本发明涉及农产品加工领域。
背景技术：
现代膳食倡导“平衡膳食”、“粗细搭配”，然而近年来，人们过分追求大米的“精、白、亮”，不仅产品出率低、加工成本高，而且损失了许多天然营养素、浪费了稻谷资源。糙米是稻谷砻谷后的产品，糙米具有营养丰富(胚芽和糠层的营养成分占稻谷的60～70％左右)、加工成本低等优点。但糙米含有较多食物纤维、不饱和脂肪酸、植酸等成分，导致糙米具有煮饭时间长、口感粗糙、消化吸收率较低、不耐储存等缺点，使糙米的食用性受到限制。
发芽是改善糙米口感和风味、提高营养价值的有效途径，但是发芽糙米仍然不可避免的存在上述缺点。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有发芽糙米煮饭时间长、口感粗糙、消化吸收率低、生产工艺复杂等缺点，而提供的一种发芽糙米的制作方法。
本发明发芽糙米的制作方法按以下步骤制备：
一、除杂、冲洗；
二、将糙米装入网袋再浸入水中；
三、将水温调整至32±1℃，并从底部通入臭氧；
四、将糙米浸泡液的ph值调整为5.5±0.2，再加入微量元素及复合生物酶；
五、通入空气，20h后将糙米网袋取出，用清水冲洗，再倒入托盘中均匀平铺；
六、将铺有糙米的托盘放到高压杀菌釜中121℃保温杀菌15～20min；
七、真空干燥至水分至12％～13％。
本发明方法将糙米浸泡及发芽一体化处理，带水催芽，发芽率明显提升，生产周期由原来的48小时缩短至20小时。而且，浸泡及发芽一体化处理所添加的微量元素及复合生物酶全程参与糙米的浸泡和发芽，提高了微量元素及复合生物酶的转化及利用率；加之全程微量元素及复合生物酶是一次性加入，不需要反复大量配置和更换，工艺过程简单，成本低。采用本发明方法得到的发芽糙米与现有工艺相比，γ-氨基丁酸含量增加幅度明显，由现有的0.019％升至0.022％(糙米中γ-氨基丁酸含量为0.004％)；植酸含量由0.314g/kg下降到0.244g/kg；碘蓝值由0.07a提高到0.28a。
本发明方法采用高温高压蒸煮，实现了糊化、杀菌一体化处理；且由于采用高压蒸煮糙米受到外界高压作用，平衡了糙米破碎应力，不易裂纹或破碎，发芽糙米颗粒完整，成品出品率高；发芽糙米糊化度高、没有硬芯。本发明方法得到的发芽糙米食用时无需再浸泡，能与白米同步蒸熟，有效改善了糙米口感可与白米同步蒸熟，状态完整，且口感与白米相当，消化吸收率自然大幅提升。低温真空干燥，使发芽糙米形成微孔，提高吸水率，增加复水性，本发明高压蒸熟和低温真空干燥确保了发芽糙米能够与白米同步蒸熟，口感与白米相当。
具体实施方式
本发明技术方案不局限于以下所列举具体实施方式，还包括各具体实施方式间的任意组合。
具体实施方式一：本实施方式发芽糙米的制作方法按以下步骤制备：
一、除杂、冲洗；
二、将糙米装入网袋再浸入水中；
三、将水温调整至32±1℃，并从底部通入臭氧；
四、将糙米浸泡液的ph值调整为5.5±0.2，再加入微量元素及复合生物酶；
五、通入空气，20h后将糙米网袋取出，用清水冲洗，再倒入托盘中均匀平铺；
六、将铺有糙米的托盘放到高压杀菌釜中121℃保温杀菌15～20min；
七、冷却后真空干燥至水分至12％～13％。
本实施方式糙米浸泡和发芽阶段全程浸泡在含微量元素及复合生物酶的营养液中，接触时间提前并延长了，能够更为有效的促进糙米活化、萌发，缩短生产周期和提高营养功能物质含量。
本发明生产周期大幅缩短的另一个重要因素是“供氧”时间早，且浸泡及发芽阶段持续供氧，加速糙米活化、萌发。
与本发明相比，现有工艺80～90℃灭酶、灭菌糙米易裂纹、易破碎，不能糊化或糊化度低，导致糙米成品出品率低、口感未能得到有效改善。
本发明方法采用纤维素酶、蛋白酶、植酸酶混合作用，能相互利用各自的分解底物，大幅降低糙米的纤维素及植酸等抗营养因子含量，增加功能因子γ-氨基丁酸含量，提高营养物质的消化吸收利用率；也改善了糙米口感，缩短了糊化时间。
本发明糙米浸泡过程中采用臭氧消毒，不使用化学药剂，避免了化学溶液残留、杜绝了食品安全隐患。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一的不同点是：步骤二中糙米与水的体积比为1:2；水面没过糙米5cm±0.5cm。其它步骤及参数与实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二的不同点是：步骤三水中通入臭氧20～30分钟，保持水中臭氧浓度0.2～0.5mg/l。其它步骤及参数与实施方式一或二相同。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一、二或三的不同点是：步骤四中微量元素包括锌和硒，糙米浸泡液中葡萄酸酸锌添加量为70g/100kg糙米，亚硒酸钠添加量为2g/100kg糙米。其它步骤及参数与实施方式一、二或三相同。
本实施方式中的锌元素为葡萄酸锌；硒元素为亚硒酸钠。发芽浸泡时添加葡萄酸锌及亚硒酸钠，葡萄酸锌及亚硒酸钠浸入到糙米内部，参与糙米发芽过程中的各项生理活动，并与蛋白质等生理物质结合，不但提高了糙米的锌、硒含量，而且提高了锌、硒的消化吸收利用率。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一的不同点是：步骤四中复合生物酶由纤维素酶、蛋白酶和植酸酶组成；其中纤维素酶用量为70g/100kg糙米、纤维素酶的酶活力为7000u/克，蛋白酶用量为2g/100kg糙米、蛋白酶的酶活力为75u/克，植酸酶用量为30g/100kg糙米、植酸酶的酶活力为15u/克。其它步骤及参数与实施方式一至四之一相同。
具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一的不同点是：步骤五中空气通入量为0.05～0.1l/分钟/千克糙米。其它步骤及参数与实施方式一至五之一相同。
具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一至六之一的不同点是：步骤五中发芽的糙米在托盘中平铺厚度为1～1.5cm。其它步骤及参数与实施方式一至六之一相同。
实施例1
本发明发芽糙米制备方法：
一、除杂、冲洗；
二、将糙米装入网袋再浸入水中；
三、将水温调整至32℃，并从底部通入臭氧20～30分钟，保持水中臭氧浓度0.2～0.5mg/l；
四、将糙米浸泡液的ph值调整为5.5，再加入微量元素及复合生物酶；
五、通入空气，空气通入量为0.08l/分钟/千克糙米，20h后将糙米网袋取出，用清水冲洗，再倒入托盘中均匀平铺，平铺厚度为1.3cm；
六、将铺有糙米的托盘放到高压杀菌釜中121℃保温杀菌15min；
七、真空干燥至水分至12％～13％。
本实施例步骤二中糙米不超过尼龙网袋体积的65％，糙米与水的体积比为1:2；水面没过糙米5cm。本实施例步骤四中微量元素包括锌和硒，糙米浸泡液中葡萄酸酸锌添加量为70g/100kg糙米，亚硒酸钠添加量为2g/100kg糙米；步骤四中复合生物酶由纤维素酶、蛋白酶和植酸酶组成；其中纤维素酶用量为70g/100kg糙米、纤维素酶的酶活力为7000u/克，蛋白酶用量为2g/100kg糙米、蛋白酶的酶活力为75u/克，植酸酶用量为30g/100kg糙米、植酸酶的酶活力为15u/克。
本实施例获得的发芽糙米γ-氨基丁酸含量为0.022％，植酸含量为0.244g/kg；碘蓝值为0.28a。发芽糙米颗粒完整，成品出品率高达98.5％以上。本实施例发芽糙米糊化度高、没有硬芯，食用时无需浸泡便能够与白米同步蒸熟，发芽糙米颗粒状态完整；请超过50名测试者进行盲测，口感与蒸熟的白米相当，无差异。
现有公开的发芽糙米技术均无法同时达到本发明的优异效果。