本发明属于薄膜加工机械设备领域，尤其涉及一种往复连续压膜装置，主要应用于薄膜条进行压膜复合加工。
背景技术：
薄膜在我们的生产生活中应用的越来越广泛，薄膜一般是用聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯以及其他树脂制成的薄膜，用于包装以及用作覆膜层，塑料包装及塑料包装产品在市场上所占的份额越来越大，已经广泛地应用于食品、医药、化工等领域，其中又以食品包装所占比例最大，比如饮料包装、速冻食品包装、蒸煮食品包装、快餐食品包装等，这些都给人们生活带来了极大的便利。薄膜条料在我们日常生活和工业生产中应用的非常广泛，薄膜条料可以用作包装材料和封口材料，性能较好的薄膜条料还可以用作电线束封装材料，因此在加工使用过程中，为了提升薄膜条料的性能，需要将薄膜条料表面进行涂胶，在将两层或多层薄膜条料进行复合，在薄膜条料复合的过程中，现在常用的方法是利用传送机构将薄膜条料进行传送，并且在薄膜条料的传送过程中利用两根薄膜导辊相互压紧使能将薄膜条料进行压紧复合，但是在使用过程中，由于是仅使用一组压膜机构，容易导致两层或多层薄膜条料难以被充分高效的进行压紧复合，并且在薄膜复合的过程中即使是采用多组薄膜导辊依次相互压紧，也难以充分高效的将薄膜条料充分压紧复合，并且在薄膜压紧复合的过程中，相邻两层薄膜之间的空气难以被充分便捷的排出，导致复合加工完成的薄膜之间会由于存有空气而产生鼓包，影响薄膜复合加工的质量，降低了薄膜复合加工的效率和质量，不能满足生产使用的需要。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可以实现大行程往复连续运动进行压膜加工，并能根据薄膜复合的需要调节压膜角度的往复连续压膜装置。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种往复连续压膜装置，其特征在于：所述往复连续压膜装置包括固定支架、往复气缸、往复摆杆、平移连杆、平移支架、下平移板、往复转筒、上平移板、压膜支架和往复电机，所述固定支架下方一侧水平固定设置有驱动底座，驱动底座上方一侧竖直固定设置有气缸支座，往复气缸中部铰连接于气缸支座，驱动底座上方另一侧竖直固定设置有摆杆支座，往复摆杆下端铰连接于摆杆支座，所述往复气缸输出端滑动设置有往复活塞杆，往复活塞杆一端铰连接于往复摆杆中部，所述固定支架上侧水平固定设置有平移支架，平移支架下方两侧水平对称设置有下平移杆，所述下平移板沿水平方向滑动设置于下平移杆，所述平移连杆倾斜设置在下平移板与往复摆杆之间，平移连杆一端铰连接于往复摆杆上端，平移连杆另一端铰连接于下平移板下方一侧，所述下平移板上侧中部水平固定设置有转动底座，往复转筒水平设置于转动底座上侧，往复转筒下侧水平转动连接于转动底座，所述平移支架上方两侧水平对称设置有上平移杆，上平移杆和下平移杆相互平行，所述上平移板沿水平方向滑动设置于上平移杆，上平移板为l型结构，所述往复转筒中部外侧水平固定设置有环形齿条板，所述往复转筒一侧的固定支架上水平固定设置有齿条支架，齿条支架上端一侧水平固定设置有固定齿条板，固定齿条板与环形齿条板啮合连接，所述上平移板下方一侧水平固定设置有平移齿条板，平移齿条板与环形齿条板啮合连接，所述上平移板上方两侧竖直对称设置有压膜支架，压膜支架两侧水平对称设置有压膜导杆，压膜导杆和上平移杆相互平行，所述压膜导杆两侧沿水平方向依次滑动设置有前往复承板和后往复承板，压膜支架中部水平转动连接有压膜丝杆，压膜丝杆两侧分别螺纹连接于前往复承板和后往复承板，所述往复电机水平固定设置于压膜支架一侧，往复电机驱动压膜丝杆，所述前往复承板上侧水平转动连接有前压膜转板，前压膜转板中部外侧水平固定设置有前压膜链板，所述后往复承板上侧水平转动连接有后压膜转板，后压膜转板中部外侧水平固定设置有后压膜链板，所述前压膜链板和后压膜链板之间水平设置有压膜链条，所述前压膜转板上侧水平固定设置有前压膜气缸，前压膜气缸输出端竖直转动连接有前压膜辊，所述后压膜转板上侧水平固定设置有后压膜气缸，后压膜气缸输出端竖直转动连接有后压膜辊，所述前压膜气缸和后压膜气缸相互平行，所述前压膜转板外侧沿前压膜转板的径向均匀设置有多个限位圆孔，前往复承板上侧沿前压膜转板的径向水平固定设置有限位气缸，限位气缸输出端水平滑动设置有与限位圆孔相适配的限位固定杆，所述后压膜转板外侧沿后压膜转板的径向对称设置有转动手柄。
进一步地，所述下平移板沿平移方向的两侧对称设置有限位挡板，下平移板一侧的固定支架上沿下平移板的平移方向两侧对称设置有限位开关。
进一步地，所述往复转筒下侧外端水平固定设置有转动承板，往复转筒与转动承板一体成型设置，转动底座上侧水平设置有与转动承板相适配的转动卡槽，转动承板上下两侧沿弧形方向分别均匀滚动设置有多颗上转动滚珠和下承板滚珠。
进一步地，所述前压膜气缸和后压膜气缸采用同一路气源并联驱动。
本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本发明结构设计合理，通过下平移板沿水平方向滑动设置于下平移杆，往复气缸中部铰连接于气缸支座，往复气缸输出端的往复活塞杆一端铰连接于往复摆杆中部，平移连杆倾斜设置在下平移板与往复摆杆之间，利用往复气缸驱动往复摆杆连续往复的进行摆动，使得下平移板能够同步进行往复平移，并且下平移板往复的行程大于往复气缸往复驱动的行程，使能扩大往复气缸进行往复运动的行程，通过下平移板沿平移方向的两侧对称设置有限位挡板，下平移板一侧的固定支架上沿下平移板的平移方向两侧对称设置有限位开关，使能在下平移板往复运动的过程中进行限位，通过往复转筒下侧水平转动连接于转动底座，往复转筒中部外侧水平固定设置有环形齿条板，齿条支架上端一侧的固定齿条板与环形齿条板啮合连接，上平移板下方一侧的平移齿条板与环形齿条板啮合连接，使得下平移板在进行平移的过程中，往复转筒能够在固定齿条板的驱动下进行转动，往复转筒在转动过程中使能同步驱动上平移板沿着上平移杆进行平移，并且上平移板往复平移的幅度大于下平移板往复平移的幅度，能够扩大上平移板进行往复平移的幅度，使得上平移板在往复平移中能够将往复气缸的行程进行两次扩大，增大了往复压膜的尺寸幅度，通过压膜导杆两侧沿水平方向依次滑动设置有前往复承板和后往复承板，压膜丝杆两侧分别螺纹连接于前往复承板和后往复承板，利用往复电机驱动压膜丝杆，使得压膜丝杆能够驱动前往复承板和后往复承板同步同向进行平移，使能沿水平方向高效便捷调节往复压膜的位置，通过前往复承板上侧水平转动连接有前压膜转板，后往复承板上侧水平转动连接有后压膜转板，前压膜转板上的前压膜链板和后压膜转板上的后压膜链板之间水平设置有压膜链条，利用后压膜转板外侧沿后压膜转板的径向对称设置有转动手柄，使得前压膜转板和后压膜转板能够同步进行转动调节，使得前压膜气缸和后压膜气缸能够始终相互平行，利用前压膜转板外侧沿前压膜转板的径向均匀设置有多个限位圆孔，限位气缸输出端水平滑动设置有与限位圆孔相适配的限位固定杆，利用限位气缸水平驱动限位固定杆插入限位圆孔内，使能将前压膜转板限位固定，确保前压膜转板和后压膜转板在将薄膜压紧复合的过程中能够保持固定，使能根据薄膜压紧复合的需要调节压膜的角度，利用前压膜气缸输出端竖直转动连接有前压膜辊，后压膜气缸输出端竖直转动连接有后压膜辊，前压膜气缸和后压膜气缸采用同一路气源并联驱动，使得前压膜辊和后压膜辊能够同步水平进行移动，使能将薄膜平稳准确的压紧复合，在将薄膜压紧复合的过程中，利用前压膜辊和后压膜辊沿着薄膜条表面连续往复的进行滚动压紧，使能充分高效的将相邻两层薄膜之间的空气排尽，提高薄膜压紧复合的效率和质量，满足生产使用的需要。
附图说明
图1是本发明一种往复连续压膜装置的主视结构示意图。
图2是本发明一种往复连续压膜装置的左视结构示意图。
图3是本发明的上平移板及其上侧结构的俯视结构示意图。
图4是本发明的上平移板及其上侧结构的主视结构示意图。
图5是本发明的往复转筒和转动底座的连接剖视结构示意图。
图中：1.固定支架，2.往复气缸，3.往复摆杆，4.平移连杆，5.平移支架，6.下平移板，7.往复转筒，8.上平移板，9.压膜支架，10.往复电机，11.驱动底座，12.气缸支座，13.摆杆支座，14.往复活塞杆，15.下平移杆，16.转动底座，17.上平移杆，18.环形齿条板，19.齿条支架，20.固定齿条板，21.平移齿条板，22.压膜导杆，23.前往复承板，24.后往复承板，25.压膜丝杆，26.前压膜转板，27.前压膜链板，28.后压膜转板，29.后压膜链板，30.压膜链条，31.前压膜气缸，32.前压膜辊，33.后压膜气缸，34.后压膜辊，35.限位圆孔，36.限位气缸，37.限位固定杆，38.转动手柄，39.限位挡板，40.限位开关，41.转动承板，42.转动卡槽，43.上转动滚珠，44.下承板滚珠。
具体实施方式
为了进一步描述本发明，下面结合附图进一步阐述一种往复连续压膜装置的具体实施方式，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
如图1、图2所示，本发明一种往复连续压膜装置，包括固定支架1、往复气缸2、往复摆杆3、平移连杆4、平移支架5、下平移板6、往复转筒7、上平移板8、压膜支架9和往复电机10，固定支架1下方一侧水平固定设置有驱动底座11，驱动底座11上方一侧竖直固定设置有气缸支座12，往复气缸2中部铰连接于气缸支座12，驱动底座11上方另一侧竖直固定设置有摆杆支座13，往复摆杆3下端铰连接于摆杆支座13，往复气缸2输出端滑动设置有往复活塞杆14，往复活塞杆14一端铰连接于往复摆杆3中部，固定支架1上侧水平固定设置有平移支架5，平移支架5下方两侧水平对称设置有下平移杆15，下平移板6沿水平方向滑动设置于下平移杆15，平移连杆4倾斜设置在下平移板6与往复摆杆3之间，平移连杆4一端铰连接于往复摆杆3上端，平移连杆4另一端铰连接于下平移板6下方一侧，本发明的下平移板6上侧中部水平固定设置有转动底座16，往复转筒7水平设置于转动底座16上侧，往复转筒7下侧水平转动连接于转动底座16，平移支架5上方两侧水平对称设置有上平移杆17，上平移杆17和下平移杆15相互平行，上平移板8沿水平方向滑动设置于上平移杆17，上平移板8为l型结构，本发明的往复转筒7中部外侧水平固定设置有环形齿条板18，往复转筒7一侧的固定支架1上水平固定设置有齿条支架19，齿条支架19上端一侧水平固定设置有固定齿条板20，固定齿条板20与环形齿条板18啮合连接，上平移板8下方一侧水平固定设置有平移齿条板21，平移齿条板21与环形齿条板18啮合连接。如图3、图4所示，本发明的上平移板8上方两侧竖直对称设置有压膜支架9，压膜支架9两侧水平对称设置有压膜导杆22，压膜导杆22和上平移杆17相互平行，压膜导杆22两侧沿水平方向依次滑动设置有前往复承板23和后往复承板24，压膜支架9中部水平转动连接有压膜丝杆25，压膜丝杆25两侧分别螺纹连接于前往复承板23和后往复承板24，往复电机10水平固定设置于压膜支架9一侧，往复电机10驱动压膜丝杆25，前往复承板23上侧水平转动连接有前压膜转板26，前压膜转板26中部外侧水平固定设置有前压膜链板27，后往复承板24上侧水平转动连接有后压膜转板28，后压膜转板28中部外侧水平固定设置有后压膜链板29，前压膜链板27和后压膜链板29之间水平设置有压膜链条30，本发明的前压膜转板26上侧水平固定设置有前压膜气缸31，前压膜气缸31输出端竖直转动连接有前压膜辊32，后压膜转板28上侧水平固定设置有后压膜气缸33，后压膜气缸33输出端竖直转动连接有后压膜辊34，前压膜气缸31和后压膜气缸33相互平行，本发明的前压膜转板26外侧沿前压膜转板26的径向均匀设置有多个限位圆孔35，前往复承板23上侧沿前压膜转板26的径向水平固定设置有限位气缸36，限位气缸36输出端水平滑动设置有与限位圆孔35相适配的限位固定杆37，后压膜转板28外侧沿后压膜转板28的径向对称设置有转动手柄38。
本发明的下平移板6沿平移方向的两侧对称设置有限位挡板39，下平移板6一侧的固定支架1上沿下平移板6的平移方向两侧对称设置有限位开关40，使能在下平移板6往复运动的过程中进行限位。如图5所示，本发明的往复转筒7下侧外端水平固定设置有转动承板41，往复转筒7与转动承板41一体成型设置，转动底座16上侧水平设置有与转动承板41相适配的转动卡槽42，转动承板41上下两侧沿弧形方向分别均匀滚动设置有多颗上转动滚珠43和下承板滚珠44，使得往复转筒7能够平稳顺畅的进行转动。本发明的前压膜气缸31和后压膜气缸33采用同一路气源并联驱动，使得前压膜辊32和后压膜辊34能够同步水平进行移动，使能将薄膜平稳准确的压紧复合。
采用上述技术方案，本发明一种往复连续压膜装置在使用的时候，通过下平移板6沿水平方向滑动设置于下平移杆15，往复气缸2中部铰连接于气缸支座12，往复气缸2输出端的往复活塞杆14一端铰连接于往复摆杆3中部，平移连杆4倾斜设置在下平移板6与往复摆杆3之间，利用往复气缸2驱动往复摆杆3连续往复的进行摆动，使得下平移板6能够同步进行往复平移，并且下平移板6往复的行程大于往复气缸2往复驱动的行程，使能扩大往复气缸2进行往复运动的行程，通过下平移板6沿平移方向的两侧对称设置有限位挡板39，下平移板6一侧的固定支架1上沿下平移板6的平移方向两侧对称设置有限位开关40，使能在下平移板6往复运动的过程中进行限位，通过往复转筒7下侧水平转动连接于转动底座16，往复转筒7中部外侧水平固定设置有环形齿条板18，齿条支架19上端一侧的固定齿条板20与环形齿条板18啮合连接，上平移板8下方一侧的平移齿条板21与环形齿条板18啮合连接，使得下平移板6在进行平移的过程中，往复转筒7能够在固定齿条板20的驱动下进行转动，往复转筒7在转动过程中使能同步驱动上平移板8沿着上平移杆17进行平移，并且上平移板8往复平移的幅度大于下平移板6往复平移的幅度，能够扩大上平移板8进行往复平移的幅度，使得上平移板8在往复平移中能够将往复气缸2的行程进行两次扩大，增大了往复压膜的尺寸幅度，通过压膜导杆22两侧沿水平方向依次滑动设置有前往复承板23和后往复承板24，压膜丝杆25两侧分别螺纹连接于前往复承板23和后往复承板24，利用往复电机10驱动压膜丝杆25，使得压膜丝杆25能够驱动前往复承板23和后往复承板24同步同向进行平移，使能沿水平方向高效便捷调节往复压膜的位置，通过前往复承板23上侧水平转动连接有前压膜转板26，后往复承板24上侧水平转动连接有后压膜转板28，前压膜转板26上的前压膜链板27和后压膜转板28上的后压膜链板29之间水平设置有压膜链条30，利用后压膜转板28外侧沿后压膜转板28的径向对称设置有转动手柄38，使得前压膜转板26和后压膜转板28能够同步进行转动调节，使得前压膜气缸31和后压膜气缸33能够始终相互平行，利用前压膜转板26外侧沿前压膜转板26的径向均匀设置有多个限位圆孔35，限位气缸36输出端水平滑动设置有与限位圆孔35相适配的限位固定杆37，利用限位气缸36水平驱动限位固定杆37插入限位圆孔35内，使能将前压膜转板26限位固定，确保前压膜转板26和后压膜转板28在将薄膜压紧复合的过程中能够保持固定，使能根据薄膜压紧复合的需要调节压膜的角度，利用前压膜气缸31输出端竖直转动连接有前压膜辊32，后压膜气缸33输出端竖直转动连接有后压膜辊34，前压膜气缸31和后压膜气缸33采用同一路气源并联驱动，使得前压膜辊32和后压膜辊34能够同步水平进行移动，使能将薄膜平稳准确的压紧复合，在将薄膜压紧复合的过程中，利用前压膜辊32和后压膜辊34沿着薄膜条表面连续往复的进行滚动压紧，使能充分高效的将相邻两层薄膜之间的空气排尽，提高薄膜压紧复合的效率和质量。通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以实现大行程往复连续运动进行压膜加工，并能根据薄膜复合的需要调节压膜的角度，满足生产使用的需要。
本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。