本实用新型涉及合成革技术领域，具体涉及一种复合型汽车座椅革。
背景技术：
随着人们的生活水平提高，人们对复合型汽车座椅革的质量、感受度和对环境保护的重视。目前，TPU合成革越来越受到人们的喜爱，但TPU合成革手感硬、表面无松弛感也限制了其在汽车座椅革领域的应用。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对上述现有技术的不足，提供了一种复合型汽车座椅革，避免贴合后的TPU层按压出现起皮现象，同时具有真皮的松弛感、肉感。
为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：本实用新型提供了一种复合型汽车座椅革：所述复合型汽车座椅革包括基布层、海绵层和热塑性聚氨酯弹性体橡胶TPU层；所述基布层与所述海绵层复合成第一结构，所述TPU层与所述第一结构的基布层面贴合。
优选地，所述基布层通过聚氨酯PUR热熔胶与所述海绵层粘结。
优选地，复合型汽车座椅革还包括：聚氨基甲酸酯PU层；所述PU层与所述TPU层贴合。
优选地，复合型汽车座椅革还包括：表处层，所述表处层与所述PU层贴合。
优选地，所述表处层上设有纹路。
采用上述技术方案，本实用新型通过设有基布层、海绵层和热塑性聚氨酯弹性体橡胶TPU层；所述基布层与所述海绵层复合成第一结构，所述TPU层与所述第一结构的基布层面贴合。本实用新型提供了一种复合型汽车座椅革，通过先将基布层与海绵层复合使之粘结牢固，基布先与海绵先复合使之先成一整体，将粘结后的结构的基布层面与TPU层贴合，海绵提供弹性、柔软度，保护贴合TPU层后按压不起壳，也就是避免贴合后的TPU层按压出现起皮现象。同时海绵层提供弹性、柔软度，使得复合型汽车座椅革具有真皮的松弛感、肉感。
附图说明
图1为本实用新型提供的复合型汽车座椅革的结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
图1为本实用新型的复合型汽车座椅革的结构示意图。如图1所示，复合型汽车座椅革包括基布层4、海绵层5和热塑性聚氨酯弹性体橡胶TPU层3；基布层4与海绵层5复合成第一结构，TPU层3与第一结构的基布层4的表面贴合。经测试，本实用新型所提供的复合型汽车座椅革，通过先将基布层与海绵层复合使之粘结牢固，将粘结后的结构的基布层面与TPU层贴合，以避免贴合后的TPU层按压出现起皮现象。同时海绵层提供弹性、柔软度，使得复合型汽车座椅革具有真皮的松弛感、肉感。
本实用新型提供的基布层4通过聚氨酯PUR热熔胶与海绵层5粘结，具体实现为将聚氨酯PUR热熔胶在烘箱80℃预热3h后，将基布层4和海绵层5进行复合，复合后熟化24h后形成第一结构。优选地，复合型汽车座椅革还包括：TPU层3，具体实现为将聚醚型TPU层在烘箱80℃烘2h后在190-200℃下挤出，挤出TPU层厚0.3毫米，贴合复合海绵层后的基布层上，车速8m/s。优选地，复合型汽车座椅革还包括：聚氨基甲酸酯PU层2和表处层1，聚氨基甲酸酯PU层2与TPU层3贴合，表处层1与PU层2贴合，表处层1上设有纹路。具体实现为辊涂，使用环保型水性料、30C辊子、转速比3:1、烘箱温度130℃、车速10m/s，表处层在195-205℃灯管加热30s、吸纹30s、车速8m/s。优选地，上述环保型水性料用120目辊上料，烘箱温度130℃，车速10m/s。最后，在产生的成品中剔除异常品。
实施例1
一种复合型汽车座椅革的制备方法，依次进行下述步骤：
步骤1、海绵复合，将聚氨酯PUR热熔胶在烘箱80℃预热3h后，将基布层和海绵层进行复合，复合后熟化24h后形成第一结构；
步骤2、挤出贴合，将聚醚型TPU在烘箱80℃烘2h后在190-200℃下挤出，挤出TPU层厚0.3毫米贴合基布层的光滑面；
步骤3、辊涂，使用环保型水性料、30C辊子、转速比3:1、烘箱温度130℃、车速10m/s；
步骤4、吸纹，表处层在195-205℃灯管加热30s、吸纹30s，车速8m/s；
步骤5、印刷，环保型水性料用120目辊上料，烘箱温度130℃，车速10m/s；
步骤6、成检，在产生的成品中剔除异常品。
所得到的复合型汽车座椅革性能指标见表1：
表1复合型汽车座椅革性能指标
以上所述实施例仅表达了本实用新型的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。