液体油脂及其制造方法

专利名称：液体油脂及其制造方法
技术领域：
本发明涉及将棕榈系油脂作为主原料的液体油脂及其制造方法以及含有上述液体油脂的食品。另外，本发明涉及固体脂的制造方法及固体脂以及含有上述固体脂的食品。
背景技术：
在低温下具有高液态性的大豆油、菜籽油作为色拉油等液体油脂被用于广泛的用途。这些大豆油、菜籽油即使在低温下液态性也良好，但氧化稳定性差，在加热、保管中风味易劣化。因此，需要氧化稳定性高、液态性高的油脂。另一方面，在常温下为固体的棕榈油由于稳定性高，也有价格竞争力，所以生产量逐年增加。因此，进行了将棕榈油作为原料来制成液体油脂的多种尝试。 为了从棕榈油得到液体油脂，广泛进行在溶剂或无溶剂下除去硬质部的方法。然而，通过这些方法得到的液体油脂会在低温下产生晶体，因此没有充分的液态性。另外，存在如下制法通过进一步反复分提，从棕榈油得到高碘价(碘价为70)的液态部分，从而抑制低温下的晶体的产生量，得到具有接近色拉油的特性的液体油脂(非专利文献I)。然而，该方法由于反复进行分提，因此收率低。而且，分析用同样的方法制作而成的高碘价(碘价为70)的棕榈系油脂来源的液体油脂，结果液体油脂中的三不饱和脂肪酸甘油酯(UUU)含量低为11.5重量％，5似(单饱和脂肪酸二不饱和脂肪酸甘油酯)/UUU (重量比)为5. 3，SSS(三饱和脂肪酸甘油酯)含量为O. 02重量％，浊点为2. 5°C，液态性不充分。另外，直接酯交换反应为在使油脂中的三饱和脂肪酸甘油酯等高熔点成分作为晶体析出的同时进行酯交换反应的反应，可以增加油脂中的三饱和脂肪酸甘油酯(SSS)和三不饱和脂肪酸甘油酯(UUU)，得到液体油脂。例如有在以棕榈油为原料进行了直接酯交换反应后分提除去硬质部而得到液体油脂的方法(非专利文献2)。然而，由于该方法是在静置的状态下进行直接酯交换反应的，因此由于直接酯交换反应会产生失去了流动性的分离性差的晶体。因此，为了得到液体油脂，必须将分离性差的晶体暂时全部溶解，然后使其再结晶来分提除去硬质部，工序繁杂，在制造时间、制造成本的方面存在问题。另外，三饱和脂肪酸甘油酯含量超过2重量％,液态性也不充分。另外，还有在使用碱催化剂将棕榈油酯交换后除去硬质油从而得到液体油脂的方法(专利文献I)。然而，该方法的收率也差，且液态性也不充分。另外，公开了如下方法反复进行多次使用具有随机酯交换能力的脂肪酶对棕榈油精进行酯交换的工序、和分提除去高熔点部分的工序，从而得到液态性良好的碘价为70以上的油脂(专利文献2)。然而，该方法需要进行多次酯交换和用于除去高熔点部分的析晶、分提过滤，非常麻烦，而且收率也差，液态性也不充分。而且，还尝试了如下方法将稳定性低的大豆油、菜籽油加氢，然后进行直接酯交换反应，其后分提除去硬质部，由此得到稳定性高的液体油脂(专利文献3)。然而，该方法也是静置地在20°C下进行直接酯交换反应的，为了将通过直接酯交换反应产生的分离性差的晶体分提而得到液体油脂，必须将晶体暂时全部溶解，然后进行再结晶，分提除去硬质部。因此，该方法也需要进行溶剂的添加、晶体的溶解、再结晶以及分提，工序繁杂，在制造时间的长度以及制造成本的方面存在问题。如上所述，由棕榈油得到液体油脂的迄今为止的方法均要或反复多次分提、或不特别规定条件地进行直接酯交换反应后暂时全部溶解晶体并再结晶，然后进行分提。因此，工序繁杂，在制造时间的长度以及制造成本的方面存在问题。另外，已知在2位(β位)键合有棕榈酸的甘油三酯与在α位键合有棕榈酸的甘油三酯相比，显示特别高的吸收性。(专利文献4，
)。然而，在将棕榈油作为原料制造液体油脂时，过滤分离了的固体脂以及该液体油脂虽作为构成脂肪酸的棕榈酸多，但其几乎全键合于1、3位。固体脂的情况下，在2位具有棕榈酸的甘油酯为在母乳的油脂成分大量含有的OPO (2-棕榈酰-1，3- 二油基甘油三酯)结构的原料、人造黄油、巧克力的原料中利用的PPO(I, 2- 二棕榈酰-3- 二油基甘油三酯)结构的原料。关于它们，例如通过从油酸和三棕榈酸 甘油酯(PPP)这样的在2位具有棕榈酸的甘油三酯用由1，3位特异性酶等在1、3位进行特异性酯交换来制作。作为获得高纯度PPP的方法，有以棕榈油作为原料使用溶剂反复分提的方法(专利文献5)。然而，在棕榈油本身中虽含有大量棕榈酸作为构成脂肪酸，但并未以PPP的形式含有很多，因此为了得到高纯度ΡΡΡ，需要使用溶剂反复分提。因此，最终得到的收率也低，另外，由于使用溶剂因此需要除去溶剂，生产率差。另外，油脂中的除PPP以外的油脂组成几乎全为POP、POO等在2位不含棕榈酸的甘油酯，因此油脂中在2位具有棕榈酸的甘油酯的含量低。作为另外的方法，还有通过甘油与棕榈酸的酯合成反应来合成的方法。然而，该方法虽可得到高纯度PPP，但需要纯度高的脂肪酸、甘油，或者需要在反应后除去脂肪酸等，有非常地花费成本这样的缺点。作为大量含有在2位具有棕榈酸的甘油酯的天然油脂，可列举出猪油。然而，猪油有如下这样的各种各样的问题猪油显示独特的野兽臭味，此外，随着时间的经过而产生生油味(reversion flavour),另外,有时由于宗教上的理由而不便使用。因此,期望开发将植物油作为原料来制造含有大量在2位具有棕榈酸的甘油酯的油脂的方法。与能够通过将含有大量自然界中富含的油酸、亚油酸的油脂加氢而得到的、含有具有硬脂酸的甘油酯的油脂不同，棕榈油酸等碳原子数为16的不饱和脂肪酸含量在自然界中是极少的。因此，不能通过将天然原料加氢而得到在2位具有棕榈酸的甘油酯。作为得到OPO的方法，有通过将棕榈酸的含量多但在2位具有棕榈酸的甘油酯少的棕榈油进行化学随机酯交换而使2位的棕榈酸含量增加的方法(专利文献6)。然而，通过该方法得到了的OPO的液态性低，不能用作色拉油等。现有技术文献专利文献专利文献专利文献I :美国专利第2442531号说明书专利文献2 :日本特开2008-194011号公报专利文献3 :日本特开昭57-165491号公报
专利文献4 :日本专利第3120906号公报专利文献5 :日本特开平9-75015号公报专利文献6 :日本特开昭61-209544号公报非专利文献非专利文献I :Gijs H. Calliauw. et. al. , “Principles of palm oleinfractionation: a bit of science behind the technology，，，Lipid Technology, July2007, Vol. 19, No. 7, p. 152-155 非专利文献2 Regina C. A. Lago and Leopold Hartman, “DirectedInteresterification of a Brazilian Palm Oil and Analysis of the Original andInteresterified Oil and its Fractions” J. Sci. Food Agric, 1986, 37, p. 689-69
发明内容
发明所要解决的问题本发明的目的在于，提供将便宜的棕榈系油脂作为主原料的兼具特别高的液态性和氧化稳定性的便宜的液体油脂、以及能够以高收率制造该液体油脂、并且与现有方法比较可以削减制造成本、减少制造时间、生产率高的制造方法。另外，本发明的目的在于，提供含有大量在2位(β位)键合有棕榈酸、显示高吸收性的甘油三酯的液体油脂。此外，本发明的目的在于，提供由棕榈系油脂便宜并且与制造液态性、氧化稳定性优异的液体油脂同时地制造含有大量在2位具有棕榈酸的甘油酯、尤其含有大量三棕榈酸甘油酯(PPP)的固体脂的方法。用于解决问题的手段本发明者们为了解决上述问题而反复进行了深入的研究，结果得到如下所述的见解。作为第一制造方法，将棕榈系油脂作为主原料，在实施直接酯交换反应时，进行直接酯交换反应直至油脂中的SSS/S2U为0. 5以上、特别优选为2. O以上，停止反应，由此即使在其后除去硬质部时使用通常分离效率差的干式分提，也能够通过I次分提而以高收率得到液态性高、并且氧化稳定性也高的液体油脂。作为第二制造方法，通过从外部施加力使油脂在流动下进行直接酯交换反应，由此能够使上述酯交换反应中产生分离性良好的晶体，另外，通过在不会使固体脂含量为1%以下的前提下进行分提，能够不使在直接酯交换反应中产生的晶体析晶而直接效率良好地分取，即使没有用于分提的加热、冷却也可以高收率得到液体油脂。进而，根据上述方法，能够得到含有大量在2位(β位)键合有棕榈酸、显示高吸收性的甘油三酯、液态性高、并且氧化稳定性高的液体油脂。另外，本发明者们发现，将棕榈油脂作为原料进行直接酯交换反应，使在2位具有棕榈酸的甘油酯增加，然后分提，由此能够在得到在2位(β位)键合有棕榈酸、液态性高、并且氧化稳定性也高的液体油脂的同时便宜地得到大量含有在2位具有棕榈酸的甘油酯的固体脂。本发明是基于如上所述的各种见解而完成的。
即，本发明的第一方面涉及棕榈油来源的液体油脂，其中，将棕榈系油脂作为主原料，SU2/UUU重量比为I. 9以下并且SSS含量为2重量％以下。优选的实施方式涉及上述记载的液体油脂，其中，SSS含量为O. 5重量％以下并且S2U含量为10重量％以下。更优选的实施方式涉及上述记载的液体油脂，其中，UUU含量为25重量％以上。进一步优选的实施方式涉及上述记载的液体油脂，其中，含有1(Γ30重量％的在2位键合有棕榈酸的甘油三酯。另外，在优选的实施方式中，涉及上述记载的液体油脂，其中，浊点在0°C'12°C的范围内。本发明的第二方面涉及液体油脂的制造方法，其为SU2/UUU重量比为1.9以下且SSS含量为2重量％以下的液体油脂的制造方法，其特征在于，将总构成脂肪酸中的饱和脂肪酸含量为70重量％以下的棕榈系油脂作为主原料来使用，进行直接酯交换反应直至油脂中的SSS/S2U为O. 5以上，停止反应，然后分提除去硬质部。优选的实施方式涉及上述记载的液体油脂的制造方法，其中，进行直接酯交换反应直至油脂中的SSS/S2U为2. O以上，停止反应。进而，优选的实施方式涉及上述记载的液体油脂的制造方法，其中，进行直接酯交换反应直至反应中的油脂中的SSS含量不超过31重量％而S2U含量为14重量％以下，其 后，分提除去硬质部。另外，优选的实施方式涉及上述记载的液体油脂的制造方法，其中，上述棕榈系油脂的总构成脂肪酸中的饱和脂肪酸量为3 52重量％。另外，优选的实施方式涉及上述记载的液体油脂的制造方法，其中，上述棕榈系油脂为棕榈油精。此外，优选的实施方式涉及上述记载的液体油脂的制造方法，其中，使用大豆油和/或菜籽油作为除棕榈系油脂以外的油脂。另外，优选的实施方式涉及上述记载的液体油脂的制造方法，其中，直接酯交换反应温度为0°C 40°C。此外，优选的实施方式涉及上述记载的液体油脂的制造方法，其中，分提为干式分提。进而，优选的实施方式涉及上述记载的液体油脂的制造方法，其中，干式分提的温度为0°C 45°C。更优选的实施方式涉及上述记载的液体油脂的制造方法，其中，干式分提的温度为0°C 10°C。另外，本发明的第三方面涉及液体油脂的制造方法，其为SU2/UUU重量比为I. 9以下且SSS含量为2重量％以下的液体油脂的制造方法，其特征在于，将总构成脂肪酸中的饱和脂肪酸含量为70重量％以下的棕榈系油脂作为主原料来使用，通过从外部施加力使油脂在流动下进行直接酯交换反应，然后，在不会使固体脂含量为I重量％以下的前提下进行分提。优选的实施方式涉及上述记载的液体油脂的制造方法，其中，进行直接酯交换反应直至油脂中的SSS/S2U为O. 5以上,停止反应。进而,优选的实施方式涉及上述记载的液体油脂的制造方法，其中，进行直接酯交换反应直至反应中的油脂中的SSS含量不超过31重量％而S2U含量为14重量％以下，其后，分提除去硬质部。另外，优选的实施方式涉及上述记载的液体油脂的制造方法，其中，上述棕榈系油脂的总构成脂肪酸中的饱和脂肪酸量为3 52重量％。此外，优选的实施方式涉及上述记载的液体油脂的制造方法，其中，上述棕榈系油脂为棕榈油精。另外，优选的实施方式涉及上述记载的液体油脂的制造方法，其中，使用大豆油和/或菜籽油作为除棕榈系油脂以外的油脂。此外，优选的实施方式涉及上述记载的液体油脂的制造方法，其中，直接酯交换反应温度为0°C 40°C。另外，优选的实施方式涉及上述记载的液体油脂的制造方法，其中，分提为干式分提。进而，优选的实施方式涉及上述记载的液体油脂的制造方法，其中，干式分提的温度为0°C 45°C。更优选的实施方式涉及上述记载的液体油脂的制造方法，其中，干式分提的温度为0°C 10°C。
本发明的第四方面涉及通过上述记载的制造方法制造的液体油脂。本发明的第五方面涉及含有上述记载的液体油脂的食品。另外，本发明涉及固体脂，其中，其是通过将碘价为55以上的棕榈系油脂作为原料而得到的，且总固体脂中的三棕榈酸甘油酯含量为45重量％以上。优选的实施方式涉及上述记载的固体脂，其中，总固体脂中的三棕榈酸甘油酯含量为60重量％以上。更优选涉及上述记载的固体脂，其中，在总固体脂中2位的构成脂肪酸为棕榈酸的甘油酯的含量为65重量％以上。进而，本发明涉及在制造液体油脂的同时制造固体脂的方法，其通过在如上所述的本发明的液体油脂的制造方法中进行直接酯交换反应，然后分提除去液体油脂(软质部)。优选的实施方式涉及上述记载的固体脂的制造方法，其特征在于，进行直接酯交换反应直至反应物中的SSS含量不超过31重量％而S2U含量为14重量％以下，其后，分提除去软质部。更优选涉及上述记载的固体脂的制造方法，其特征在于，将直接酯交换后的油 脂在(T40°C下冷却结晶化，其后，通过干式分提分提除去软质部；进一步优选涉及上述记载的固体脂的制造方法，其特征在于，干式分提温度为(T30°C ;特别优选涉及上述记载的固体脂的制造方法，其特征在于，将通过干式分提来分提除去软质部而得到的固体脂升温至40^60 0C，然后通过干式分提再次除去软质部。发明效果依据本发明，能够将便宜的棕榈系油脂作为主原料并以高收率得到兼具特别高的液态性和氧化稳定性的便宜的液体油脂。进而，依据本发明，能够得到含有大量在2位(β位)键合有棕榈酸的显示高吸收性的甘油三酯的液体油脂。另外，本发明的液体油脂的制造方法与现有方法相比，能削减制造成本、减少制造时间，生产率高。另外，依据本发明，能够将棕榈系油脂作为原料而便宜地并且与制造液体油脂同时地制造含有大量在2位具有棕榈酸的甘油酯、尤其含有大量三棕榈酸甘油酯(PPP)的固体脂。
具体实施例方式以下，对本发明进行更详细的说明。本发明的液体油脂将棕榈系油脂作为主要的原料，并且液态性、氧化稳定性也优异，且在液体油脂中的甘油三酯组成上存在特征。本发明中的甘油三酯的脂肪酸组成按下述标记。S :饱和脂肪酸，U :不饱和脂肪酸SSS :三饱和脂肪酸甘油酯SU2 :单饱和脂肪酸二不饱和脂肪酸甘油酯S2U :二饱和脂肪酸单不饱和脂肪酸甘油酯UUU :三不饱和脂肪酸甘油酯另外，在本发明中，测定上述各甘油三酯含量的方法如下所述。<油脂中的各甘油三酯含量的测定>油脂中的各甘油三酯含量使用HPLC并依据AOCS Official Method Ce5c_93进行测定，由各峰的保留时间以及面积比算出。以下，记录分析的条件。洗脱液乙腈丙酮(70 :30，体积比)流速0.9ml/ 分钟柱0DS柱温度36°C检测器差示折射计进而，在本发明中测定油脂中的脂肪酸组成的方法如下所述。<油脂中的脂肪酸组成的测定> 油脂中的脂肪酸组成的测定可以通过FID恒温气相色谱法进行。FID恒温气相色谱法是指在社团法人日本油化学协会编“基准油脂分析试验法”(出版年1996年)的“2. 4. 2. I脂肪酸组成”中记载的方法。本发明中所使用的原料油脂以棕榈系油脂、优选以碘价为55以上的棕榈系油脂为主。作为上述棕榈系油脂，只要是棕榈来源就没有特别限定，可例举出棕榈精制油、未精制的原油、通过一次以上的分提得到了的棕榈油精等馏分油等。作为原料使用的棕榈系油脂的总构成脂肪酸中的饱和脂肪酸含量优选为70重量％以下，更优选为3 70重量％，进一步优选为3 52重量％，特别优选为3(Γ52重量％。如果饱和脂肪酸含量多于70重量％，则在直接酯交换中硬质部变得过多，难以得到分离性良好的晶体，有时难以以高收率得到液态性高的液体油脂。然而，如果饱和脂肪酸含量少于3重量％，则原料变贵，所得到的油脂也变贵，因此制造成本上升，有时难以享有本发明的效果。棕榈系油脂的优选的实施方式为棕榈油精。本发明中的上述棕榈油精是指将从棕榈的果肉采取的脂分离而得到的碘价为55以上的物质。在本发明的液体油脂的制造方法中，还可以使用除棕榈系油脂以外的油脂作为原料油脂。其中，为了进一步享有本发明的效果，除棕榈系油脂以外的油脂的含量优选在总原料油脂中为50重量％以下，更优选为30重量％以下，进一步优选为10重量％以下，最优选为O重量％。如果除棕榈系油脂以外的油脂的含量多于50重量％，则原料变贵，所得到的油脂也变贵，因此制造成本上升，有时难以享有本发明的效果。作为上述除棕榈系油脂以外的油脂，只要是最终所得的液体油脂中的SU2/UUU重量比为1.9以下、更优选为I. I以下并且SSS含量为2重量％以下的食用油脂，就没有特别限定。作为这样的油脂的例子，可列举出大豆油、菜籽油、向日葵油、橄榄油、芝麻油、芥花籽油、棉籽油、米油、红花油、椰子油、棕榈仁油、牛油树油、婆罗双树脂、雾冰草脂、可可脂、牛油、猪油、乳脂、这些油脂的分提脂、固化油、酯交换油等。在这些中，总构成脂肪酸中的饱和脂肪酸含量低于20重量％的大豆油、菜籽油等易于显示本发明的效果，故优选。在本发明中作为原料使用的这些油脂的总构成脂肪酸中的饱和脂肪酸含量基于与对棕榈系油脂陈述过的内容同样的理由，优选为70重量％以下，更优选为:Γ70重量％，进一步优选为3 52重量％。本发明的棕榈油来源的液体油脂的液态性越高越好，该液体油脂的甘油三酯组成中，SU2/UUU重量比优选为1.9以下。为了适合色拉油等需要高液态性的用途，优选低于
I.3，更优选为I. I以下。另外，SSS含量优选为2重量％以下。需要更高的液态性时，上述SU2/UUU重量比更优选为1.0以下，进一步优选为O. 95以下，且按0.9以下、O. 8以下、O. 7以下、O. 6以下、O. 5以下的顺序，越小越好。另一方面，如果考虑制造的容易度和氧化稳定性，则上述SU2/UUU重量比的下限值优选O. 5以上，更优选O. 6以上，进一步优选O. 65以上，特别优选O. 7以上。如果考虑液态性与制造容易度的平衡，则上述SU2/UUU重量比优选
I.Γ0. 5的范围，更优选I. 0 0. 6，进一步优选O. 95 O. 65，最优选O. 9 O. 7。另外，为了提高液态性，效果最大的是使油脂中的SSS含量尽可能地少，该液体油脂的SSS含量优选O. 5重量％以下，更优选O. 3重量％以下，进一步优选O. I重量％以下，特别优选O. 05重量％以下，最优选O. 03重量％以下。进而，为了提高液态性，S2U含量优选为总液体油脂中10重量％以下，S2U含量更优选为5重量％以下。另外，UUU含量优选为12重量％以上，更优选为25重量％以上，进一步优选为35重量％以上，最优选为40重量％以上。另外，本发明的液体油脂以棕榈系油脂、优选以碘价为55以上的将棕榈系油脂作为主原料，具有特定的脂肪酸组成。进而，本发明的液体油脂大量含有在2位键合有棕榈酸、显示高吸收性的甘油三酯。 本发明的棕榈油来源的液体油脂中，通常被认为吸收性高的在2位(β位)键合有棕榈酸的甘油酯的含量越多越好，如果将液态性也列入考虑，则优选1(Γ30重量％，更优选13 30重量％，进一步优选16 30重量％，特别优选16 25重量％，最优选16 20重量％。液体油脂中的多元不饱和脂肪酸含量从氧化稳定性的观点出发越少越好，因此优选21重量％以下，更优选20重量％以下，进一步优选19重量％以下，特别优选18重量％以下，最优选17重量％以下。为了减少多元不饱和脂肪酸量，只要将停止直接酯交换反应的时机提前、或者提高分提温度即可。另外，本发明的棕榈油来源的液体油脂的浊点只要满足上述液体油脂组成就没有特别的问题，从液态性的观点出发优选0'12°C，从制造容易度和氧化稳定性的观点出发更优选(T-10°C，进一步优选(T-9°C。为了用于色拉油等需要高的液态性的用途，优选-2°C _12°C，更优选-2. 50C -12°C。本发明的棕榈油来源的液体油脂即使作为与其他液体油脂混合而得到的混合液体油脂来使用也没有任何问题。然而，从成本、氧化稳定性的方面出发，其他液体油脂的混合量越少越好，优选使棕榈油来源的本发明的液体油脂为总混合液体油脂中50重量％以上来混合，更优选为70重量％以上，进一步优选为90重量％以上，最优选为100重量％。如果棕榈油来源的液体油脂的含量少于50重量％，则氧化稳定性变差，另外，原料变贵、所得到的油脂也变贵，因此制造成本上升，有时难以享有本发明的效果。作为上述其他液体油脂，可示例出大豆油、菜籽油、向日葵油、橄榄油、芝麻油、芥花籽油、棉籽油、米油、红花油等。本发明中的液体油脂的制造方法有两种。第一制造方法的特征在于，使直接酯交换反应在某处停止。另外，第二制造方法的特征在于，在直接酯交换反应中生成的晶体的分离性良好，且第二制造方法的特征在于，其后不将晶体全部溶解而进行分提。在第一制造方法中，使用上述原料油脂，油脂中的SSS/S2U变得越大，越容易产生分离性高的晶体，分离效率提高，从该情况出发，进行直接酯交换反应直至SSS/S2U为O. 5以上，停止反应，然后分提除去硬质部。上述油脂中的SSS/S2U按O. 75以上、I. O以上、1.25以上、I. 5以上、I. 75以上的顺序，越大越好，最优选进行直接酯交换反应直至油脂中的SSS/S2U为2. O以上。在优选的实施方式中，优选使将总构成脂肪酸中的饱和脂肪酸含量为70重量％以下的棕榈系油脂作为主原料的直接酯交换反应进行至至少反应中的油脂组合物中的SSS含量不超过31重量％而S2U含量为14重量％以下,停止反应,其后分提。只要满足上述条件，则直接酯交换反应无论进行到何种程度都可以，考虑到成本，优选只要满足上述条件就立即停止。另外，在第二制造方法中，使用上述原料油脂，通过从外部施加力使油脂在流动下进行直接酯交换反应，其后，在不会使固体脂含量为1%以下的前提下进行分提。在优选的实施方式中，进行直接酯交换反应直至油脂中的SSS/S2U为O. 5以上。上述油脂中的SSS/S2U按O. 75以上、I. O以上、I. 25以上、I. 5以上、I. 75以上的顺序，越大越好，最优选进行直接酯交换反应直至油脂中的SSS/S2U为2. O以上。另外，直接酯交换反应中的油脂组成中的SSS含量更优选不超过31重量％，并且S2U含量进一步优 选为14重量％以下。为了从外部施加力使油脂流动，可采用搅拌、在泵等的外压下使油脂在反应管等中流通、使其从高处自然落下等各种方法。具体而言，为了搅拌，通过使用具有搅拌翼的罐、针轮搅拌机(pin machine)等装置，使反应的油脂流动。为了在泵等的外压下使油脂在反应管等中流通，可以通过静态混合机等方法，使反应的油脂流动。假设在反应开始时、反应中途不施加基于搅拌等来自外部的力，在不使油脂流动的前提下进行直接酯交换反应，则会生成分离性差的晶体，反应中的油脂变成固态，有时难以分提。在上述从外部施加力使油脂流动来进行直接酯交换反应的第二制造方法中，为了进一步提高液态性，优选在直接酯交换反应后至分提处理为止进行析晶，为了提高收率，优选升温。但是，仅升温的情况下，有时液态性变低。升温的情况下的条件设为不使固体脂含量为I重量％以下。如果升温至固体脂含量为I重量％以下，则用于加热的成本增高，另外，也进行析晶的情况下，有时变得没有作为籽晶的效果。析晶速度优选O. ore /分钟 5V /分钟，更优选O. 1°C /分钟 2°C /分钟。如果析晶速度在上述范围之外，则有时生成的晶体的分离性差。如上所述的本发明的棕榈来源的液体油脂的制造方法中的直接酯交换反应是指在具有酯交换能力的催化剂下边产生油脂晶体边进行酯交换的反应。本发明中的直接酯交换反应的方法无论是间歇式、连续式均可。进而，上述直接酯交换反应也可以为循环式。作为循环式的直接酯交换反应，例如通过反复进行如下的工序(I)和工序(2)来进行直接酯交换反应直至位于原料油罐A中的油脂中的SSS/S2U为O. 5以上，该工序(I)如下使在调整至特定的温度的原料油罐A中析出的棕榈系油脂中的SSS以及SS (由两个饱和脂肪酸构成的甘油二酯)沉淀，将上清液连续地移送至酯交换装置B ;该工序(2)如下在酯交换装置B中使被移送的上清液在脂肪酶的最佳温度下进行酯交换反应，其后，再次移送至原料油罐A。更优选的是，进行直接酯交换反应直至上述油脂中的SSS/S2U为O. 75以上、I. O以上、
I.25以上、I. 5以上、I. 75以上，最优选的是，进行直接酯交换反应直至上述油脂中的SSS/S2U为2. O以上。进一步优选的是，进行直接酯交换反应直至油脂中的SSS含量不超过31重量％而S2U含量为14重量％以下。其后，将原料罐A中的油脂分提为液体油脂(软质部)和固体脂(硬质部)。用于上述直接酯交换反应的催化剂没有特别限定，只要具有酯交换能力，则可使用化学催化剂、酶催化剂等任意的催化剂。在化学催化剂中从低温下的活性高的角度出发优选钾钠合金，从经济性、处理容易度出发更优选甲醇钠。化学催化剂的使用量没有特别限定，可用通常的酯交换中所使用的量，从反应效率和经济性出发，优选相对于反应油脂100重量份为0.01重量份重量份。在甲醇钠中，从反应效率和分提效率、液体油脂的收率的观点出发，优选相对于反应油脂100重量份为O. 05重量份5重量份，更优选O. I重量份、.3重量份。酶催化剂只要是具有酯交换能力的脂肪酶就没有特别限定，可以是完全没有位置特异性的随机酯交换酶，也可以是具有1，3位特异性的酯交换酶。其中，优选根据所期望的2位的棕榈酸量正确地进行随机酯交换反应、或进行位置特异的酯交换反应。酶催化剂的使用量只要是使酯交换反应进行的量即可，没有特别限定，从反应效率和经济性出发，相对于反应油脂100重量份优选O. 5重量份 20重量份。在本发明中，直接酯交换反应温度只要是使高熔点甘油酯结 晶化的温度就没有特别限定，为了反应开始时效率良好地进行反应，优选催化剂活性变得最高的温度。具体而言，在使用甲醇钠的情况下优选50°C 120°C，在使用钾钠合金的情况下优选25 270°C。另夕卜，在使用酶催化剂的情况下优选50°C 70°C。另外，在使用化学催化剂的情况下，反应开始的5 20分钟后，优选将直接酯交换反应温度设为(T40°C，进一步更优选设为10°C 40°C。使用酶催化剂的情况下，反应开始的3 18小时后，优选将直接酯交换反应温度设为(TC 40°C，进一步更优选设为10°C 40°C。此外，在本发明中，将最终的反应温度设为直接酯交换反应温度。在本发明的制造方法中的直接酯交换反应中，搅拌的情况下，从赋予油脂以流动性、且生成分离性良好的晶体的观点出发，优选以IOOOrpm以下的速度进行搅拌，更优选为600rpm以下,进一步优选为30CTlrpm。直接酯交换反应后的最终的晶体量从分提效率的观点出发，优选在总反应油脂中为3重量9Γ60重量％，更优选为5重量9Γ40重量％。上述晶体量只要用反应时间进行控制即可，优选将上述(T40°C、优选10°C 40°C下的直接酯交换反应在使用化学催化剂的情况下进行f 48小时、在使用酶催化剂的情况下进行3 120小时。停止直接酯交换反应的方法只要能将反应停止就没有特别要求，如果为化学催化剂则可列举出水、柠檬酸水的添加等，从防止分提时设备的劣化的观点出发，优选用酸性物质中和停止。停止剂的添加量从分提效率的观点出发，优选相对于反应油脂100重量份为O. I重量份飞重量份，更优选O. 2重量份重量份。如果多于5重量份，则有时分提时的过滤效率变差，有时液体油脂的收率降低。另一方面，如果停止剂的添加量少于O. I重量份，则有时例如色调变差、或反应不停止。从液体油脂的收率的观点出发，停止直接酯交换反应的时机优选在反应直至反应中的油脂组成中的SSS含量为31重量％以下并且S2U含量为14重量％以下之后。从液体油脂的液态性的观点出发，更优选在反应直至SU2/UUU (重量比)为1.9以下之后，进一步优选在反应直至SU2/UUU (重量比)为I. I以下之后。另一方面，随着继续直接酯交换反应，反应中的油脂中的SSS含量增加，因而反应系中的固体脂增加得过多而变得难以分提。因此，从分提效率的观点出发，在反应中的油脂中的SSS含量优选在不超过50重量％的前提下停止反应,更优选在SSS含量不超过31重量％的前提下停止反应，进一步优选在SSS含量为I重量9Γ31重量％之间停止反应,更进一步优选在SSS含量为I重量9Γ25重量％之间停止反应，特别优选在SSS含量为f 20重量％之间停止反应，最优选在SSS含量为I重量°/Tl5重量％之间停止反应。另外，随着继续直接酯交换反应,反应中的油脂中的S2U含量逐渐减少,从通过反应后的分提得到的液体油脂的液态性的观点出发，优选反应直至反应中的油脂中的S2U含量为14重量％以下后停止,更优选反应直至反应中的油脂中的S2U含量为10重量％以下后停止，进一步优选反应直至反应中的油脂中的S2U含量为7重量％以下后停止，最优选反应直至反应中的油脂中的S2U含量为5重量％以下后停止。本发明的液体油脂的制造方法中的分提的方法无论是溶剂分提、干式分提均可，但溶剂分提因使用溶剂而花费设备费、运转成本，因此优选不使用溶剂的干式分提。在使用溶剂的情况下，可以使用己烷、丙酮等。干式分提的情况下，分提温度优选(T45°C，为了得到更高的液态性，优选30°C以下，更优选20°C以下，进一步优选10°C以下，如果还考虑收率的观点，则最优选(Tl(TC。
本发明的棕榈油来源的液体油脂可以按照大豆油、菜籽油这样的常规液体油脂的使用方法来使用，主要可以用作调味汁、蛋黄酱、奶油、人造黄油、酥油(shortening)等加工油脂产品的原料，或者直接用作色拉油、煎炸油等。另外，本发明的固体脂可将棕榈软质油作为原料而得到，其特征在于，含有特定量的三棕榈酸甘油酯。本发明的固体脂中，三棕榈酸甘油酯(PPP)含量优选45重量％以上，最优选60重量％以上。如果PPP含量低于45重量％，则无法以该固体脂作为原料来有效地制作2位的构成脂肪酸为棕榈酸的油脂组合物。另外，在该总固体脂中，优选含有65重量％以上的2位的构成脂肪酸为棕榈酸的甘油酯。如果2位的构成脂肪酸为棕榈酸的甘油酯低于65重量％，则有时无法以该固体脂作为原料来有效地制作2位的构成脂肪酸为棕榈酸的油脂组合物。上述那样的本发明的固体脂能够与液态性、氧化稳定性优异的本发明的液体油脂同时制造。因此，根据本发明，能够将棕榈系油脂作为原料，容易且方便地制造含有大量在2位具有棕榈酸的甘油酯、尤其含有大量PPP的油脂。用于本发明的固体脂的制造的原料以棕榈系油脂为主。作为上述棕榈系油脂，可例举出棕榈精制油、未精制的原油以及通过一次以上的分提而得到的馏分油等。另外，棕榈系油脂的碘价优选为55以上。碘价低于55时，有时同时制造的棕榈系油脂来源液体油脂的量变得过少。在本发明的固体脂的第一制造方法中，将总构成脂肪酸中的饱和脂肪酸含量为70重量％以下的棕榈系油脂作为主原料来使用，进行直接酯交换反应直至油脂中的SSS/S2U为O. 5以上，停止反应，然后分提除去液体油脂，由此在制造液体油脂的同时制造固体脂。在优选的实施方式中，进行直接酯交换反应直至油脂中的SSS/S2U为O. 75以上。按该直接酯交换反应油脂进行至SSS/S2U为1.0以上、1.25以上、I. 5以上、I. 75以上、2. O以上的顺序，越大越好。进一步优选的是，进行该直接酯交换反应直至反应中的油脂组合物中的SSS含量不超过31重量％而S2U含量为14重量％以下,停止反应。另外，在本发明的固体脂的第二制造方法中，将总构成脂肪酸中的饱和脂肪酸含量为70重量％以下的棕榈系油脂作为主原料来使用，通过从外部施加力使油脂在流动下进行直接酯交换反应，然后，在不会使固体脂含量为I重量％以下的前提下分提除去液体油脂，由此在制造液体油脂的同时制造固体脂。在优选的实施方式中，进行直接酯交换反应直至油脂中的SSS/S2U为O. 5以上。按该直接酯交换反应进行至油脂中的SSS/S2U为O. 75以上、I. O以上、I. 25以上、I. 5以上、1.75以上、2. O以上的顺序，越大越好。另外，在进一步优选的实施方式中，使将棕榈系油脂作为原料的直接酯交换反应进行至反应中的油脂组合物中的SSS含量不超过31重量％而S2U含量为14重量％以下，停止反应，其后，分提除去液体油脂。只要满足上述条件，则直接酯交换反应无论进行到何种程度都可以，考虑到成本，优选只要满足上述条件就立即停止。制造本发明的固体脂时的直接酯交换反应是指在具有酯交换能力的催化剂下边产生油脂晶体边进行酯交换的反应。本发明的固体脂的制造方法中的直接酯交换反应的方法无论是间歇式、连续式均可。进而，上述直接酯交换反应也可以为循环式。另外，如前所述，从液体油脂的收率的观点出发，停止直接酯交换反应的时机优选在反应直至反应中的油脂中的SSS含量为31重量％以下并且S2U含量为14重量％以下之后。作为循环式的直接酯交换反应，例如通过反复进行如下的工序(I)和工序(2)来进行直接酯交换反应直至位于原料油罐A中的油脂中 的SSS含量不超过31重量％而S2U含量为14重量％以下，其后，将原料罐A中的油脂分提为液体油脂(软质部)和固体脂(硬质部)，该工序(I)如下使在调整至特定的温度的原料油罐A中析出的棕榈系油脂中的SSS以及SS (由两个饱和脂肪酸构成的甘油二酯)沉淀，将上清液连续地移送至酯交换装置B ;该工序(2)如下在酯交换装置B中使被移送的上清液在脂肪酶的最佳温度下进行酯交换反应，其后，再次移送至原料油罐A。本发明的液体油脂以及固体脂的制造方法中的分提的方法无论是溶剂分提、干式分提均可，但溶剂分提因溶剂的使用而花费设备费、运转成本，因此优选不使用溶剂的干式分提。在使用溶剂的情况下，可以使用己烷、丙酮等。为了以充分的液态性得到液体油月旨，干式分提的分提温度优选0°c 30°C，更优选20°C以下，如果还考虑收率的观点，则进一步优选(TC 10°C。另外，为了提高固体脂中的在2位具有棕榈酸的甘油酯的含量，优选暂时进行上述干式分提，然后使分提温度上升，在40°C 60°C下再度分提，如果考虑在2位具有棕榈酸的甘油酯的含量和收率，则更优选在45°C 55°C下再度分提。本发明的固体脂可以例如用于奶油、人造黄油、酥油、巧克力等加工油脂产品的原料、或直接用于微胶囊的基材等。另外，本发明的固体脂还可以用于0P0(2-棕榈酰-1，3-二油基甘油三酯)结构油脂的原料、PPO (I, 2- 二棕榈酰-3- 二油基甘油三酯)结构油脂的原料等。实施例以下示出实施例来更具体地说明本发明，但本发明不受这些实施例的任何限定。<脂肪酸组成的测定>油脂中的脂肪酸组成通过前文所述的方法测定。<油脂中的各甘油三酯含量的测定>油脂中的各甘油三酯含量通过前文所述的方法测定。<在2位具有棕榈酸的甘油酯含量的测定>
混合分析对象的油脂7. 5g和乙醇22. 5g,加入Novozyme 435 (Novozymes Japan公司制造)I. 2g在30°C下反应4小时，将反应溶液浓缩后，通过硅胶柱色谱(型号硅胶60(O. 063-0. 200mm)柱色谱用，Merck公司制造)分离成甘油三酯、甘油二酯、甘油单酯各成分，其中，回收甘油单酯成分。将该甘油单酯O. 05g溶解在异辛烷5ml中，加入O. 2摩尔/L的甲醇钠/甲醇溶液Iml在70°C下使其反应15分钟，由此甲基酯化，用醋酸中和反应溶液，然后加入适量的水，根据通过将有机相用气相色谱(型号6890N，Agilent公司制造)测定得到的保留时间以及峰区域面积来确定在2位具有棕榈酸的甘油酯含量。< 浊点 >依据基准油脂分析试验法“2. 2. 7-1996浊点”进行测定。<色拉油规格的判定>依据基准油脂分析试验法“2. 2. 8. 1-1996冷却试验(其I)”进行测定，将5. 5小时以上不混浊的作为〇。 < CDM试验(氧化稳定性)>依据基准油脂分析试验法“2. 5. I. 2-1996CDM试验”测定CDM值。< 碘价 >依据基准油脂分析试验法“3. 3. 3-1996碘价(韦氏环己烷法)”进行测定。(实施例I)液体油脂的制作将棕榈油精(碘价为64) 5000重量份放入可拆式烧瓶，一边以IOOrpm搅拌一边在90°C下进行真空脱水，然后加入甲醇钠5重量份，在90°C下保持20分钟后降温，在30°C下进行约8小时直接酯交换反应，确认到SSS含量以及S2U含量分别为反应中的总油脂中的18重量％、13. 5重量％后，添加50重量份的水作为反应停止剂来停止反应。其后，加热使全部晶体溶解，加入70°C的温水，静置分离为油层和水层，排出水对分离的温水进行洗涤。反复进行温水洗净直至分离了的水层的PH为8以下，然后将油层的油脂加热至90°C，进行真空脱水，加入2重量份的白土，搅拌20分钟，然后通过过滤除去白土，进行脱色。到40°C以I0C /分钟(设定值)、自40°C起以O. 2V /分钟(设定值)降低脱色后的温度，一旦到达10°C即保持该温度，自降温开始计直至24小时进行析晶。析晶后，使用压滤机(加压至3MPa)过滤,从而得到3200重量份(收率64%)的甘油三酯组成中的SU2/UUU (重量比)为I. I的液体油脂。(实施例2)液体油脂的制作将棕榈油精(碘价为57) 5000重量份放入可拆式烧瓶,一边以IOOrpm搅拌一边在90°C下进行真空脱水，然后加入甲醇钠5重量份，在90°C下保持20分钟后降温，在30°C下进行约8小时直接酯交换反应，确认到SSS含量以及S2U含量分别为反应中的总油脂中的27重量％、11. 6重量％后,添加50重量份的水作为反应停止剂来停止反应。其后与实施例I同样地进行，得到2700重量份(收率54%)的甘油三酯组成中的SU2/UUU (重量比)为I. I的液体油脂。(实施例3)液体油脂的制作将棕榈油精(碘价为64) 5000重量份放入可拆式烧瓶，一边以IOOrpm搅拌一边在90°C下进行真空脱水，然后加入甲醇钠5重量份，在90°C下保持20分钟后降温，在30°C下进行约8小时直接酯交换反应，然后进一步在25°C下进行约24小时该反应，确认到SSS含量以及S2U含量分别为反应中的总油脂中的22重量％、9. 5重量％后，添加50重量份的水作为反应停止剂来停止反应。其后与实施例I同样地进行，得到3100重量份(收率62%)的甘油三酯组成中的SU2/UUU (重量比)为O. 9的液体油脂。(实施例4)液体油脂的制作将棕榈油精(碘价为57) 5000重量份放入可拆式烧瓶,一边以IOOrpm搅拌一边在90°C下进行真空脱水，然后加入甲醇钠5重量份，在90°C下保持20分钟后降温，在30°C下进行约8小时直接酯交换反应，然后进一步在25°C下进行约24小时该反应，确认到SSS含量以及S2U含量分别为反应中的总油脂中的30重量％、9. 4重量％后，添加50重量份的水作为反应停止剂来停止反应。其后与实施例I同样地进行，得到2640重量份(收率53%)的甘油三酯组成中的SU2/UUU (重量比)为O. 9的液体油脂。(实施例5)液体油脂的制作 将棕榈油精(碘价为64) 5000重量份放入可拆式烧瓶，一边以IOOrpm搅拌一边在90°C下进行真空脱水，然后加入甲醇钠5重量份，在90°C下保持20分钟后降温，在30°C下进行约8小时直接酯交换反应，在27. 5°C下进行约2小时，在25°C下进行约12小时，在22. 5°C下进行约24小时，确认到SSS含量以及S2U含量分别为反应中的总油脂中的23重量％、10. 6重量％后,添加50重量份的水作为反应停止剂来停止反应。其后与实施例I同样地进行，得到3000重量份(收率60%)的甘油三酯组成中的SU2/UUU (重量比)为O. 7的液体油脂。(实施例6)液体油脂的制作将棕榈油精(碘价为57) 5000重量份放入可拆式烧瓶，一边以IOOrpm搅拌一边在90°C下进行真空脱水，然后加入甲醇钠5重量份，在90°C下保持20分钟后降温，在30°C下进行约8小时直接酯交换反应，在27. 5°C下进行约2小时，在25°C下进行约12小时，在22. 5°C下进行约24小时，确认到SSS含量以及S2U含量分别为反应中的总油脂中的30重量％、8. O重量％后,添加50重量份的水作为反应停止剂来停止反应。其后与实施例I同样地进行，得到2600重量份(收率52%)的甘油三酯组成中的SU2/UUU (重量比)为O. 7的液体油脂。(实施例7)液体油脂的制作将棕榈油精(碘价为64) 5000重量份放入可拆式烧瓶,一边以IOOrpm搅拌一边在90°C下进行真空脱水，然后加入甲醇钠10重量份，在90°C下保持20分钟后降温，在30°C下进行约8小时直接酯交换反应，在27. 5°C下进行约2小时，在25°C下进行约2小时，在22. 5°C下进行约5小时，在18°C下进行约15小时，确认到SSS含量以及S2U含量分别为反应中的总油脂中的29重量％、3. 8重量％后，添加50重量份的水作为反应停止剂来停止反应。其后与实施例I同样地进行，得到2700重量份(收率54%)的甘油三酯组成中的SU2/UUU (重量比)为O. 5的液体油脂。(实施例8)液体油脂的制作将棕榈油精(碘价为64) 5000重量份放入可拆式烧瓶，一边以IOOrpm搅拌一边在90°C下进行真空脱水，然后加入甲醇钠5重量份，在90°C下保持20分钟后降温，在36°C下进行约8小时直接酯交换反应，确认到SSS含量以及S2U含量分别为反应中的总油脂中的13重量％、16. 5重量％后,添加50重量份的水作为反应停止剂来停止反应。其后与实施例I同样地进行，得到3200重量份(收率64%)的甘油三酯组成中的SU2/UUU (重量比)为I. 3的液体油脂。(比较例I)液体油脂的制作棕榈油(碘价为52)5000重量份放入可拆式烧瓶，一边以IOOrpm搅拌一边在90°C下进行真空脱水，然后加入甲醇钠5重量份，在90°C下保持20分钟后降温，在30°C下进行约8小时直接酯交换反应，然后进一步在25°C下进行约24小时该反应，确认到SSS含量以及S2U含量分别为反应中的总油脂中的33重量％、8. 6重量％后，添加50重量份的水作为反应停止剂来停止反应。其后与实施例I同样地进行，得到1800重量份(收率36%)的甘油三酯组成中的SU2/UUU (重量比)为O. 9的液体油脂。(比较例2)液体油脂的制作将棕榈油精(碘价为57) 5000重量份放入可拆式烧瓶,一边以IOOrpm搅拌一边在90°C下进行真空脱水，然后加入甲醇钠10重量份，在90°C下保持20分钟后降温，在30°C 下进行约8小时直接酯交换反应，在27. 5°C下进行约2小时，在25°C下进行约2小时，在22. 5°C下进行约5小时，在18°C下进行约15小时，确认到SSS含量以及S2U含量分别为反应中的总油脂中的37重量％、3. 7重量％后，添加50重量份的水作为反应停止剂来停止反应。其后与实施例I同样地进行，得到850重量份(收率17%)的甘油三酯组成中的SU2/UUU (重量比)为O. 5的液体油脂。(实施例扩18)液体油脂的分析关于通过实施例f 8以及比较例1、2的制造方法得到的液体油脂(实施例扩18)，对脂肪酸组成、甘油三酯组成、浊点、碘价、CDM值进行分析，另外，进行色拉油规格的判定，它们的结果汇总于表I。
权利要求
1.一种棕榈油来源的液体油脂，其中，将棕榈系油脂作为主原料，SU2/UUU重量比为1.9以下并且SSS含量为2重量％以下。
2.根据权利要求I所述的棕榈油来源的液体油脂，其中，SSS含量为O.5重量％以下并且S2U含量为10重量％以下。
3.根据权利要求I或2所述的液体油脂，其中，UUU含量为25重量％以上。
4.根据权利要求广3中的任一项所述的液体油脂，其中，含有1(Γ30重量％的在2位键合有棕榈酸的甘油三酯。
5.根据权利要求广4中的任一项所述的液体油脂，其中，浊点在0°C'12°C的范围内。
6.权利要求广5中的任一项所述的液体油脂的制造方法，其特征在于，将总构成脂肪酸中的饱和脂肪酸含量为70重量％以下的棕榈系油脂作为主原料来使用，进行直接酯交换反应直至油脂中的SSS/S2U为O. 5以上，停止反应，然后分提除去硬质部。
7.根据权利要求6所述的液体油脂的制造方法，其中，进行直接酯交换反应直至油脂中的SSS/S2U为2. O以上，停止反应。
8.权利要求广5中的任一项所述的液体油脂的制造方法，其特征在于，将总构成脂肪酸中的饱和脂肪酸含量为70重量％以下的棕榈系油脂作为主原料来使用，通过从外部施加力使油脂在流动下进行直接酯交换反应，然后，在不会使固体脂含量为I重量％以下的前提下进行分提。
9.根据权利要求8所述的液体油脂的制造方法，其中，进行直接酯交换反应直至油脂中的SSS/S2U为O. 5以上，停止反应。
10.根据权利要求6、中的任一项所述的液体油脂的制造方法，其中，进行直接酯交换反应直至反应中的油脂中的SSS含量不超过31重量％而S2U含量为14重量％以下，其后，分提除去硬质部。
11.根据权利要求6 10中的任一项所述的液体油脂的制造方法，其中，所述棕榈系油脂的总构成脂肪酸中的饱和脂肪酸量为3 52重量％。
12.根据权利要求6 11中的任一项所述的液体油脂的制造方法，其中，所述棕榈系油脂为棕榈油精。
13.根据权利要求6 12中的任一项所述的液体油脂的制造方法，其中，使用大豆油和/或菜籽油作为除棕榈系油脂以外的油脂。
14.根据权利要求6 13中的任一项所述的液体油脂的制造方法，其中，直接酯交换反应温度为0°C 40°C。
15.根据权利要求6 14中的任一项所述的液体油脂的制造方法，其中，分提为干式分提。
16.根据权利要求15所述的液体油脂的制造方法，其中，干式分提的温度为(TC^450C。
17.根据权利要求15所述的液体油脂的制造方法，其中，干式分提的温度为(TC^lO0C。
18.一种液体油脂，其是通过权利要求6 17中的任一项所述的方法制造的。
19.一种食品，其含有权利要求广5中的任一项所述的液体油脂。
20.一种食品，其含有权利要求18所述的液体油脂。
21.一种在制造液体油脂的同时制造固体脂的方法，其通过将总构成脂肪酸中的饱和脂肪酸含量为70重量％以下的棕榈系油脂作为主原料来使用，进行直接酯交换反应直至油脂中的SSS/S2U为O. 5以上，停止反应，然后分提除去液体油脂。
22.—种在制造液体油脂的同时制造固体脂的方法，其通过将总构成脂肪酸中的饱和脂肪酸含量为70重量％以下的棕榈系油脂作为主原料来使用，通过从外部施加力使油脂在流动下进行直接酯交换反应，然后，在不会使固体脂含量为I重量％以下的前提下分提除去液体油脂。
23.根据权利要求21或22所述的在制造液体油脂的同时制造固体脂的方法，其中，进行直接酯交换反应直至反应中的油脂中的SSS含量不超过31重量％而S2U含量为14重量％以下，其后，分提除去液体油脂。
全文摘要
本发明的目的在于，将便宜的棕榈系油脂作为原料以高收率得到兼具特别高的液态性和氧化稳定性的便宜的液体油脂和含有大量PPP的固体脂，将构成脂肪酸中的饱和脂肪酸为70重量%以下的棕榈系油脂作为主原料，进行直接酯交换反应直至油脂中的SSS/S2U为0.5以上并且反应中SSS不超过31重量%而S2U为14重量%以下，然后分提液体油脂和固体脂，或者，通过从外部施加力使将上述棕榈系油脂作为主原料的油脂在流动下进行上述直接酯交换反应，然后在不会使固体脂含量为1重量%以下的前提下分提液体油脂和固体脂，由此得到SU2/UUU为1.9以下、SSS含量为2重量%以下、含有10~30重量%的在2位键合有棕榈酸的甘油三酯的液体油脂、和含有大量PPP的固体脂。
文档编号A23D9/02GK102858931SQ20118002016
公开日2013年1月2日 申请日期2011年4月21日 优先权日2010年4月22日
发明者榊晃生 申请人:株式会社钟化