专利名称：红薯清洁榨汁方法
技术领域：
本发明涉及食品加工技术领域，尤其涉及一种红薯汁的生产方法。
背景技术：
常规热压榨式红薯汁生产工艺是采用新鲜红薯为原料，经去皮、破碎、高温糊化 等过程形成浆料，再经压榨、糖化等过程得到薯浆，再经过滤等过程得到成品薯汁。但是，破 碎的薯块经高温糊化后，浆料自身纤维受到破坏，压榨过程中大量的果肉溢出和粘附在榨 带上，不仅降低了出汁率，也使得榨汁中含有大量的果肉，给后续过滤和澄清增加了一定的 成本和难度。薯浆外溢会随薯浆温度的升高和作用时间的延长而越发严重，从而使a-高温 淀粉酶在分解薯浆中淀粉时的作用温度和时间受限，不利于浆料所含淀粉的充分转化。为 此，有的研究提出向浆料中加入一定量的纸浆、食用纤维等添加剂，以便改良或提高榨汁工 艺。
红薯在压榨时会分离出皮渣，一般皮渣含量高达40% 55%，其中，因含有一定 量的淀粉、果胶、色素等杂质，现有技术中通常只用作肥料，部分经过处理用作饲料，并没有 充分利用其中的有效成分。
发明内容
本发明向热压榨式生产红薯汁的薯浆中添加红薯皮渣，在不添加任何外来材料的 条件下，将生产过程中产生的皮渣，再经过进一步酶解处理，既可以改良红薯汁压榨工艺， 提高红薯汁生产效率和出汁率，又可以获得一定量的皮渣处理薯汁，增加薯汁产量，获得清 洁薯渣。一种红薯清洁榨汁方法，包括将原料红薯去皮、破碎、加热糊化后得到薯浆，薯浆 经过压榨得到红薯汁和皮渣，红薯汁经过后处理得到浓缩红薯清汁成品，本发明改进之处 在于压榨前向薯浆中加入酶解处理后的皮渣。压榨后分别得到皮渣和红薯汁，为了利用皮渣中的有效成分，将该皮渣进行所述 的酶解处理，酶解处理后的皮渣可再次添加到压榨前的薯浆中，实现循环利用。需要说明的是在没有外来的酶解处理后的皮渣时，首次压榨并不添加酶解处理后 的皮渣，而首次压榨后就可以得到皮渣，将该皮渣进行所述的酶解处理后，在随后的压榨过 程中添加，并可以循环利用。向薯浆中加入酶解处理后的皮渣时，酶解处理后的皮渣与薯浆的重量比为5 10 100。所述的酶解处理为向皮渣中加水，水的重量为皮渣重量的5 10%，加水之后加 入淀粉酶进行酶解，淀粉酶的重量为皮渣重量的0. 0. 3%，酶解的温度85 95°C，酶 解时间1 2小时，酶解完成后，再次进行压榨，分别得到所述的酶解处理后的皮渣和压榨 红薯汁，压榨红薯汁与压榨薯浆得到的红薯汁合并后经所述的后处理得到浓缩红薯清汁成
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所述的酶解处理后的皮渣添加到薯浆中去压榨，如果有多余部分则作为废弃物处 理或结合应用到其他红薯清洁榨汁生产线中。将原料红薯去皮、破碎、加热糊化均可采用现有工艺，例如原料红薯去皮、破碎后 加热到85 95°C保持0. 5 2小时完成糊化。根据情况，红薯破碎时为了避免薯浆过于干 稠，可以在破碎时适当加水，加水量并没有严格的限制，但考虑到后期需要浓缩，若加水量 过大会加大浓缩的负担，一般情况下水的用量以重量比计，水红薯=0. 5 1. 5 1 ；所述的后处理可以采用现有工艺，如依次进行粗滤、酶解、超滤、杀菌、浓缩、静置、 过滤后，得到浓缩红薯清汁成品，经冷却后进行罐装和储存。后处理中所述的粗滤、超滤、过滤都可以根据需要和红薯清汁中固形物颗粒大小 的要求确定参数；所述的酶解一般加入淀粉酶，以重量比计，需要进行酶解的红薯清汁淀 粉酶=1 0.001 0.002;酶解可以在室温下进行，为了提高酶的活性可适当加热，但一 般不超过60°C (例如30 60°C )，酶解时间为2 3小时；杀菌时一般可以加热至90 110°C，保持15 40s ；进行浓缩的终点，一般用糖度来表征，一般浓缩至60 70Brix。 本发明在薯浆压榨时添加酶解处理后的红薯皮渣，使压榨时不溢浆，榨汁中的果 肉减少，原汁更加清澈；另外皮渣通过酶解处理可以循环的利用，进一步提高出汁率，与现 有技术相比本发明方法中红薯出汁率提高15% 30%，出汁率可达116 150%，吨果汁节 约费用约400 700元。
图1为本发明红薯清洁榨汁方法的工艺流程图，其中虚线箭头工艺流程是现有技 术，实线箭头工艺流程是本发明的改进之处。
具体实施例方式实施例1参见图1，本发明红薯清洁榨汁方法实施时，将原料红薯机械去皮后根据需要进行 挑选，筛除不合格品，得到去皮后的红薯50公斤，加水50公斤然后进行破碎，破碎后加热到 95°C保持0. 5小时完成糊化，得到薯浆100公斤。薯浆压榨后分别得到皮渣60公斤和红薯汁40公斤，向皮渣中加水6公斤，加水之 后加入淀粉酶0. 06公斤，在90°C酶解2小时，酶解完成后，再次进行压榨，分别得到酶解处 理后的皮渣42公斤和压榨红薯汁24公斤，将此24公斤压榨红薯汁与前述的40公斤压榨 薯浆得到的红薯汁合并，共计得到64公斤红薯汁，出汁率为(64-6)/(100-50) = 116%。注出汁率=(红薯汁-皮渣酶解时添加的水)/(薯浆_破碎红薯时添加的 水)*100%将64公斤红薯汁依照现有工艺依次进行粗滤、酶解(加0. 1公斤淀粉酶，40°C的 条件下酶解2小时)、超滤、杀菌(100°C下20s)、浓缩(至糖度70Brix)、静置、过滤后，得到 浓缩红薯清汁成品60公斤，经冷却后进行罐装和储存。以上为第一次榨汁过程。第二次榨汁过程也是首先通过破碎(其中去皮后的红薯50公斤，水50公斤)、糊 化(95°C保持1小时)得到薯浆100公斤，取第一次榨汁过程得到的酶解处理后的皮渣10公斤加入到薯浆中，然后进行压榨，分别得到二次压榨皮渣50公斤和二次压榨红薯汁60公 斤，向二次压榨皮渣中加水5公斤，加水之后加入淀粉酶0. 04公斤，在90°C酶解2小时，酶 解完成后，再次进行压榨，分别得到酶解处理后的皮渣35公斤和压榨红薯汁20公斤，将此 20公斤压榨红薯汁与前述的60公斤二次压榨红薯汁合并，共计得到80公斤红薯汁，出汁率 为(80-5)/(100-50) = 150%。将第二次榨汁过程得到的80公斤红薯汁依照现有工艺依次进行粗滤、酶解(加 0. 1公斤淀粉酶，45°C的条件下酶解2. 5小时)、超滤、杀菌(100°C下20s)、浓缩(至糖度 70Brix)、静置、过滤后，得到浓缩红薯清汁成品74公斤，经冷却后进行罐装和储存。
由此可见，在第二次榨汁过程中，由于在压榨前加入了第一次榨汁过程得到的酶 解处理后的皮渣，使压榨时不溢浆，榨汁中的果肉减少，提高了出汁率。实施例2将原料红薯机械去皮后根据需要进行挑选，筛除不合格品，得到去皮后的红薯50 公斤，加水50公斤然后进行破碎，破碎后加热到95°C保持1小时完成糊化，得到薯浆100公 斤。薯浆压榨后分别得到皮渣55公斤和红薯汁45公斤，向皮渣中加水3. 3公斤，力口 水之后加入淀粉酶0. 11公斤，在85°C酶解2小时，酶解完成后，再次进行压榨，分别得到酶 解处理后的皮渣37. 4公斤和压榨红薯汁21公斤，将此21公斤压榨红薯汁与前述的45公 斤压榨薯浆得到的红薯汁合并，共计得到66公斤红薯汁，出汁率为(66-3. 3)/(100-50)= 125. 4%。将66公斤红薯汁依照现有工艺依次进行粗滤、酶解(加0. 132公斤淀粉酶，50°C 的条件下酶解2小时)、超滤、杀菌(110°C下20s)、浓缩(至糖度70Brix)、静置、过滤后，得 到浓缩红薯清汁成品62公斤，经冷却后进行罐装和储存。以上为第一次榨汁过程。第二次榨汁过程也是首先通过破碎(其中去皮后的红薯50公斤，水50公斤)、糊 化(85°C保持2小时)得到薯浆100公斤，，取第一次榨汁过程得到的酶解处理后的皮渣8 公斤加入到薯浆中，然后进行压榨，分别得到二次压榨皮渣48公斤和二次压榨红薯汁60公 斤，向二次压榨皮渣中加水5公斤，加水之后加入淀粉酶0. 04公斤，在90°C酶解2小时，酶 解完成后，再次进行压榨，分别得到酶解处理后的皮渣33公斤和压榨红薯汁20公斤，将此 20公斤压榨红薯汁与前述的60公斤二次压榨红薯汁合并，共计得到80公斤红薯汁，出汁率 为(80-5)/(100-50) = 150%。将第二次榨汁过程得到的80公斤红薯汁依照现有工艺依次进行粗滤、酶解(加 0. 12公斤淀粉酶，60°C的条件下酶解2小时)、超滤、杀菌(100°C下20s)、浓缩(至糖度 70Brix)、静置、过滤后，得到浓缩红薯清汁成品73公斤，经冷却后进行罐装和储存。由此可见，在第二次榨汁过程中，由于在压榨前加入了第一次榨汁过程得到的酶 解处理后的皮渣，使压榨时不溢浆，榨汁中的果肉减少，提高了出汁率。实施例3通过破碎(其中去皮后的红薯50公斤，水50公斤)、糊化(95°C保持1小时)得 到薯浆100公斤，取实施例1中第一次榨汁过程得到的酶解处理后的皮渣5公斤加入到薯 浆中，然后进行压榨，分别得到二次压榨皮渣54公斤和二次压榨红薯汁51公斤，向二次压榨皮渣中加水3公斤，加水之后加入淀粉酶0. 06公斤，在95°C酶解2小时，酶解完成后，再 次进行压榨，分别得到酶解处理后的皮渣35公斤和压榨红薯汁22公斤，将此22公斤压榨 红薯汁与前述的54公斤二次压榨红薯汁合并，共计得到76公斤红薯汁，出汁率为(76-3)/ (100-50) = 146%。将第二次榨汁过程得到的76公斤红薯汁依照现有工艺依次进行粗滤、酶解(加 0.076公斤淀粉酶，60°C的条件下酶解2小时)、超滤、杀菌(100°C下20s)、浓缩(至糖度 70Brix)、静置、过滤后，得到浓缩红薯清汁成品71公斤，经冷却后进行罐装和储存。由于在压榨前加入了酶解处理后的皮渣，使压榨时不溢浆，榨汁中的果肉减少，提 高了出汁率。实施例4通过破碎(其中去皮后的红薯50公斤，水50公斤)、糊化(90°C保持2小时)得 到薯浆100公斤，取实施例2中第一次榨汁过程得到的酶解处理后的皮渣7公斤加入到薯 浆中，然后进行压榨，分别得到 二次压榨皮渣57公斤和二次压榨红薯汁50公斤，向二次压 榨皮渣中加水3公斤，加水之后加入淀粉酶0. 12公斤，在95°C酶解2小时，酶解完成后，再 次进行压榨，分别得到酶解处理后的皮渣32公斤和压榨红薯汁28公斤，将此28公斤压榨 红薯汁与前述的50公斤二次压榨红薯汁合并，共计得到78公斤红薯汁，出汁率为(78-3)/ (100-50) = 150%。将第二次榨汁过程得到的78公斤红薯汁依照现有工艺依次进行粗滤、酶解(加 0. 15公斤淀粉酶，60°C的条件下酶解3小时)、超滤、杀菌(100°C下20s)、浓缩(至糖度 70Brix)、静置、过滤后，得到浓缩红薯清汁成品74公斤，经冷却后进行罐装和储存。由于在压榨前加入了酶解处理后的皮渣，使压榨时不溢浆，榨汁中的果肉减少，提 高了出汁率。
权利要求
一种红薯清洁榨汁方法，包括将原料红薯去皮、破碎、加热糊化后得到薯浆，薯浆经过压榨得到红薯汁和皮渣，红薯汁经过后处理得到浓缩红薯清汁成品，其特征在于，在压榨前向所述的薯浆中加入酶解处理后的皮渣。
2.如权利要求1所述的红薯清洁榨汁方法，其特征在于，所述的酶解处理为向皮渣中 加水和淀粉酶后进行酶解，酶解完成后，进行压榨，分别得到所述的酶解处理后的皮渣和压 榨红薯汁。
3.如权利要求2所述的红薯清洁榨汁方法，其特征在于，所述的压榨红薯汁与压榨薯 浆得到的红薯汁合并后进行所述的后处理。
4.如权利要求3所述的红薯清洁榨汁方法，其特征在于，所述的酶解处理中加水的重 量为皮渣重量的5 10%。
5.如权利要求4所述的红薯清洁榨汁方法，其特征在于，所述的酶解处理中加淀粉酶 的重量为皮渣重量的0. 0. 3%。
6.如权利要求5所述的红薯清洁榨汁方法，其特征在于，所述的酶解处理中酶解的温 度 85 95°C。
7.如权利要求6所述的红薯清洁榨汁方法，其特征在于，所述的酶解处理中酶解的时 间1 2小时。
8.如权利要求1 7任一项所述的红薯清洁榨汁方法，其特征在于，所述的薯浆中加入 酶解处理后的皮渣时，酶解处理后的皮渣与薯浆的重量比为5 10 100。
9.如权利要求8所述的红薯清洁榨汁方法，其特征在于，所述的后处理为依次进行粗 滤、酶解、超滤、杀菌、浓缩、静置、过滤。
全文摘要
本发明公开了一种红薯清洁榨汁方法，包括将原料红薯去皮、破碎、加热糊化后得到薯浆，薯浆经过压榨得到红薯汁和皮渣，红薯汁经过后处理得到浓缩红薯清汁成品，在压榨前向薯浆中加入酶解处理后的皮渣。本发明在薯浆压榨时添加酶解处理后的红薯皮渣，使压榨时不溢浆，榨汁中的果肉减少，原汁更加清澈；另外皮渣通过酶解处理可以循环的利用，进一步提高出汁率。
文档编号A23L2/04GK101933587SQ20101028530
公开日2011年1月5日 申请日期2010年9月17日 优先权日2010年9月17日
发明者冷传祝, 李伟丽, 李喜宏, 王思新, 雷桂明 申请人:国投中鲁果汁股份有限公司;天津科技大学;天津农科食品生物科技有限公司