专利名称：高纯度速溶蛋白质粉的生产方法
技术领域：
本发明涉及一种高纯度速溶蛋白质粉的制作方法。
技术背景-
目前，分离蛋白质的生产方法主要是碱溶酸沉淀法，现在生产蛋白粉都必须用到 酸、碱和高温的工艺，造成酸和碱的少量残留，使非蛋白成分、灰分、盐分、重金属、 有害因子、等残留较多，直接影响了蛋白质的纯度，更重要的是对人体健康构成危害， 并且腥味浓，口感差,食用时不易溶解等弊端，经过高温使蛋白质变性，破坏了蛋白质 的营养成分和营养价值，使人体不易吸收。并且废水对环境造成污染。而超临界一.氧 化碳萃取工艺是一种成熟工艺，被广泛应用于其他精细化工行业，例如提取名贵中药 中的有效成分等领域。该工艺完全采用低温萃取，不会破坏被提取物的营养有效成分。 然而蛋白质粉的制作工艺还没有用到该工艺的良好性能为该行业服务。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种高纯度速溶蛋白质粉的生产方法。
本发明是釆用如下的技术方案来实现所述目的
高纯度速溶蛋白质粉的生产方法，包括以下工序将低变性浸出脱脂豆粕进行磨 浆分离，离心分离，浓縮，其特征是它还包括以下工序在磨浆分离后进行高纯膜 分离，之后进行超纯萃取；在离心分离后或进行配制；在浓缩后或进行干燥，干燥喷 出制成颗粒。
所述的高纯膜分离是经第一次半透膜加压进行超滤，第二次反渗透膜加压反渗所 述的加丄工艺的全过程是低温工艺，温度范围在32—80。C，使蛋白质低变性，高活性。 所述的超纯萃取工序是采用超临界二氧化碳萃取工艺。
所述的超临界二氧化碳萃取工艺的温度控制为32—48°C，压力的设定是通过萃取 罐间顺序压力梯度来实现的，压力范围为7—45Mpa。
所述的超临界二氧化碳萃取工艺包括以下步骤从萃取釜流出的含有C02流体的 蛋白质提取物，送入分离釜，减压降温后的C02从分离釜的上部流出，而蛋白质提取 物从减压分离器的下部流出。
所述的超临界二氧化碳萃取工艺的挟带剂为水、乙醇或乙醇水溶液，乙醇水溶液 的浓度为30%—90%;所述的超临界二氧化碳萃取工艺的挟带剂的用量为蛋白质的30 %—65%。
所述的千燥工序为真空千燥，进入干燥塔的溶液浓度为20%—40%，温度控制在 60—80"C，调整真空压力为0.05 — 1.05Mpa，干燥后的蛋白质粉的水分含量为2%—3 %;所生产的蛋白质粉为结晶状颗粒的高纯度速溶蛋白质粉。
所述的配制工艺中还可以在离心分离后添加调味料和加香剂(0.2%—5%)，高纯 度速溶蛋白质(20%—80%)，乳清蛋白质(1%—20%)，鱼蛋白质(1%—20%),卵 磷脂(1% —10%)，维生素(0.1%—0.5%)，矿物质(1%—5%)，奶粉(5%—50%)， 等食品添加剂溶解调制成混合液；或直接调制成饮料；或不用配制直接浓缩。
所述的千燥工艺可调整千燥设备的喷嘴与真空压力，利用温度差和压力差，使出 来的蛋白质粉形成夹层的中空结晶状疏松颗粒，所产蛋白质粉冲饮时速溶。
由于本发明采用了以上的技术措施，它具有以下的技术效果由于本发明釆用了 超纯萃取技术，全过程低温工艺，制成结晶状颗粒的高纯度速溶蛋白质粉，超纯萃取 技术的优越性是不用酸、碱等传统工艺，就没有酸、碱、盐分、重金属、有害成分等 残留，使蛋白质纯度极高，保持了绿色天然，减少了灰分、非蛋白质成分等优点，无 腥味、无异味、易吸收，口感好，芳香宜人，全过程低温工艺，使蛋白质不变性，保 持高活性，更具有高营养成分和高营养价值，更有益人体健康。结晶状疏松颗粒使食 用时速溶方便，而且水可以循环使用，不会对环境造成污染。保持了原大豆的色、香、 味，具有香气浓郁，溢味醇厚的特点。
高纯度速溶蛋白质粉是在分离蛋白质的基础上进一步萃取精提，蛋白质含 量高达95%以上，并制成结晶状颗粒的高纯度速溶蛋白质粉。
本发明包括生产植物蛋白质(如大豆分离蛋白质)，也适用于动物蛋白质(如 鱼蛋白质和乳清蛋白质)等。
具体实施例方式
下面结合说明书
实施方式
首先对大豆进行精选，即选取新鲜，色泽明亮，颗粒均匀完好，杂质少， 无霉点，同时对大豆应进行筛选，并经干法清洗除杂，采用震动筛选，真空输
送方式进行分离清洗。然后用干法烘干至水分8%，即可进行破碎脱皮，使粉碎 后的大豆含壳率小于8%，最后经锤式粉碎机进行粉碎、分级，使产品颗粒保持 在0.2mm—0.5 mm,该工艺的要求是不采用强烈的加热处理，烘干采用温度不得 超过80。C，避免直接蒸汽加热这样才能保证产品的可溶性，蛋白质的保持率在 95%以上。
脱脂采用低变性浸出粕方法脱脂，采用这种方法所得的浸出粕蛋白质变性
程度低，能生产高质量的脱脂豆粕，为保证能制得低变性的脱脂豆粕，制油时 应采用低温真空脱脂技术，以确保豆粕温度不超过80°C。
豆粕用磨浆机加水磨浆，超细磨浆后可增大其与水之间的接触面积，破坏大 豆的细胞结构，使蛋白质更易分散到体系中，然后经分离机将蛋白质与残渣分 开。之后用膜分离法，半透膜将小分子的无机盐、糖等分离，经过第一次的膜 分离，再经第二次反渗透膜加压反渗透，这样就得到了进一步的高纯度的蛋白 质，可使纯度达到卯％左右。
然后再通过超纯萃取工艺，采用超临界二氧化碳进行萃取，温度控制在45 。C，萃取罐间的压力梯度设置为15、 25、 35、 45Mpa，为了縮短时间，提高质 量，萃取时间为2小时，这样蛋白质得到了进一步提纯。
再在常温下连续两次超速离心，高效分离蛋白质中的细菌和非蛋白质成分。 特别是常规高温灭菌无法杀死的耐高温芽孢。常温分离后的蛋白质纯度可达到 极高，同时保留了更多的营养成分。
经过离心分离的蛋白质，再进行真空浓縮，真空度达到0.09Mpa以上，此 时水的沸点只有5(TC左右，从而使液体加快浓縮，从蒸发塔出来的浓縮液体温 度高于常温，因此必须经过冷却再送入储罐。
为了满足产品营养价值、风味及口感的需要，还可以根据需要进行调料配 置，调味料和加香剂4%，高纯度速溶蛋白质78.6%，乳清蛋白质2%，鱼蛋白 质2%,卵磷脂1%，维生素0.3%,矿物质2.1%，奶粉10%等食品添加剂溶 解调制成混合液，或直接调制成饮料。或不用配制直接浓縮。
未经配制直接浓縮的蛋白质，最后采用真空干燥，进入干燥塔的液体浓度 为35%，温度控制在75"C，调整喷嘴与真空压力，利用温度差和压力差使出来 的蛋白质粉形成夹层的中空结晶状疏松颗粒，水分含量为2.5%左右，所生产的 高纯度速溶蛋白质粉纯度高达95%以上。
最后将蛋白质粉真空包装，即为成品。
权利要求
1.高纯度速溶蛋白质粉的生产方法，包括以下工序将低变性浸出脱脂豆粕进行磨浆分离，离心分离，浓缩，其特征是它还包括以下工序在磨浆分离后进行高纯膜分离，之后进行超纯萃取；在离心分离后或进行配制；或在离心分离后进行浓缩；在浓缩工艺后进行干燥，干燥喷出制成颗粒。
2. 根据权利要求l所述的高纯度速溶蛋白质粉的生产方法，其特征是所述的 高纯膜分离是经第一次半透膜加压进行超滤，第二次反渗透膜加压反渗透。
3. 根据权利要求1所述的高纯度速溶蛋白质粉的生产方法，其特征是所述的 加工工艺的全过程是低温工艺，温度范围在32 — 8(TC，使蛋白质低变性，高 活性。
4. 根据权利要求l所述的高纯度速溶蛋白质粉的生产方法，其特征是所述的 超纯萃取工序是采用超临界二氧化碳萃取工艺。
5. 根据权利要求4所述的高纯度速溶蛋白质粉的生产方法，其特征是所述的 超临界二氧化碳萃取工艺的温度控制为32—48°(3，压力的设定是通过萃取罐 间顺序压力梯度来实现的，压力范围为7—45 Mpa。
6. 根据权利要求1或4或5所述的高纯度速溶蛋白质粉的生产方法，其特征是 所述的超临界二氧化碳萃取工艺包括以下步骤从萃取釜流出的含有C02流 体的蛋白质提取物，送入分离釜，减压降温后的C02从分离釜的上部流出， 而蛋白质提取物从减压分离器的下部流出。
7. 根据权利要求1或4或5所述的高纯度速溶蛋白质粉的生产方法，其特征是 所述的超临界二氧化碳萃取工艺的挟带剂为水、乙醇或乙醇水溶液，乙醇水 溶液的浓度为30%—90%;所述的超临界二氧化碳萃取工艺的挟带剂的用量 为蛋白质的30%—65%。
8. 根据权利要求1所述的高纯度速溶蛋白质粉的生产方法，其特征是所述的 干燥工序为真空干燥，进入干燥塔的溶液浓度为20%—40%，温度控制在 60—80。C，调整真空压力为0.05 — 1.05Mpa，干燥后的蛋白质粉的水分含量 为2% — 3 %;所生产的蛋白质粉为结晶状颗粒的高纯度速溶蛋白质粉。
9. 根据权利要求l所述的高纯度速溶蛋白质粉的生产方法，其特征是所述的 酉己制工艺中还可以在离心分离后添加调味料和加香剂(0.2%—5%)，高纯度 速溶蛋白质(20%—80%)，乳清蛋白质(1%—20%)，鱼蛋白质(1%—20 %)，卵磷脂(1% — 10%)，维生素(0.1%—0.5%),矿物质(1%—5%)， 奶粉(5%—50%)，等食品添加剂溶解调制成混合液；或直接调制成饮料； 或不用配制直接浓縮。 10.根据权利要求1或8所述的高纯度速溶蛋白质粉的生产方法，其特征是所述的干燥工艺可调整干燥设备的喷嘴与真空压力，利用温度差和压力差，使 出来的蛋白质粉形成夹层的中空结晶状疏松颗粒，所产蛋白质粉冲饮时速溶。
全文摘要
本发明公布了一种高纯度速溶蛋白质粉的生产方法，包括以下工序将低变性浸出脱脂豆粕进行磨浆分离，离心分离，浓缩，其特征是它还包括以下工序在磨浆分离后进行高纯膜分离，之后进行超纯萃取；在离心分离后或进行配制；或在离心分离后进行浓缩；在浓缩工艺后进行干燥，干燥喷出制成颗粒。由于本发明采用了超纯萃取技术，全过程低温工艺，制成中空结晶状颗粒的高纯度速溶蛋白质粉，使蛋白质不变性，保持高活性，芳香宜人，更有益人体健康。
文档编号A23J3/22GK101099532SQ20061001807
公开日2008年1月9日 申请日期2006年7月4日 优先权日2006年7月4日
发明者许炎军 申请人:许炎军