专利名称：利用废弃资源生产长效复合肥的方法
技术领域：
本发明涉及一种农用复合肥，具体的说是一种利用废弃资源生产长效复合肥的方法。
背景技术：
复合肥料是用化学方法制成，含量有两种或两种以上营养元素的肥料，目前市场上销售的复合肥料以氮、磷、钾三元营养为主要原料，有些还在其中加入一些磷石膏之类的填充物料用以增加重量，施用这些复合肥后，农作物初期生长效果好，但到了中期农作物在开花授粉、灌浆结粒和晚期颗粒成熟期时，肥效就跟不上了，主要是因为化学肥料中的氮、 磷、钾营养元素在受到水土溶液的浸泡后，其营养元素很快被分解释放，而营养元素含量高的复合肥则成本过大，肥效较长的有机农家肥由于种种原因，现在农村很难堆积使用，为此，肥效长、成本低的肥源是当前农业发展和粮食增产的急需。
发明内容
本发明的目的在于解决当前农村对于长效复合肥的急需，提供一种利用废弃资源生产长效复合肥的方法，具有成本低、充分利用废弃料、有利环保的显著特点。本发明包括黄磷炉渣、食用菌废弃袋料、腐脂酸，所采用的技术方案在于一 )所需原料配方重量组分均以干料按百分比计如下
黄磷炉渣 48% 食用菌废弃袋料 32% 腐脂酸 14% 烧碱6%二)制备方法如下1)将黄磷炉渣按配方组分放入球磨机磨至200目待用；2)将食用菌废弃袋料按组分计重采用粉碎机粉碎至100目待用；3)将腐脂酸和烧碱按计量混合后以混合总重量的两倍加入清水，搅拌均勻后加温至95°C，2小时后构成糊状待用；4)将上述1) ,2)、3)所加工的物料一起放入搅拌机搅拌均勻；5)将搅拌均勻的物料放入造球盘进行造粒，颗粒直径控制在3 4. 5mm ；6)将造好的颗粒进行筛分，大于4. 5mm的颗粒粉碎后重新造粒；7)将颗粒送入回转窑式干燥机进行干燥处理，即成为颗粒状成品。上述技术方案中配方组分中的腐脂酸含量在30%以上。制备方法7)中的颗粒干燥处理，其干燥后的含水率< 1.5%。本发明所通过上述技术方案，由于充分利用了生产黄磷产生的炉渣废料和食用菌废弃袋料，通过磨细粉碎，经腐脂酸的分解和乳化作用，所生产的复合肥具有长效作用，在造粒、干燥为成品后，非常方便使用。黄磷炉渣中的硅肥肥效可起到缓效释放并可提高光合作用和抗病菌能力，促进对氮、磷养分的更好利用，特别是庄稼到晚期成熟阶段，由于受有机堆肥食用菌废弃袋料的发酵腐熟而形成的丰富有机质营养元素的迟效完全肥料，能完全满足农作物成熟阶段的所需养分，可促使粮食颗粒饱满，达到增产增收，本发明充分利用了废弃资源，且工艺简单，具有成本低、肥效好，有利环保等积极效果，是今后农业生产发展的普及性长效复合肥源。
具体实施例方式实施例1 以生产500kg复合肥计一 )所需原料配方重量以干料按百分比计如下精黄磷炉渣48 %计MOkg、食用菌废弃袋料32 %计160kg、腐脂酸14 %计70kg、烧碱 6%计 30kg,二)制备方法如下1)将黄磷炉渣按配方组分放入球磨机磨至200目待用；幻将食用菌废弃袋料按组分计重采用粉碎机粉碎至100目待用；；3)将腐脂酸和烧碱按计量混合后以混合总重量的两倍加入清水，搅拌均勻后加温至95°C，2小时后构成糊状待用；4)将上述1)、2)、；3)所加工的物料一起放入搅拌机搅拌均勻力)将搅拌均勻的物料放入造球盘进行造粒，颗粒直径控制在3 4. 5mm ；6)将造好的颗粒进行筛分，大于4. 5mm的颗粒粉碎后重新造粒；7)将颗粒送入回转窑式干燥机进行干燥处理，即成为颗粒状成品。配方组分中的腐脂酸含量在30% 以上，制备方法7)中的颗粒干燥处理，其干燥后的含水率< 1.5%。实施例2 以生产IOOOkg复合肥计一 )所需原料配方重量以干料按百分比计如下精黄磷炉渣48%计480kg、食用菌废弃袋料32%计320kg、腐脂酸14%计140kg、 烧碱6%计60kg，二)制备方法如下1)将黄磷炉渣按配方组分放入球磨机磨至200目待用；幻将食用菌废弃袋料按组分计重采用粉碎机粉碎至100目待用；幻将腐脂酸和烧碱按计量混合后以混合总重量的两倍加入清水，搅拌均勻后加温至95°C，2小时后构成糊状待用；4)将上述1)、2)、；3)所加工的物料一起放入搅拌机搅拌均勻力)将搅拌均勻的物料放入造球盘进行造粒，颗粒直径控制在3 4. 5mm ；6)将造好的颗粒进行筛分，大于4. 5mm的颗粒粉碎后重新造粒；7)将颗粒送入回转窑式干燥机进行干燥处理，即成为颗粒状成品。配方组分中的腐脂酸含量在30% 以上，制备方法7)中的颗粒干燥处理，其干燥后的含水率< 1.5%。实施例3 以生产2000kg复合肥计一 )所需原料配方重量以干料按百分比计如下精黄磷炉渣48%计960kg、食用菌废弃袋料32%计640kg、腐脂酸14%计^Okg、 烧碱6%计120kg,二)制备方法如下1)将黄磷炉渣按配方组分放入球磨机磨至200目待用；幻将食用菌废弃袋料按组分计重采用粉碎机粉碎至100目待用；幻将腐脂酸和烧碱按计量混合后以混合总重量的两倍加入清水，搅拌均勻后加温至95°C，2小时后构成糊状待用；4)将上述1)、2)、；3)所加工的物料一起放入搅拌机搅拌均勻力)将搅拌均勻的物料放入造球盘进行造粒，颗粒直径控制在3 4. 5mm ；6)将造好的颗粒进行筛分，大于4. 5mm的颗粒粉碎后重新造粒；7)将颗粒送入回转窑式干燥机进行干燥处理，即成为颗粒状成品。配方组分中的腐脂酸含量在30% 以上，制备方法7)中的颗粒干燥处理，其干燥后的含水率< 1.5%。实施例4 以生产5000kg复合肥计一 )所需原料配方重量以干料按百分比计如下精黄磷炉渣48%计MOOkg、食用菌废弃袋料32%计1600kg、腐脂酸14 %计 700kg、烧碱 6% 计 300kg，二)制备方法如下1)将黄磷炉渣按配方组分放入球磨机磨至200目待用；幻将食用菌废弃袋料按组分计重采用粉碎机粉碎至100目待用；幻将腐脂酸和烧碱按计量混合后以混合总重量的两倍加入清水，搅拌均勻后加温至95°C，2小时后构成糊状待用；4)将上述1)、2)、；3)所加工的物料一起放入搅拌机搅拌均勻力)将搅拌均勻的物料放入造球盘进行造粒，颗粒直径控制在3 4. 5mm ；6)将造好的颗粒进行筛分，大于4. 5mm的颗粒粉碎后重新造粒；7)将颗粒送入回转窑式干燥机进行干燥处理，即成为颗粒状成品。配方组分中的腐脂酸含量在30% 以上，制备方法7)中的颗粒干燥处理，其干燥后的含水率< 1.5%。实施例5 以生产10000kg复合肥计一 )所需原料配方重量以干料按百分比计如下精黄磷炉渣48 %计4800kg、食用菌废弃袋料32 %计3200kg、腐脂酸14 %计 1400kg、烧碱 6% 计 600kg，二)制备方法如下1)将黄磷炉渣按配方组分放入球磨机磨至200目待用；幻将食用菌废弃袋料按组分计重采用粉碎机粉碎至100目待用；；3)将腐脂酸和烧碱按计量混合后以混合总重量的两倍加入清水，搅拌均勻后加温至95°C，2小时后构成糊状待用；4)将上述1)、2)、；3)所加工的物料一起放入搅拌机搅拌均勻力)将搅拌均勻的物料放入造球盘进行造粒，颗粒直径控制在3 4. 5mm ；6)将造好的颗粒进行筛分，大于4. 5mm的颗粒粉碎后重新造粒；7)将颗粒送入回转窑式干燥机进行干燥处理，即成为颗粒状成品。配方组分中的腐脂酸含量在30% 以上，制备方法7)中的颗粒干燥处理，其干燥后的含水率< 1.5%。本发明中所述的食用菌废弃袋料是当前农村所采用的各种用于木耳、香菇袋料点种收获采集使用后的废弃袋料，废弃袋料中主要以木锯末和麦麸皮为载体，经高温杀菌消毒后点菌种而生产木耳或香菇，采摘后即成为废弃的袋料；所述烧碱是通常使用的含量为 96%的固体烧碱。施用时，本发明所产长效复合肥可配合施用尿素、磷酸一铵、硫酸钾等各种氮肥， 效果更好。
权利要求
1.一种利用废弃资源生产长效复合肥的方法，包括黄磷炉渣、食用菌废弃袋料、腐脂酸、烧碱，其特征在于一)所需原料配方重量组分均以干料按百分比计如下黄磷炉渣 48%食用菌废弃袋料 32%腐脂酸 14%烧碱6%二)制备方法如下1)将黄磷炉渣按配方组分放入球磨机磨至200目待用；2)将食用菌废弃袋料按组分计重采用粉碎机粉碎至100目待用；3)将腐脂酸和烧碱按计量混合后以混合总重量的两倍加入清水，搅拌均勻后加温至 95°C，2小时后构成糊状待用；4)将上述1)、2)、；3)所加工的物料一起放入搅拌机搅拌均勻；5)将搅拌均勻的物料放入造球盘进行造粒，颗粒直径控制在3 4.5mm ；6)将造好的颗粒进行筛分，大于4.5mm的颗粒粉碎后重新造粒；7)将颗粒送入回转窑式干燥机进行干燥处理，即成为颗粒状成品。
2.根据权利要求1所述的一种利用废弃资源生产长效复合肥的方法，其特征在在于 配方组分中的腐脂酸含量在30%以上。
3.根据权利要求1所述的利用废弃资源生产长效复合肥的方法，其特征在在于制备方法7)中的颗粒干燥处理，其干燥后的含水率< 1.5%。
全文摘要
本发明提供一种利用废弃资源生产长效复合肥的方法，原料如下黄磷炉渣48％、食用菌废弃袋料32％、腐脂酸14％、烧碱6％，方法为1)将黄磷炉渣用球磨机磨至200目；2)将食用菌废弃袋料粉碎至100目；3)将腐脂酸和烧碱按混合总量的两倍加入清水，搅拌后加温至95℃，构成糊状待用；4)将上述物料搅拌均匀；5)放入造球盘造粒；6)将颗粒进行筛分，大于4.5mm的重新造粒；7)将颗粒干燥处理即为成品。本发明利用废弃资源作为原料，黄磷炉渣中含有活性二氧化硅，能有效提高庄稼的光合作用和抗病菌能力，促进氮磷养分的充分利用，食用菌废弃袋料含有丰富的有机质和多种营养元素，所产复合肥肥效好，能有效改良土壤，成本低，是低投入长效复合肥料。
文档编号C05G1/00GK102241536SQ201110083659
公开日2011年11月16日 申请日期2011年3月31日 优先权日2011年3月31日
发明者张兴华 申请人:张兴华