锯齿形金属复合板结合设备的制作方法

本发明涉及金属复合板技术领域，尤其涉及锯齿形金属复合板结合设备。

背景技术：

双金属复合板是将两种物理、化学、力学性能不同的金属板材通过特定的制造方法在界面处实现牢固结合而制备成的一种新型复合板，它可以集成组元金属材料高强度、高韧性、耐磨损、耐腐蚀等优异性能，同时双金属复合板还能够节约贵重金属材料、降低产品成本。目前，采用现有轧制方法制成的双金属复合板仍存在结合强度低、容易翘曲、成材率低等问题。

专利号为cn2016200821101的专利文献公开了一种胶粘式双金属复合板，包括贵金属板、胶粘剂层、基板、钝化层和防腐层，基板正面涂胶粘剂层、基板背面涂钝化层，钝化层背面涂防腐层，贵金属板通过胶粘剂层复合到基板正面上。该实用新型采用胶粘的方法将贵金属板与基板进行复合，除具有成本优势外，因为有非金属胶粘剂作为夹层，利用粘合树脂特有的粘弹性，产品具有良好的抗震降噪特性，如用在电梯轿厢、汽车、列车车厢、建筑内装饰，可以降低40％的噪音与振动，该实用新型在基板的表面涂上一层防腐的油漆，提高了产品的防腐性能。

但是，在实际使用过程中，发明人发现完成黏胶后不能进行自动压制，在传送过程中可能因为外力撞击而造成脱落的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，通过设置第二复合板上装机构实现对第二复合板的传输，并配合第一复合板上装机构实现对第一复合板的传输并配合涂胶组件完成对第二复合板上表面的上胶工作，另外通过第一复合板及第二复合板的同步传输，实现精准对胶，使其在导向组件作用下复合一体，再利用压紧组件完成对双金属复合板压紧，从而解决了完成黏胶后不能进行自动压制，在传送过程中可能因为外力撞击而造成脱落的技术问题。

针对以上技术问题，采用技术方案如下：锯齿形金属复合板结合设备，包括机架，还包括安装在所述机架上的第一复合板上装机构及第二复合板上装机构，所述第一复合板上装机构位于所述第二复合板上装机构上方；

所述第一复合板上装机构包括传输组件a、安装在所述传输组件a上的夹持组件、与所述夹持组件配合释放夹持组件上的第一复合板的释放组件及位于所述传输组件a下方的导向组件；以及

所述第二复合板上装机构包括传输组件b、安装在所述传输组件b上的支撑组件、设置在所述传输组件b输入端的涂胶组件及设置在所述传输组件b输出端的压紧组件，所述压紧组件对完成粘黏的双金属复合板进行竖直方向的压紧工作；

所述第一复合板及第二复合板粘结面均为锯齿板。

作为优选，所述传输组件b包括驱动电机、与所述驱动电机连接的传动轮及与所述传动轮匹配设置的传送带，所述传送带上等间距设置有限位块，相邻两个所述限位块之间形成安置空间，该安置空间的宽度为第二复合板的宽度。

作为优选，所述支撑组件与所述安置空间对应设置若干组，其包括与所述安置空间匹配设置的托板、贯穿所述传输组件b且与所述托板底面固定连接的撑杆、设置在所述撑杆下方的底座和两端分别连接底座及传输组件b下方的伸缩弹簧；

所述传动轮为异性辊结构，其两端粗且中部细，所述底座传动与所述传动轮的中部。

作为优选，所述涂胶组件包括：

涂胶箱，所述涂胶箱安装在所述机架上且其下端为倒三角结构，该涂胶箱下端设置有出料口且上端设置有进料口；

浮沉辊，所述浮沉辊位于所述出料口上；

上料辊，所述上料辊转动设置机架上且位于所述出料口正下方，该上料辊表面为锯齿结构且与所述第二复合板表面的锯齿啮合设置；以及

凸块，所述凸块与所述上料辊同轴且固定连接，且与所述浮沉辊间断式接触设置。

作为优选，所述出料口长度为a1，所述出料口宽度为b1；

所述浮沉辊长度为a2，所述浮沉辊端部直径为b2；a1＝a2，b1＜b2。

作为优选，所述压紧组件包括：

压辊，所述压辊沿着所述传输组件b传动方向设置若干组，且该压辊下端至传输组件b上表面的厚度与双金属复合板厚度相等；以及

顶撑件，所述顶撑件配合支撑组件将锯齿形金属复合板自动顶起。

作为优选，所述顶撑件为导向轨道b，所述导向轨道b安装在所述机架上且其包括过渡连接的水平部b及提升部，所述提升部沿着所述传输组件b传动方向倾斜向上；

当伸缩弹簧处于原长状态时，所述底座下表面与所述水平部b的上表面同一水平面设置。

作为优选，所述传输组件a为链轮链条传动单元。

作为优选，所述夹持组件包括连接座、设置在所述连接座上的伸缩管、与所述伸缩管的另一端固定连接的安装架及位于所述安装架底面设置的夹紧件；

所述夹持组件沿着限位座支撑且导向滑动；

所述夹紧件设置两组且沿着所述安装架长度方向上的中线对称设置，其包括侧座、水平设置且一端与所述侧座固定连接的压缩弹簧及与所述压缩弹簧的另一端固定连接的夹板。

作为优选，所述释放组件包括水平固定设置在所述机架上的主动齿条、与所述齿条啮合设置且转动设置在所述安装架上的主动轮、与所述主动轮同轴且固定连接的从动轮、与所述从动轮啮合设置的从动齿条a及从动齿条b，所述从动齿条a及从动齿条b的齿牙相对设置且分别与对应的夹板连接设置，所述安装架上开设有滑动槽，所述从动齿条a及从动齿条b滑动设置在所述滑动槽内。

作为又优选，所述导向组件为导向轨道a，所述导向轨道a安装在所述机架上且其包括过渡连接的弧形部a、水平部a及弧形部b；所述弧形部a沿着所述传输组件a传动方向倾斜向下，所述弧形部b沿着所述传输组件a传动方向倾斜向上；

所述限位座与所述导向轨道a平滑过渡连接，且其均开设有滑槽，所述伸缩管上设置有滑块，所述滑块沿着滑槽外表面边缘滑行；

当伸缩管处于原长状态时，该滑块上表面与所述弧形部a下表面同一水平面设置。

本发明的有益效果：

(1)本发明中通过设置第二复合板上装机构实现对第二复合板的传输，并配合第一复合板上装机构实现对第一复合板的传输并配合涂胶组件完成对第二复合板上表面的上胶工作，另外通过第一复合板及第二复合板的同步传输，实现精准对胶，使其在导向组件作用下复合一体，再利用压紧组件完成对双金属复合板压紧，使其胶结更加牢固的效果；

(2)本发明中通过设置导向轨道b，利用提升部将支撑组件上的双金属复合板自动顶起，并配合压辊完成对双金属复合板进行竖直方向压紧，进而避免传输过程中会因外力撞击而分散；

(3)本发明中通过设置凸块配合浮沉辊，当凸块的凸起部分与浮沉辊接触时，浮沉辊被顶起，浮沉辊内的胶水出料完成滴胶工作，同时当凸块的凸起部分与浮沉辊非接触时，浮沉辊下落进而堵住出料口，使得间断式传输的第二复合板之间的间隔时间内，涂胶箱的胶水不会出料，进而自由控制涂胶箱内的胶水出料工作，另外利用上料辊与第二复合板啮合传动，实现凸块的自转，便于不断控制出料；

(4)本发明中通过设置传动轮为异性辊结构，进而避免支撑组件在传输过程中会与传动轮发生干涉，同时配合压紧组件上抬时，起到支撑导向作用；另外完成压紧工作后，能实现自动复位，方便每一次第二复合板的传输工作，其传动工作自动化程度高。

综上所述，该设备具有结构简单、自动结合的优点，尤其适用于金属复合板技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为锯齿形金属复合板结合设备的结构示意图。

图2为涂胶组件的结构示意图。

图3为涂胶组件的横向剖视示意图。

图4为涂胶组件的纵向剖视示意图。

图5为压紧组件的压制工作示意图。

图6为传输组件b的输入端结构示意图。

图7为传输组件b的输出端结构示意图。

图8为支撑组件的结构示意图。

图9为传动轮的结构示意图。

图10为锯齿形金属复合板结合设备的主视示意图。

图11为释放组件的结构示意图。

图12为夹持组件的结构示意图。

图13为导向组件的结构示意图。

图14为导向组件的俯视传动示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

如图1、图10所示，锯齿形金属复合板结合设备，包括机架1，还包括安装在所述机架1上的第一复合板上装机构2及第二复合板上装机构3，所述第一复合板上装机构2位于所述第二复合板上装机构3上方；

所述第一复合板上装机构2包括传输组件a21、安装在所述传输组件a21上的夹持组件22、与所述夹持组件22配合释放夹持组件22上的第一复合板10的释放组件23及位于所述传输组件a21下方的导向组件24；以及

所述第二复合板上装机构3包括传输组件b31、安装在所述传输组件b31上的支撑组件32、设置在所述传输组件b31输入端的涂胶组件33及设置在所述传输组件b31输出端的压紧组件34，所述压紧组件34对完成粘黏的双金属复合板30进行竖直方向的压紧工作；

所述第一复合板10及第二复合板20粘结面均为锯齿板。

在本实施例中，通过设置第二复合板上装机构3实现对第二复合板20的传输，并配合第一复合板上装机构2实现对第一复合板10的传输并配合涂胶组件33完成对第二复合板20上表面的上胶工作，另外通过第一复合板10及第二复合板20的同步传输，实现精准对胶，使其在导向组件24作用下复合一体，再利用压紧组件34完成对双金属复合板30压紧，使其胶结更加牢固的效果。

另外，需要说明的是，所述传输组件a21为链轮链条传动单元，通过设置链轮链条传动单元，利于夹持组件22的传动安装。

进一步，如图6所示，所述传输组件b31包括驱动电机311、与所述驱动电机311连接的传动轮312及与所述传动轮312匹配设置的传送带313，所述传送带313上等间距设置有限位块314，相邻两个所述限位块314之间形成安置空间315，该安置空间315的宽度为第二复合板20的宽度；

所述传送带313的输出端设置有斜板316，所述斜板316下方设置有收集箱317。

在本实施例中，通过设置安置空间315完成对第二复合板20的限位，进而实现第一复合板10及第二复合板20的精准校准，粘结后形成双金属复合板30。

另外，双金属复合板30传动至传送带313弧形部分输出时，在斜板316的作用下，自动沿着斜板316的斜面滑落，直至自动传输进入收集箱317进行收集。

进一步，如图5、图8所示，所述支撑组件32与所述安置空间315对应设置若干组，其包括与所述安置空间315匹配设置的托板321、贯穿所述传输组件b31且与所述托板321底面固定连接的撑杆322、设置在所述撑杆322下方的底座323和两端分别连接底座323与传输组件b31下方的伸缩弹簧324；

所述传动轮312为异性辊结构，其两端粗且中部细，所述底座323传动与所述传动轮312的中部。

在本实施例中，通过设置传动轮312为异性辊结构，进而避免支撑组件32在传输过程中会与传动轮312发生干涉，同时配合压紧组件34上抬时，起到支撑导向作用；另外完成压紧工作后，能实现自动复位，方便每一次第二复合板20的传输工作，其传动工作自动化程度高。

进一步，如图2、图3和图4所示，所述涂胶组件33包括：

涂胶箱331，所述涂胶箱331安装在所述机架1上且其下端为倒三角结构，该涂胶箱331下端设置有出料口332且上端设置有进料口333；

浮沉辊334，所述浮沉辊334位于所述出料口332上；

上料辊335，所述上料辊335转动设置在机架1上且位于所述出料口332正下方，该上料辊335表面为锯齿结构且与所述第二复合板20表面的锯齿啮合设置；以及

凸块336，所述凸块336与所述上料辊335同轴且固定连接，且与所述浮沉辊334间断式接触设置。

在本实施例中，通过设置凸块336配合浮沉辊334，当凸块336的凸起部分与浮沉辊334接触时，浮沉辊334被顶起，浮沉辊334内的胶水出料完成滴胶工作，同时当凸块336的凸起部分与浮沉辊334非接触时，浮沉辊334下落进而堵住出料口332，使得间断式传输的第二复合板20之间的间隔时间内，涂胶箱331的胶水不会出料，进而自由控制涂胶箱331内的胶水出料工作。

需要说明的是，通过上料辊335与第二复合板20上表面的齿牙数比配设置，使得完成一个第二复合板20上胶工作后，浮沉辊334位于凸块336的凹槽部分。

进一步，如图3、图4所示，所述出料口332长度为a1，所述出料口332宽度为b1；

所述浮沉辊334长度为a2，所述浮沉辊334端部直径为b2；a1＝a2，b1＜b2。

在本实施例中，通过设置a1＝a2，b1＜b2，进而实现浮沉辊334浮起时，涂胶箱331内的胶水顺着间隙向外滴淋，同时涂胶箱331下落时，亦能堵塞出料口332，避免涂胶箱331内的胶水向外滴淋。

需要说明的是，b1略小于b2。

进一步，如图5所示，所述压紧组件34包括：

压辊341，所述压辊341沿着所述传输组件b31传动方向设置若干组，且该压辊341下端至传输组件b31上表面的厚度与双金属复合板30厚度相等；以及

顶撑件342，所述顶撑件342配合支撑组件32将锯齿形金属复合板自动顶起。

进一步，如图5所示，所述顶撑件342为导向轨道b，所述导向轨道b安装在所述机架1上且其包括过渡连接的水平部b343及提升部344，所述提升部344沿着所述传输组件b31传动方向倾斜向上；

当伸缩弹簧324处于原长状态时，所述底座323下表面与所述水平部b343的上表面同一水平面设置。

在本实施例中，通过设置导向轨道b，利用提升部344将支撑组件32上的双金属复合板30自动顶起，并配合压辊341完成对双金属复合板30进行竖直方向压紧，进而避免传输过程中会因外力撞击而分散。

进一步，如图12所示，所述夹持组件22包括连接座221、设置在所述连接座221上的伸缩管222、与所述伸缩管222的另一端固定连接的安装架223及位于所述安装架223底面设置的夹紧件224；

所述夹持组件22沿着限位座225支撑且导向滑动；

所述夹紧件224设置两组且沿着所述安装架223长度方向上的中线对称设置，其包括侧座2241、水平设置且一端与所述侧座2241固定连接的压缩弹簧2242及与所述压缩弹簧2242的另一端固定连接的夹板2243。

在本实施例中，通过设置夹持组件22，利用夹紧件224实现对第一复合板10的牢固夹持，使其在传输过程中不会掉落，再利用伸缩管222上的滑块245配合导向轨道a的轨迹，使得夹紧件224同步沿着导向轨道a的轨迹传动，进而实现第一复合板10及第二复合板20靠近且再贴合胶结工作，自动化程度高；

需要说明的是，人工上装第一复合板10时，需要将两侧的夹板2243背向推开，再将第一复合板10放置在安装架223上，压缩弹簧2242在复位过程中，实现对第一复合板10的夹持工作。

进一步，如图11所示，所述释放组件23包括水平固定设置在所述机架1上的主动齿条231、与所述齿条啮合设置且转动设置在所述安装架223上的主动轮232、与所述主动轮232同轴且固定连接的从动轮233、与所述从动轮233啮合设置的从动齿条a234及从动齿条b235，所述从动齿条a234及从动齿条b235的齿牙相对设置且分别与对应的夹板2243连接设置，所述安装架223上开设有滑动槽236，所述从动齿条a234及从动齿条b235滑动设置在所述滑动槽236内。

在本实施例中，通过设置释放组件23，实现第一复合板10及第二复合板20粘结后，夹持组件22打开并配合导向轨道a继续传输行走，同时粘结在第二复合板20上的第一复合板10，与第二复合板20同步随着传输组件b31向后传输，进而实现双金属复合板30的自动输出，整个生产线自动化程度高，产品输出量高。

实施例二

如图13、图14所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：

进一步，如图13所示，所述导向组件24为导向轨道a，所述导向轨道a安装在所述机架1上且其包括过渡连接的弧形部a241、水平部a242及弧形部b243；所述弧形部a241沿着所述传输组件a21传动方向倾斜向下，所述弧形部b243沿着所述传输组件a21传动方向倾斜向上；

所述限位座225与导向轨道a平滑过渡连接，且其上均开设有滑槽244，所述伸缩管222上设置有滑块245，所述滑块245沿着滑槽244外表面边缘滑行；

当伸缩管222处于原长状态时，该滑块245上表面与所述弧形部a241下表面同一水平面设置。

在本实施例中，第一复合板10及第二复合板20同步传动且相对静止，夹持组件22上的第一复合板10沿着弧形部a241靠近第二复合板20，再通过水平部a242，完成第一复合板10及第二复合板20的粘结工作，并配合弧形部b243实现夹持组件22的复位工作。

工作过程：

首先人工将第一复合板10上装至夹持组件22上，然后夹持组件22将第一复合板10夹紧后随着传输组件a21传动；

与此同时，第二复合板20人工上装至安置空间312内，经过涂胶组件33完成对第二复合板20上表面涂抹工作，完成上胶后，随着传输组件b31与传输组件a21同步向后传动，第一复合板10及第二复合板20对应且相对静止传动；

然后夹持组件22在导向组件24的导向下，与第二复合板20对应设置的第一复合板10逐渐靠近第二复合板20且与第二复合板20胶结贴合，待第一复合板10及第二复合板20结合形成双金属复合板30后，夹持组件22配合释放组件23，完成对第一复合板10的释放工作，接着双金属复合板30在传输组件b31的传动下向后传输，直至传输至压紧组件34，压紧组件34配合支撑组件32逐渐顶起，完成对双金属复合板30的压紧工作。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。