一种高强度抗撕裂复合人造革的制作方法

本实用新型涉及人造革，特别涉及一种高强度抗撕裂复合人造革。

背景技术：

目前，人造革主要通过以下工艺制成：调配好功能表层材料（一般包括聚氨酯、荧光、温感变色等功能性组分），将调配好的表层材料涂覆在制作模具上进行熟成，然后再讲基布底层贴覆在熟成后的表层材料上，高温压固贴合，从而形成双层结构的复合人造革。然而，目前的人造革由于结构简单，只是单纯的双层结构（基布底层与功能表层）相互平面式贴合，容易产生脱层的缺陷，即在使用的过程中，表层和底层容易脱离，影响复合人造革的整体性能。另外，由于基布层涤纶布，功能表层聚氨酯，其抗撕裂强度都不高，因此导致人造皮革的整体抗撕裂强度不高，限制了人造革的使用范围。目前也有一些构造，如通过增加金属丝网层来增加人造革的抗撕裂强度，但这些构造都只是简单地加入金属丝网层，层与层之间的整体结合强度不佳，虽然在一定程度上增加了抗撕裂强度，却大幅度降低了人造革各层之间的结合牢固性，带来脱层的缺陷。因此，目前的复合人造革还存在许多不合理的地方，需要作出改进完善。

技术实现要素：

针对上述不足，本实用新型的目的在于，提供一种高强度抗撕裂复合人造革，在具有高强度抗撕裂性能的同时，层与层之间连接结合牢固，不易脱层。

本实用新型采用的技术方案为：一种高强度抗撕裂复合人造革，包括涤纶布底层、泡绵中间层及功能表层，其特征在于，所述泡绵中间层设有金属丝加强网构造，该金属丝加强网结构通过金属丝作为经线、纬线在泡绵中间层上纵横交错缝纫而形成；所述泡绵中间层在设有金属丝加强网构造后，通过冲孔方式形成有均匀分布的多个结合通孔；所述设有金属丝加强网构造及结合通孔的泡绵中间层通过胶粘层贴合在涤纶布底层，所述功能表层通过热压连接结构贴合在泡绵中间层上，且透过泡绵中间层的结合通孔与涤纶布底层牢实地粘贴固定在一起。

进一步，所述设有金属丝加强网构造及结合通孔的泡绵中间层通过胶粘层贴合在涤纶布底层上的同时，通过涤纶丝线呈“井”字形布局进行缝纫连接。

进一步，所述涤纶布底层、泡绵中间层及功能表层的边缘部位通过热压熔接形成热压熔接封边部。

进一步，所述涤纶布底层、泡绵中间层及功能表层的边缘部位通过缝纫连接形成缝纫连接封边部。

本实用新型具有以下优点：采用涤纶布底层、泡绵中间层及功能表层三层复合构造，再配合在泡绵中间层设置金属丝加强网构造及均匀分布的多个结合通孔；金属丝加强网构造能够增强抗撕裂性能，而且金属丝加强网构造通过金属丝在泡绵中间层纵横交错缝纫而形成，能够很好地防止脱层；另外，泡绵中间层设置多个结合通孔，使得功能表层能够透过泡绵中间层，进而与涤纶布底层建立连接关系，从而增强了涤纶布底层、泡绵中间层及功能表层三者的结合强度，更好地防止脱层现象。另外，还通过热熔封边、缝纫封边的措施，进一步加强复合人造革的整体性。

下面结合附图说明与具体实施方式，对本实用新型作进一步说明。

附图说明

图1为本实施例的截面结构示意图；

图2为本实施例的拆分结构示意图；

图中：涤纶布底层1；泡绵中间层2；功能表层3；金属丝加强网构造4；结合通孔5。

具体实施方式

参见图1至2，本实施例所提供的高强度抗撕裂复合人造革，包括涤纶布底层1、泡绵中间层2及功能表层3，所述泡绵中间层2设有金属丝加强网构造4，该金属丝加强网结构4通过金属丝作为经线、纬线在泡绵中间层上纵横交错缝纫而形成；所述泡绵中间层2在设有金属丝加强网构造4后，通过冲孔方式形成有均匀分布的多个结合通孔5；所述设有金属丝加强网构造4及结合通孔5的泡绵中间层2通过胶粘层贴合在涤纶布底层1，所述功能表层3通过热压连接结构贴合在泡绵中间层2上，且透过泡绵中间层2的结合通孔5与涤纶布底层1牢实地粘贴固定在一起。

具体地，所述设有金属丝加强网构造4及结合通孔5的泡绵中间层2通过胶粘层贴合在涤纶布底层上的同时，通过涤纶丝线呈“井”字形布局进行缝纫连接。

具体地，所述涤纶布底层1、泡绵中间层2及功能表层3的边缘部位通过热压熔接形成热压熔接封边部。

具体地，所述涤纶布底层1、泡绵中间层2及功能表层3的边缘部位通过缝纫连接形成缝纫连接封边部。

本实用新型并不限于上述实施方式，采用与本实用新型上述实施例相同或近似的技术特征，而得到的其他高强度抗撕裂复合人造革，均在本实用新型的保护范围之内。