一种基于823保护剂的涂覆工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种基于823保护剂的涂覆工艺，属电子设备防护涂料涂覆方法【技术领域】。其特点是：它严格按照14个工艺步骤，通过第一次喷涂，在被涂敷的印制电路板组件表面形成均匀、一致的涂敷层，通过第二次喷涂，覆盖第一次涂敷时因保护剂挥发产生气泡导致的涂覆层表面出现的针孔，极大地增强了印制电路板组件的防护性能，彻底避免了传统刷涂过程中由于毛刷与印制板摩擦产生静电，从而损伤对静电敏感的印制电路板组件。同时也解决了刷涂产生的刷痕残留、浸涂造成的表面流痕或堆积，以及因溶剂易渗入导致的元件损坏。大大增强了对湿热、霉菌、盐雾的“三防”性能。
【专利说明】-种基于823保护剂的涂覆工艺
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种基于823保护剂的涂覆工艺，属电子设备防护涂料涂覆方法技术 领域。
【背景技术】
[0002] 由于DJB-823固体薄膜保护剂（以下简称DJB-823保护剂)的可维修性和防护性较 丙稀酸树脂、有机硅树脂、聚氨酯等要好，因此成为电子设备防护剂的行业首选。DJB-823保 护剂的涂敷工艺目前一般采用浸涂和刷涂两种方式。这两种涂覆工艺虽然能在一定程度防 护电子设备不受静电、潮热、盐雾等影响，但也存在以下一些不足：采用浸涂工艺，DJB-823 保护剂的涂层厚度不易掌握，造成浸涂后电子设备表面存有流痕；另外，某些电接触元件难 免密封性差，浸涂时DJB-823溶液易渗入元件内影响元件质量。采用刷涂工艺，毛刷来回刷 涂不可避免地会在电子设备表面出现刷痕，且摩擦极易产生静电，损伤电接触元件。
【发明内容】
[0003] 本发明的目的在于，提供一种工艺简单，操作方便，涂覆均匀不留痕，避免损伤电 接触元件，防静电、防潮热、防盐雾效果好；解决现有浸涂、刷涂方法易在涂层表面残存流 痕、刷痕，保护剂溶液易渗入元件内或摩擦产生静电，严重影响涂覆质量，损伤元件，导致 "三防"效果差问题的基于823涂料的涂覆工艺。
[0004] 本发明是通过如下的技术方案来实现上述目的的 1、一种基于823保护剂的涂覆工艺，其特征在于：它是通过如下步骤完成的： (1) 涂覆材料 选用军工级、航空航天级DJB-823保护剂； (2) 装配好印制电路板组件，进行常温电性能测试，测试合格后用水清洗机清洗，保证 印制电路板组件表面洁净； (3) 将清洗处理后的印制电路板组件放入恒温干燥箱中进行预热，预热温度：45? 50°C，预热时间：20?30min ; (4) 将DJB-823保护剂溶液放入水浴锅中加温至50?60°C，待溶液清亮备用； (5) 将加温后的DJB-823保护剂清亮溶液装入喷枪，调整喷枪气压为0. 2?0. 4MPa，趁 热第一次喷涂印制电路板组件； (6) 将第一次喷涂后的印制电路板组件在室温下晾干10?20min ; (7) 晾干10?20min后按照步骤5的要求对印制电路板组件作第二次喷涂； (8) 将第二次喷涂后的印制电路板组件在室温下晾干10?20min，放入温度为45? 50°C恒温干燥箱中干燥，干燥时间为120?150min ; (9) 检验涂膜应均匀、洁净、几乎无流痕、无堆积； (10) 对检验合格的印制电路板组件进行常温电性能测试，测试合格后的印制电路板组 件进入下一流程； (11) 、将电性能测试合格后的印制电路板组件进行湿热试验：温度30?60°C、相对湿 度95%，五个试验周期； (12) 对印制电路板组件进行霉菌试验：在温度为30°C ±1°C、相对湿度95%±5%条件 下喷涂霉菌孢子悬浮液，试验持续时间28周期； (13) 对印制电路板组件进行盐雾试验：试验温度为35°C ±2°C，用5%±1%盐溶液进行 24h喷盐雾和24h干燥，这两种状态交替进行共96h ; (14) 通过湿热、霉菌、盐雾试验检验后即为合格产品。
[0005] 本发明与现有技术相比的有益效果在于 该基于823保护剂的涂覆工艺，严格按照（1 Γ( 14)工艺步骤，通过第一次喷涂，由于喷 枪喷雾的连续性和均匀性，可在被涂敷的印制电路板组件表面形成均匀、一致的涂敷层，通 过第二次喷涂，覆盖第一次涂敷时因保护剂挥发产生气泡导致的涂覆层表面出现的针孔， 极大地增强了印制电路板组件的防护性能，彻底避免了传统刷涂过程中由于毛刷与印制板 摩擦产生静电，从而损伤对静电敏感的印制电路板组件。同时也解决了刷涂产生的刷痕残 留、浸涂造成的表面流痕或堆积，以及因溶剂渗入导致的元件损坏。大大增强了对湿热、霉 菌、盐雾的"三防"性能，涂覆质量高，防护效果好，很好地解决了现有浸涂、刷涂方法易在涂 层表面残存流痕、刷痕，保护剂溶液易渗入元件内或摩擦产生静电，严重影响涂覆质量，损 伤元件，导致"三防"效果差的问题。
【具体实施方式】
[0006] 1、一种基于823保护剂的涂覆工艺，其特征在于：它是通过如下步骤完成的： (1) 涂覆材料 选用军工级、航空航天级DJB-823保护剂； (2) 装配好印制电路板组件，进行常温电性能测试，测试合格后用水清洗机清洗，保证 印制电路板组件表面洁净； (3) 将清洗处理后的印制电路板组件放入恒温干燥箱中进行预热，预热温度：45? 50°C，预热时间：20?30min ; (4) 将DJB-823保护剂溶液放入水浴锅中加温至50?60°C，待溶液清亮备用； (5) 将加温后的DJB-823保护剂清亮溶液装入喷枪，调整喷枪气压为0. 2?0. 4MPa，趁 热第一次喷涂印制电路板组件； (6) 将第一次喷涂后的印制电路板组件在室温下晾干10?20min ; (7) 晾干10?20min后按照步骤5的要求对印制电路板组件作第二次喷涂； (8) 将第二次喷涂后的印制电路板组件在室温下晾干10?20min，放入温度为45? 50°C恒温干燥箱中干燥，干燥时间为120?150min ; (9) 检验涂膜应均匀、洁净、几乎无流痕、无堆积； (10) 对检验合格的印制电路板组件进行常温电性能测试，测试合格后的印制电路板组 件进入下一流程； (11) 将电性能测试合格后的印制电路板组件进行湿热试验：温度30?60°C、相对湿度 95%，五个试验周期； (12) 对印制电路板组件进行霉菌试验：在温度为30°C ±1°C、相对湿度95%±5%条件 下喷涂霉菌孢子悬浮液，试验持续时间28周期； (13) 对印制电路板组件进行盐雾试验：试验温度为35°C ±2°C，用5%±1%盐溶液进行 24h喷盐雾和24h干燥，这两种状态交替进行共96h ; (14) 通过湿热、霉菌、盐雾试验检验后即为合格产品。
[0007] DJB-823保护剂在涂敷挥发过程中会产生大量气泡，这些气泡会在涂敷层表面形 成大量针孔，易造成湿气进入元件基体，严重影响防护效果。采用本发明工艺流程，通过第 二次喷涂，覆盖第一次涂敷层表面的针孔，有效提高了防护效果。喷涂之前根据被涂敷件的 大小和形状调节喷嘴，使其形成扇面大小合适的喷雾。采用喷枪喷涂，由于喷枪喷雾的连续 性和均匀性，可在被涂敷件表面形成均匀、一致的涂敷层，彻底解决传统刷涂过程中由于毛 刷与印制板摩擦产生的静电，损伤对静电敏感的印制电路板组件；及浸涂过程易在印制电 路板组件表面残留流痕或形成溶剂堆积而致使"三防"性能差，缩短印制电路板组件的使用 寿命。
[0008] 采用本发明工艺，必须严格按照（1)?（14)步骤操作，喷涂时喷枪运行要平稳、喷 雾覆盖面衔接要均匀、喷枪压力必须调整在〇. 2?0. 4MPa之间。
[0009] -种基于823保护剂的涂覆工艺的技术参数如下： 外观评价 按照本发明涂敷工艺喷涂DJB-823保护剂后的印制电路板组件在常温、潮湿、霉菌及 盐雾状态下，其表面颜色、光泽及附着性无明显变化。
[0010] 涂层厚度、附着力、绝缘电阻(表一）
【权利要求】
1. 一种基于823保护剂的涂覆工艺，其特征在于：它是通过如下步骤完成的： (1) 涂覆材料 选用军工级、航空航天级DJB-823保护剂； (2) 装配好印制电路板组件，进行常温电性能测试，测试合格后用水清洗机清洗，保证 印制电路板组件表面洁净； (3) 将清洗处理后的印制电路板组件放入恒温干燥箱中进行预热，预热温度：45? 50°C，预热时间：20?30min ; (4) 将DJB-823保护剂溶液放入水浴锅中加温至50?60°C，待溶液清亮备用； (5) 将加温后的DJB-823保护剂清亮溶液装入喷枪，调整喷枪气压为0. 2?0. 4MPa，趁 热第一次喷涂印制电路板组件； (6) 将第一次喷涂后的印制电路板组件在室温下晾干10?20min ; (7) 晾干10?20min后按照步骤（5)的要求对印制电路板组件作第二次喷涂； (8) 将第二次喷涂后的印制电路板组件在室温下晾干10?20min，放入温度为45? 50°C恒温干燥箱中干燥，干燥时间为120?150min ; (9) 检验涂膜应均匀、洁净、几乎无流痕、无堆积； (10) 对检验合格的印制电路板组件进行常温电性能测试，测试合格后的印制电路板组 件进入下一流程； (11) 将电性能测试合格后的印制电路板组件进行湿热试验：温度30?60°C、相对湿度 95%，五个试验周期； (12) 对印制电路板组件进行霉菌试验：在温度为30°C ±1°C、相对湿度95%±5%条件 下喷涂霉菌孢子悬浮液，试验持续时间28周期； (13) 对印制电路板组件进行盐雾试验：试验温度为35°C ±2°C，用5%±1%盐溶液进行 24h喷盐雾和24h干燥，这两种状态交替进行共96h ; (14) 通过湿热、霉菌、盐雾试验检验后即为合格产品。
【文档编号】H05K3/28GK104270901SQ201410586111
【公开日】2015年1月7日 申请日期:2014年10月28日 优先权日:2014年10月28日
【发明者】李春玲 申请人:湖北广兴通信科技有限公司