的行程之间的差。
5.根据权利要求4所述的全自动复合压力机，其特征在于下模固定到机身底台的中间部位并与上模相对应；机身底台的中间设置有小孔，机身底台的底部固定有导换器(33)，导换器包括顶料缸(32)，顶料缸的顶部插入到小孔内并伸入到下模内；机身底台的上表面下模的下方设置有可滑移的退料刀(22 )。
6.根据权利要求I所述的全自动复合压力机，其特征在于活塞杆分为活塞(3)与塞杆(7),活塞的外径大于塞杆的外径，活塞与对应腔体内壁相密封，活塞处于该腔体两端的连通孔之间；活塞套分为活塞部和套杆(9)，活塞部的外径大于套杆的外径，活塞部处于对应腔体两端的连通孔之间与对应腔体内壁相密封。
7.根据权利要求I或2或3或6所述的全自动复合压力机，其特征在于缸体的两端分别设置有密封底端盖(I)和密封顶端盖(10)，缸体内固定有一个隔部(11)，隔部将缸体内部的分开成两个腔体，每个腔体的两端分别设置有一个连通孔(4);活塞杆的行程处于密封底端盖与隔部之间的腔体内，活塞套的行程处于隔部与密封顶端盖之间的腔体内；活塞杆与活塞套的端部均伸出到密封顶端盖外。
8.根据权利要求7所述的全自动复合压力机，其特征在于对应活塞杆的腔体的两端的连通孔，其中一个连通孔设置于密封底端盖上，另一个连通孔设置在腔体另一端的缸体上；活塞上朝向密封底端盖的端面设置有沉腔(17)，沉腔与密封底端盖上的连通孔相通；活塞的另一端面边缘为倒斜角状。
9.根据权利要求7所述的全自动复合压力机，其特征在于对应活塞套的腔体两端的连通孔设置在缸体上，活塞套的活塞部的端部设置有凸部(6)，凸部的外径小于活塞部的外径；活塞部的另一端的端面边缘为圆角状。
10.根据权利要求I或2或3所述的全自动复合压力机，其特征在于缸体为分段式结构，段的数量与活塞杆和活塞套的数量之和相等，段与段之间通过直扣法兰(5)连接固定，段与段之间的连接端面设置有相互吻合的阶梯面；缸体的段与段用直扣法兰连接的端部处均设置有隔部，段与段连接后，相邻的隔部端面相接触并密封。
专利摘要本实用新型涉及一种全自动复合压力机，解决了现有技术中液压设备只有一个加工行程，需要多个液压设备相互组合才能完成多个动作，结构比较复杂的缺陷。包括机架及连接在机架上的压力缸，机架上设置有相互配合的上模和下模，所述的压力缸包括缸体、设置于缸体内的活塞杆及套置在活塞杆外并能相对活塞杆移动的活塞套，活塞杆的端部和活塞套的端部均伸出到缸体外；活塞套的伸出端固定有上模座，上模固定到上模座上，活塞杆的伸出端固定有加工上刀；加工上刀与上模座之间形成相对移动结构。活塞套带动上模产生一个加工动作，活塞杆带动加工上刀产生一个加工动作，两个加工动作相互组合完成整个工件的加工。
文档编号B30B1/38GK202528486SQ20122016201
公开日2012年11月14日 申请日期2012年4月17日 优先权日2012年4月17日
发明者姚凤银, 胡永波 申请人:新昌县大有机械有限公司