本发明涉及一种发酵浓缩饲料技术领域，特别是涉及一种猪发酵浓缩饲料及其制备方法。
背景技术：
自从抗生素被发现以来，就一直被人类大量使用，抗生素在提高动物生产性能及抗病能力方面有明显效果，但大剂量使用抗生素实际上是一把双刃剑，在杀灭机体致病菌的同时，也破坏了动物肠道内的菌群平衡，使肠道微生态环境紊乱，病原微生物耐药性增强，甚至造成肉制品中抗生素的残留，直接危及到人类自身健康。随着人们生活水平的提高，对食品安全问题日益重视，严格控制并减少抗生素的使用是必然的。自2006年1月起，欧盟已全面禁止在动物饲料中添加抗生素。近年来，以微生物、复合酶为生物饲料发酵剂菌种，将饲料原料转化为微生物菌体蛋白、生物活性小肽类氨基酸、微生物活性益生菌、复合酶制剂为一体生物发酵饲料逐步被行业所接受，已经成为抗生素的重要替代物之一。
生物饲料被证明可以提高原料营养价值，降解霉菌毒素，将植物性、动物性和矿物性物质中的抗营养因子分解或转化，产生更能被牲畜采食消化、吸收的养分更高且无毒害作用的饲料原料。然而，目前微生物发酵饲料产品良莠不齐，应用效果反馈不尽理想，主要原因是原料配比不当、菌种与酶制剂选择搭配不合理、发酵工艺不稳定、活菌在肠道中定植能力差、成品指标不合格等。
因此，需要一种原料配比合理、工艺控制稳定、制备成本低、饲喂效果显著、可大规模生产的新型生物发酵饲料，以满足市场的需求。
技术实现要素：
针对上述问题中存在的不足之处，本发明提供一种猪发酵浓缩饲料及其制备方法，使其提高发酵饲料的营养价值与抗菌、抑菌效果，降低发酵饲料中霉菌毒素含量，解决发酵饲料合理替代抗生素，同时提供一种具有普遍适用性、操作方便、经济效益显著的猪发酵浓缩饲料制备方法。
为了解决上述问题，本发明提供一种猪发酵浓缩饲料，其中，由包含下述原料制备而成：基础饲料、曲霉代谢物、复合酶制剂和微生物发酵菌剂；所述基础饲料中ddgs10-15％，豆粕60-65％，米糠粕10-15％，小麦麸10-15％，食盐1.5-2％，植物氢钙3-3.5％；所述微生物发酵菌剂包含植物乳杆菌5-6g，嗜酸乳杆菌2-4g，干酪乳杆菌4-6g，酿酒酵母菌5-120g，布拉酵母菌0-20g，枯草芽孢杆菌5-40g，酪酸菌0-100g，葡萄糖800-1000g；所述复合酶制剂包含中性蛋白酶200-400g，碱性蛋白酶300-600g，糖化酶50-100g，中温α-淀粉酶20-50g，木聚糖酶0-25g，纤维素酶20-50g。
优选的，由包含下述原料制备而成：基础饲料、曲霉代谢物、复合酶制剂和微生物发酵菌剂；所述基础饲料中ddgs10％，豆粕60％，米糠粕10％，小麦麸10％，食盐1.5％，植物氢钙3％；所述微生物发酵菌剂包含植物乳杆菌5g，嗜酸乳杆菌2g，干酪乳杆菌4g，酿酒酵母菌5g，枯草芽孢杆菌5g，葡萄糖800g；所述复合酶制剂包含中性蛋白酶200g，碱性蛋白酶300g，糖化酶50g，中温α-淀粉酶20g，木聚糖酶0.1g，纤维素酶20g。
优选的，由包含下述原料制备而成：基础饲料、曲霉代谢物、复合酶制剂和微生物发酵菌剂；所述基础饲料中ddgs15％，豆粕65％，米糠粕15％，小麦麸15％，食盐2％，植物氢钙3.5％；所述微生物发酵菌剂包含植物乳杆菌6g，嗜酸乳杆菌4g，干酪乳杆菌6g，酿酒酵母菌120g，布拉酵母菌20g，枯草芽孢杆菌40g，酪酸菌100g，葡萄糖1000g；所述复合酶制剂包含中性蛋白酶400g，碱性蛋白酶600g，糖化酶100g，中温α-淀粉酶50g，木聚糖酶25g，纤维素酶50g。
优选的，所述曲霉代谢物含量为原料质量的2-5‰，所述复合酶制剂含量为原料质量的1‰；所述的复合酶制剂由以下单酶按比例配制而成：中性蛋白酶50000u/g，碱性蛋白酶200000u/g，糖化酶100000u/g，中温α-淀粉酶5000u/g，木聚糖酶20000u/g，纤维素酶10000u/g，复配后中性蛋白酶≥10000u/g，碱性蛋白酶≥60000u/g，糖化酶≥5000u/g，中温α-淀粉酶≥100u/g，纤维素酶≥200u/g，水分≤12％。
优选的，所述微生物发酵菌剂由以下单菌按比例配制而成：植物乳杆菌2000亿/g，嗜酸乳杆菌1000亿/g，干酪乳杆菌2000亿/g，酿酒酵母菌200亿/g，布拉酵母菌100亿/g，枯草芽孢杆菌1000亿/g，酪酸菌100亿/g，复配后植物乳酸菌含量≥10亿/g，酵母菌含量≥1亿/g，枯草芽孢菌含量≥2亿/g，活菌总数≥12亿/g，水分≤10％；所述微生物发酵菌载体为葡萄糖，添加量为每吨原料1kg；所述复合酶制剂载体为葡萄糖，水添加量为每吨原料450-520kg。
一种猪发酵浓缩饲料的制备方法，包括以下步骤：
s10、粉碎混合：将基础饲料粉碎，在粉碎后的原料中加入原料质量2-5‰的曲霉代谢物与1‰的复合酶制剂混合均匀；
s20、活化微生物发酵菌剂：将微生物发酵菌剂、红糖与30-35℃的水按1∶1∶20(m/m)的比例混合均匀，充分活化10-20min；
s30、混料：在基础饲料和微生物发酵菌剂的混合物中添加水进行混合均匀，混合后的物料水分为40-44％；
s40、控温发酵：首先控温25-30℃好氧发酵6-10h，然后再控温35-39℃厌氧发酵60-72h；
s50、检测：发酵结束经常规理化指标检测合格后，制得猪发酵浓缩饲料。
优选的，s10中所述曲霉代谢物的制备方法为：选用颗粒饱满、淀粉含量高的优质大米为原料，浸泡8-10h后，将水沥干，在105～110℃的恒温条件下蒸米20min，将米饭摊晾，当米饭温度降至30-32℃时，接入红曲霉孢子悬液，与米饭拌匀后，32℃条件下，通风培养5-6d，其间适时补水、翻曲，然后将培养成熟的红曲烘干、粉碎，即得曲霉代谢物。
优选的，所述红曲霉孢子悬液的制备方法为：将红曲霉孢子粉与煮沸冷却的纯水按1∶200(m/m)的比例混合均匀，使其充分溶解，红曲霉孢子粉的接种量为大米重量的3.5-4‰。
优选的，所述的红曲烘干温度为80-100℃，烘干后曲霉代谢物水分为12-15％。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
(1)本发明中添加红曲霉代谢产物，红曲酶代谢产物中含有丰富的酶系，降解饲料中纤维、植酸等难吸收的物质，含有辅酶q10，是细胞代谢及细胞呼吸的激活剂，它本身又是细胞自身产生的天然氧化剂，对免疫有非特异的增强作用，改善t细胞功能，红曲杀菌素具有杀菌和抑菌作用。
(2)本发明采用复合菌种进行发酵，与单菌发酵相比，发酵启动速度快，代谢产物丰富，产品指标协调。
(3)采用两段式控温发酵，第一段为25～30℃恒温好氧发酵6～10h，第二段为35～39℃恒温厌氧发酵60～72h，最大限度发挥好氧菌与厌氧菌的协同作用。
(4)配方内代替一部分浓缩料或豆粕，与其它配方外额外添加的发酵浓缩饲料相比，节约了成本，提高了养殖收益。
(5)本发明制备的一种猪发酵浓缩饲料活菌含量高、有益菌在肠道内定植能力强、霉菌毒素含量低、消化吸收率高，满足当下养殖行业对发酵饲料的应用需求。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合实例对本发明作进一步详细说明，但所举实例不作为对本发明的限定。
下述实施例中所用曲霉代谢产物的制备方法如下：
选用颗粒饱满、淀粉含量75％以上的优质大米为原料，浸泡8-10h后，将水沥干，在105-110℃的恒温条件下蒸米20min，将米饭摊晾，当米饭温度降至30-32℃时，接入红曲霉孢子悬液(红曲霉孢子悬液制备方法：将红曲霉孢子粉与煮沸冷却的纯水按1∶200(m/m)的比例混合均匀，使其充分溶解)，与米饭拌匀后，32℃条件下，通风培养5-6d，其间适时补水、翻曲，然后将培养成熟的红曲在80-100℃条件下烘干、粉碎，即得曲霉代谢物，水分为12-15％。
实施例1
(1)基础饲料配方：ddgs10％，豆粕60％，米糠粕10％，植物氢钙3％，盐1.5％，小麦麸10％；
(2)微生物发酵菌剂制备物乳杆菌2.5g，嗜酸乳杆菌2g，干酪乳杆菌4g，酿酒酵母菌5g，枯草芽孢杆菌5g，葡萄糖967g；
(3)复合酶制剂制备：中碱性蛋白酶100g，碱性蛋白酶200g，糖化酶50g，中温α-淀粉酶20g，纤维素酶20g，葡萄糖610g；
(4)按照合理的粉碎工艺将配方中的原料进行粉碎，然后将粉碎后的原料与原料质量2‰的曲霉代谢物、1‰的复合酶制剂混合均匀；
(5)将微生物发酵菌剂、红糖与30-35℃的水按1∶1∶20(m/m)的比例混合均匀，充分活化10-20min后，将原料、1‰的微生物发酵菌剂与水混匀，水添加量为每吨原料450kg，混匀后物料的水分为40％；
(6)首先控温25～30℃好氧发酵6～10h，然后再控温35～39℃厌氧发酵60～72h；
(7)发酵结束经常规理化指标检测合格后，制得猪发酵浓缩饲料，其指标为粗蛋白26.2％，粗纤维13.1％，粗灰分6.5％，钙0.42％，总磷0.6％，氯化钠0.7％，酸溶蛋白22.5％，总酸3.51％，乳酸3.02％，ph4.45，乳酸菌含量11.2亿/g，酵母菌含量1.4×106/g，芽孢菌含量2.2×105/g，抗菌肽效价1700u/g，黄曲霉毒素9.7ppb，呕吐毒素246ppb，玉米赤霉烯酮13.4ppb，还原糖30mg/g。
实施例2
(1)基础饲料配方：ddgs12％，豆粕62％，米糠粕12％，植物氢钙3.2％，盐1.8％，小麦麸10％；
(2)微生物发酵菌剂制备：植物乳杆菌4g，嗜酸乳杆菌4g，干酪乳杆菌5g，酿酒酵母菌80g，枯草芽孢杆菌20g，葡萄糖887g；
(3)复合酶制剂制备：中碱性蛋白酶150g，碱性蛋白酶350g，糖化酶80g，中温α-淀粉酶40g，纤维素酶30g，葡萄糖350g；
(4)按照合理的粉碎工艺将配方中的原料进行粉碎，然后将粉碎后的原料与原料质量3.5‰的曲霉代谢物、2.5‰的复合酶制剂混合均匀；
(5)将微生物发酵菌剂、红糖与30-35℃的水按1∶1∶20(m/m)的比例混合均匀，充分活化10-20min后，将原料、1‰的微生物发酵菌剂与水混匀，水添加量为每吨原料480kg，混匀后物料的水分为41.2％；
(6)首先控温25～30℃好氧发酵6～10h，然后再控温35～39℃厌氧发酵60～72h；
(7)发酵结束经常规理化指标检测合格后，制得猪发酵浓缩饲料，其指标为粗蛋白29.5％，粗纤维10.5％，粗灰分6.3％，钙0.57％，总磷0.59％，氯化钠0.74％，酸溶蛋白24.5％，总酸3.87％，乳酸3.42％，ph4.32，乳酸菌含量12.1亿/g，酵母菌含量1.7×106/g，芽孢菌含量3.7×105/g，抗菌肽效价1900u/g，黄曲霉毒素8.4ppb，呕吐毒素208ppb，玉米赤霉烯酮11.3ppb，还原糖38mg/g。
实施例3
(1)基础饲料配方：ddgs15％，豆粕65％，米糠粕10％，植物氢钙3.5％，盐2％，小麦麸15％；
(2)微生物发酵菌剂制备：植物乳杆菌6g，嗜酸乳杆菌4g，干酪乳杆菌6g，酿酒酵母菌120g，布拉酵母菌20g，枯草芽孢杆菌20g，酪酸菌100g，葡萄糖744g；
(3)复合酶制剂制备：中碱性蛋白酶200g，碱性蛋白酶400g，糖化酶100g，中温α-淀粉酶50g，木聚糖酶25g，纤维素酶50g，葡萄糖175g；
(4)按照合理的粉碎工艺将配方中的原料进行粉碎，然后将粉碎后的原料与原料质量5‰的曲霉代谢物、4‰的复合酶制剂混合均匀；
(5)将微生物发酵菌剂、红糖与30-35℃的水按1∶1∶20(m/m)的比例混合均匀，充分活化10-20min后，将原料、1‰的微生物发酵菌剂与水混匀，水添加量为每吨原料520kg，混匀后物料的水分为43.4％；
(6)首先控温25～30℃好氧发酵6～10h，然后再控温35～39℃厌氧发酵60～72h；
(7)发酵结束经常规理化指标检测合格后，制得猪发酵浓缩饲料，其指标为粗蛋白28.6％，粗纤维8.5％，粗灰分6.1％，钙0.52％，总磷0.51％，氯化钠0.81％，酸溶蛋白27.5％，总酸4.68％，乳酸3.72％，ph4.23，乳酸菌含量13.2亿/g，酵母菌含量2.4×106/g，芽孢菌含量4.5×105/g，抗菌肽效价2600u/g，黄曲霉毒素6.5ppb，呕吐毒素191ppb，玉米赤霉烯酮9.4ppb，还原糖46mg/g。
为验证本发明所制备发酵浓缩饲料的养殖应用效果，申请人在波尔莱特农牧实业有限公司猪场选取体况、体重、膘情、胎次、预产期相近、健康状况良好的外三元母猪60头，随机分成两组，每组3个重复，每个重复10头母猪，在基础饲粮条件下，分别取实施例1-3组的发酵浓缩饲料32kg替代原母猪浓缩饲料20kg，添加时间从妊娠90天到仔猪断奶28天，研究该发酵浓缩饲料对妊娠期母猪便秘情况和哺乳期仔猪成活率和日增重情况的影响。其中，对照组饲料不添加发酵浓缩饲料的全价饲料。表1为发酵浓缩饲料对妊娠期母猪便秘情况的影响。表2为发酵浓缩饲料对哺乳期仔猪成活率和日增重的影响。
表1发酵浓缩饲料对妊娠期母猪便秘情况的影响
注：表中数据为平均值±标准差，同行上标含不同字母表示差异显著(p＜0.05)，下同
表2发酵浓缩饲料对哺乳期仔猪成活率和日增重的影响
综合表3和表4试验结果可知，发酵浓缩饲料32kg替代原母猪浓缩饲料20kg能显著降低妊娠期母猪的便秘率，并提供哺乳期仔猪成活率和日增重。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。