一种含酱油渣黄豆酱及其生产方法
【专利摘要】本发明公开一种含酱油渣黄豆酱及其生产方法，含酱油渣黄豆酱按重量份数计，包括如下组分：发酵黄豆胚15～30份、酱油渣15～30份、味精0～4份、糖3～10份、淀粉0.5～1.5份、醋0～10份、盐0～2份、大豆油0.5～1.5份、胶质0～0.15份、水18～22份、酱油7～12份。所述的黄豆酱生产方法中，在限定的工艺条件下，由于加入了酱油渣，解决了酱油渣一直不能得到有效利用的问题，同时利用酱油渣高盐度，含有豆粒较多的特点，既取代了一部分发酵黄豆胚，又降低了盐分的添加量。本发明变废为宝，大大提高了酱油渣的利用率和经济效益。
【专利说明】一种含酱油渣黄豆酱及其生产方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及酱油渣的利用【技术领域】，具体涉及一种含酱油渣黄豆酱及其生产方法。
【背景技术】
[0002]_现有技术中，酱油是一种烹调的基本调味品，市场需求稳定而大量，作为生
产酱油的废渣酱油渣的含量也非常大。在酱油原料的发酵过程中，除了原料中的蛋白质、淀粉被部分利用以外，其他营养成分，如油脂、纤维、磷脂等大多留在酱油渣中。
[0003]但酱油渣因为水分含量大，处理不及时极易发生腐败变质，从而被一直视为工业垃圾处理。
[0004]现有技术中一般通过酱油渣脱盐、脱水后制成饲料等方法对其进行有效利用，但因为酱油渣中食盐含量较高，极易引起食盐中毒，因此酱油渣用于饲料，受严格控制，用量极少，且酱渣处理过程中还存在设备造价高、能耗高、处理效率低等缺点。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是为了能最大化的对酱油渣进行有效处理，提供了一种成分简单，制作方便，成本低的含酱油渣黄豆酱；
本发明的另一个目的是为了提供一种制备上述含酱油渣黄豆酱的方法。
[0006]本发明的第一个目的可以通过以下技术方案来实现:
一种含酱油渣黄豆酱，按重量份数计，包括如下组分:
发酵黄豆胚15?35份
酱油渣15? 30份
味精2?4份
糖3?10份
淀粉0.5?1.5份
醋6?10份
盐0.5?2份
大豆油0.5?1.5份
胶质0.05?0.15份
水18?22份
酱油7?12份。
[0007]进一步优选的，所述酱油渣为现有通常使用面粉、菌种、黄豆混合物发酵酱油后的产物，其重量指浙干水后湿重。
[0008]进一步优选的，所述胶质为黄原胶。
[0009]进一步优选的，所述糖为食用白砂糖。
[0010]进一步优选的，所选醋为醋酸度为5°的酿造醋。[0011]进一步优选的，所述酱油为发酵60-90天且未添加任何物质或未经任何处理的天然醫油。
[0012]进一步优选的，所述发酵黄豆胚为用于制作黄豆酱的黄豆胚料。
[0013]本发明的另一个目的通过如下技术方案实现:
一种生产所述含酱油渣黄豆酱的方法，其包括如下步骤:
Cl)原材料预处理:对酱油渣进行浙干处理，使其含水率为40%wr50%wt ;将胶质与10倍质量的糖混合后进行溶解浸泡2~14小时，使用砂轮磨打磨处理得；淀粉用足量的冷水完全溶解得淀粉浆；
(2)将步骤(1)处理后得到的胶质、发酵黄豆胚、酱油渣、酱油、味精、醋、水倒入使用蒸汽加热的夹层锅中，水用量为总的水用量减去步骤(1)的水用量；打开蒸汽，气压控制在
0.2^0.3Mpa，煮沸继续保持沸腾12~15分钟，加入步骤(1)得到淀粉浆，继续煮制5~7分钟后停止加热，加入剩余糖、大豆油后搅拌10-15分钟，冷却到85°C以下时，即可获得含酱油渣黄豆酱，所述剩余糖的量为总的糖用量减去步骤(1)的糖用量。
[0014]进一步优化的，所述冷却至85°C以下的黄豆酱趁热进行灌装包装。
[0015]与现有技术相 比，本发明具有如下优点和技术效果:本发明提供了一种新的黄豆酱及其生产技术，在所限定的工艺条件下，由于在黄豆酱的生产中加入了酱油渣，解决了酱油渣一直不能得到有效利用的问题，同时利用酱油渣高盐度，含有豆粒较多的特点，既取代了一部分发酵黄豆胚，又降低了盐分的添加量。本发明变废为宝，大大提高了酱油渣的利用率和经济效益。
【具体实施方式】
[0016]以上内容已经对本发明的技术方案作了充分的说明，以下再结合具体实施例对本发明的实施作进一步说明，但本发明的实施和保护范围不限于如下实例。
[0017]实施例1
制备本发明含酱油渣黄豆酱，包括以下步骤:
(1)原材料预处理:对酱油渣进行浙干处理，浙干后含水率为45%Wt ;黄原胶0.05份与10倍白砂糖混合后进行溶解浸泡两小时，使用砂轮磨打磨处理；淀粉1.5份用10份的冷水完全溶解；
(2)将步骤(1)处理后的黄原胶(即黄原胶与白砂糖的混合物)、发酵黄豆胚35份、酱油渣15份、酱油8份、醋7份、味精2.5份、盐0.5份、水10份等原料倒入使用蒸汽加热的夹层锅中(锅产定800kg)。打开蒸汽，气压控制在0.2Mpa，煮沸继续保持沸腾15分钟，加入淀粉浆，煮7分钟后停止加热，加入白砂糖2.5份、大豆油0.6份后搅拌15分钟，将酱冷却到850C以下时，即可获得含酱油渣黄豆酱。
[0018]冷却至85°C的黄豆酱须趁热进行灌装包装，检测合格后进入销售环节。
[0019]本实施例含酱油渣黄豆酱的检测结果为:
理化指标平均值:
盐分(g/100g) 10.00 ;总酸(g/100g) 1.18 ； 氨基酸(g/100g)0.62 微生物指标平均值:
大肠菌群(MPN/100g )3 ； 菌落总数(CFU/g) 100。[0020]实施例2
(1)原材料预处理:对酱油渣进行浙干处理。浙干后含水率为40%wt ;黄原胶0.12份与10倍白砂糖混合后进行溶解浸泡两小时以上，使用砂轮磨打磨处理；淀粉1.4份用8份的冷水完全溶解；
(2)将步骤(1)处理后的黄原胶、发酵黄豆胚25份、酱油渣25份、酱油10份、味精2.0份、醋6份、盐1.3份、10份水等原料倒入使用蒸汽加热的夹层锅中(锅产定800kg)。打开蒸汽，气压控制在0.3Mpa，煮沸继续保持沸腾12分钟，加入淀粉浆，煮制5分钟后停止加热，加入白砂糖7份、大豆油1.0份后搅拌10分钟，将酱冷却到85°C以下时，即可获得含酱油渣
黄豆酱。
[0021]冷却至85°C的黄豆酱须趁热进行灌装包装，检测合格后进入销售环节。
[0022]本实施例含酱油渣黄豆酱的检测结果为:
理化指标平均值:
盐分(g/100g):10.00 总酸(g/100g):1.25 氨基酸(g/100g):0.64 微生物指标平均值:
大肠菌群(MPN/100g )3 ； 菌落总数(CFU/g) 100 实施例3
制备本发明含酱油渣黄豆酱，包括以下步骤:
111原材料预处理:对酱油渣进行浙干处理，浙干后含水率为40% Wt ;黄原胶0.15份与10倍白砂糖混合后进行溶解浸泡两小时以上，使用砂轮磨打磨处理；淀粉0.5份用9份的冷水完全溶解；
[2]将步骤(1)得到的黄原胶、发酵黄豆胚15份、酱油渣30份、酱油12份、味精4份、醋
9.5份、盐1.1份、13份水等原料倒入使用蒸汽加热的夹层锅中(锅产定800)。打开蒸汽，气压控制在0.25Mpa，煮沸继续保持沸腾14分钟，加入淀粉浆，煮制6分钟后停止加热，加入白砂糖8.5份、大豆油1.3份后搅拌13分钟，将酱冷却到85°C以下时，即可获得含酱油渣黄豆酱。
[0023]冷却至85°C的黄豆酱须趁热进行灌装包装，检测合格后进入销售环节。
[0024]本实施例含酱油渣黄豆酱的检测结果为:
理化指标平均值:
盐分(g/100g):10.15 总酸(g/100g): 1.28 氨基酸(g/100g):0.70 微生物指标平均值:
大肠菌群(MPN/100g ) 3 ； 菌落总数(CFU/g) 100。
[0025]本发明所述含酱油渣黄豆酱经过过理化及微生物检测，待检测合格后进入销售环节，各合格指标如下。
[0026][I)理化指标:9.2 ≤盐分(g/100g)≤11.5 ; 总酸(g/100g) ^ 1.80
0.55 <氨基酸(g/100g) ( 0.75
[2]微生物指标:大肠菌群(MPN/100g ) ( 30菌落总数(CFU/g) ( 10000 其中MPN为最大可能数的简称；CFU为菌落总数的简称。
【权利要求】
1.一种含酱油渣黄豆酱，其特征在于按重量份数计，包括如下组分: 发酵黄豆胚15~35份 酱油渣15~ 30份 味精2~4份 糖3~10份 淀粉0.5~1.5份 醋6~10份 盐0.5~2份 大豆油0.5~1.5份 胶质0.05~0.15份 水18~22份 酱油7~12份。
2.根据权利要求1所述的含酱油渣黄豆酱，其特征在于所述酱油渣为现有使用面粉、菌种和黄豆混合物发酵酱油后的产物，其重量指浙干水后湿重。
3.根据权利要求1所述的含酱油渣黄豆酱，其特征在于所述胶质为黄原胶。
4.根据权利要求1所述的含酱油渣黄豆酱，其特征在于所述糖为食用白砂糖。
5.根据权利要求1所述的含酱油渣黄豆酱，其特征在于所述醋为醋酸度为5°的酿造醋。
6.根据权利要求1所述的含酱油渣黄豆酱，其特征在于所述酱油为发酵60-90天且未添加任何物质或未经任何处理的天然酱油。
7.根据权利要求1所述的含酱油渣黄豆酱，其特征在于所述发酵黄豆胚为用于制作黄豆酱的黄豆胚料。
8.—种生产权利要求1所述含酱油渣黄豆酱的方法，其特征在于包括如下步骤: Cl)原材料预处理:对酱油渣进行浙干处理，使其含水率为40%被~50%被；将胶质与10倍质量的糖混合后进行溶解浸泡2~14小时，使用砂轮磨打磨处理；淀粉用足量的冷水完全溶解得淀粉浆； (2)将步骤(1)处理后得到的胶质、发酵黄豆胚、酱油渣、酱油、味精、醋、水倒入使用蒸汽加热的夹层锅中，水用量为总的水用量减去步骤(1)的水用量；打开蒸汽，气压控制在0.2^0.3Mpa，煮沸继续保持沸腾12~15分钟，加入步骤(1)得到淀粉浆，继续煮制5~7分钟后停止加热，加入剩余糖、大豆油后搅拌10-15分钟，冷却到85°C以下时，即可获得含酱油渣黄豆酱，所述剩余糖的量为总的糖用量减去步骤(1)的糖用量。
9.根据权利要求8所述的生产方法，其特征在于冷却至85°C以下的黄豆酱趁热进行灌装包装。
【文档编号】A23L1/24GK103584064SQ201310197629
【公开日】2014年2月19日 申请日期:2013年5月24日 优先权日:2013年5月24日
【发明者】赵强, 周晓, 樊瑞, 杨明泉, 贾爱娟, 陈穗, 刘占, 孙丽霞 申请人:广东美味鲜调味食品有限公司, 广东厨邦食品有限公司