一种全豆豆腐及其加工方法与流程

本发明涉及豆腐加工工艺，具体涉及一种全豆豆腐及其加工方法。
背景技术：
：全豆豆腐是以整颗的大豆为原料大豆原料全部或大部分蛋白凝胶保留，无废料产生的富含膳食纤维的营养性豆制品。全豆豆腐加工过程中大颗粒的豆渣纤维阻碍豆腐有序网状结构形成，使产品形成粗糙质地，导致其成型效果差、口感粗糙。另外大豆表面携带大量的微生物，煮浆可去除大部分微生物，但仍有部分耐热芽孢残存在产品中，影响豆腐的货架期。本发明大豆经分级后过热蒸汽高温瞬时处理，可去除大部分大豆表面的微生物，降低原料中的微生物含量。同时也可降低大豆中的脂肪氧化酶含量，降低大豆的豆腥味。大豆经冻干处理，抽离了大豆中分布的水分，使大豆坚硬结构变得疏松，粉碎力度小，减少了机械耗能、易于粉碎。经超微粉碎的豆粉细腻，亮度、白度较高。经过热蒸汽高温瞬时处理制得的全豆豆腐营养物质保留率高，营养含量高，风味独特，适口性好。技术实现要素：本发明的目的在于，提供一种全豆豆腐的加工方法，所述加工方法包括清洗、浸泡、去皮、粉碎、煮浆、凝固及成型处理；其中，所述粉碎前，将大豆进行冷冻干燥，干燥至水分含量不高于10％。本发明采用物理加工方式，操作过程中参数易于控制，能够有效的将其大豆籽粒中的营养物质高效保留；本发明所提供的加工方法制得的全豆豆腐营养含量高、风味独特，且适口性好。本发明优选的，所述冷冻干燥至大豆中水分含量不高于5％。其中，优选采用的冷冻干燥的条件为-40～-50℃、180～220mt(毫托/真空度)，时间为40～60h。尤其优选采用的条件为-42℃、200mt，时间为48h。本发明为了进一步使其全豆豆腐的口感突出，后续操作方便，以及降低杀菌成本；在对大豆进行清洗前，将其进行过热蒸汽处理。为了进一步提供过热蒸汽处理的效果，优选所述过热蒸汽处理具体为：将大豆铺平至8～12mm的厚度，采用180～240℃的温度，过热蒸汽处理20～60s；优选为用180～220℃的温度，过热蒸汽处理40～60s。所述加工方法预选需要对大豆进行初选，将其霉变大豆及杂质进行剔除。本发明优选的，所述清洗、浸泡、去皮具体为：大豆经过热蒸汽处理后，用水清洗去除去表面及其他杂质。用水浸没，浸泡4-5h。大豆泡涨后，去除大豆表皮，即可。本发明优选采用粉碎的方法，不同与传统的水磨法。所述粉碎采用两步操作，先粗粉碎至80～120目，然后再细粉碎至200～300目。本发明优选的，所述煮浆、凝固具体为：1)将粉碎后的豆粉按重量比为1:7～12的比例加入水中，搅拌均匀，然后加入占所述大豆重量百分比0.3～0.5％的消泡剂，获得豆浆；2)加热豆浆至90～100℃，保持该温度5～10min；3)待豆浆的温度将至80～85℃时，加入占所述大豆重量百分比为1～2％的mgcl2或caso4进行点脑，轻微上下搅动至出现凝絮状结块，保温8～15min。其中，mgcl2或caso4为凝固剂。本发明优选的，所述点脑过程中，在凝固剂的基础上添加tg酶(谷氨酰胺转氨酶)；所述tg酶的添加量为0.2～1.2u/ml；优选的，所述tg酶的添加量为0.8～1.2u/ml，更优选为1.0u/ml。本发明优选的，所述凝固后，将其进一步成型；具体为：将凝固好的豆浆包好，放在模具内，压制定型，挤压20-30min即可。本发明提供一种优选方案，所述加工方法，具体为：将大豆铺平至8～12mm的厚度，采用180～220℃的温度，过热蒸汽处理20～60s后；清洗、浸泡、去皮处理，然后再将大豆经冷冻干燥至大豆中水分含量不高于5％；再粉碎、煮浆、凝固及成型，即得全豆豆腐。本发明提供一种更为优选的方案，所述的加工方法，包括如下步骤：1)将大豆铺平至8～12mm的厚度，采用180～220℃的温度，过热蒸汽处理20～60s；2)将过热蒸汽处理后的大豆经清洗、浸泡、去皮处理；3)将去皮处理后的大豆经冷冻干燥至大豆中水分含量不高于5％；4)将冷冻干燥后的大豆先粗粉碎至80～120目，然后再细粉碎至200～300目；5)将粉碎后的豆粉按重量比为1:7～12的比例加入水中，搅拌均匀，然后加入占所述大豆重量百分比为0.3～0.5％的消泡剂，获得豆浆；加热豆浆至90～100℃，保持该温度5～10min；待豆浆的温度将至80～85℃时，加入占所述大豆重量百分比为1～2％的mgcl2或caso4进行点脑，轻微上下搅动至出现凝絮状结块，保温8～15min；6)成型处理，即得全豆豆腐。优选的，在添加mgcl2或caso4时，加入tg酶；所述tg酶的添加量为1.0u/ml。且，采用该优选方案时，即在点脑过程中，加入tg酶，后续无需进行上述的成型处理。优选的，加入tg酶的点脑所制得豆腐，在凝固后，将其灭菌处理后，置于3～5℃的温度下熟化。所述灭菌采用常规方式即可，优选为：在70～90℃的条件下灭菌15～25min。本发明研制了一种大豆籽粒全利用的豆腐加工的工艺方法，将大豆分级、过热蒸汽高温瞬时处理、清洗、浸泡、去皮、冷冻干燥、粗粉碎、超微粉碎、水混合、煮浆、凝固、成型等步骤制备豆腐，营养物质保留率高，营养含量高，风味独特，适口性好。大豆经过热蒸汽瞬时高温处理后，可降低大豆中的脂肪氧化酶含量，降低大豆的豆腥味。冻干处理的大豆，由于抽离大豆中分布的水分，使大豆坚硬结构变得疏松，粉碎力度小，易于粉碎。经超微粉碎的豆粉细腻，亮度、白度较高。附图说明图1为实施例1、对比例1～2制得的全豆豆腐的保水性对比图；图2为实施例1、对比例1～2制得的全豆豆腐的凝胶强度对比图；图3为对比例1制得的全豆豆腐的微观图；图4为对比例2制得的全豆豆腐的微观图；图5为实施例1制得的全豆豆腐的微观图；图6为不同tg酶的添加量对豆腐凝胶强度影响的对比图。具体实施方式以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。实施例1本实施例提供一种全豆豆腐的加工方法，具体为：1)选豆：剔除霉变大豆及杂质。2)过热蒸汽处理：将大豆铺平，厚度10mm左右，上下火、过热蒸汽200℃，处理时间50s。3)清洗、浸泡、去皮：经过热蒸汽处理后的大豆，用水清洗去除去表面及其他杂质。用水浸没，浸泡4-5h。大豆泡涨后，去除大豆表皮。4)冷冻干燥：去皮后的大豆，冷冻后，-42℃、200mt下冻干至水分含量低于3-5％。5)粗粉碎：冻干后的大豆粉粹成80-120目粗粉。6)超微粉碎：再将粗粉粉碎至200-300目。7)煮浆、凝固：豆粉与水按照1：7～12(重量比)加入锅中，搅拌均匀，加入0.3-0.5％的消泡剂，然后加热豆浆，豆浆煮沸，使豆浆在95℃保持5-10min。豆浆降温至80-85℃加入1-2％的mgcl2或caso4点脑，轻轻上下搅动至出现凝絮状结块，保温8-15min。8)成型：将凝固好的豆浆包好，放在模具内，压制定型，挤压20-30min即可。实施例2本实施例提供一种全豆豆腐的加工方法，与实施例1的区别在于，步骤7)的点脑方式不同及不做压型处理；具体为：7)煮浆、凝固：豆粉与水按照1：7～12(重量比)加入锅中，搅拌均匀，加入0.3-0.5％的消泡剂，然后加热豆浆，豆浆煮沸，使豆浆在95℃保持5-10min。豆浆降温至80-85℃加入1-2％的mgcl2点脑，轻轻上下搅动至出现凝絮状结块，保温8-15min；其中，在温度降至50℃，加入tg酶，并保温1h；然后置于80℃水浴凝固灭菌20min，冷却后置于4℃条件下熟化；所述tg酶的添加量为1.0u/ml。实施例3～6本实施例提供一种全豆豆腐的加工方法，与实施例2的区别仅在于，所述tg酶的添加量为0.4u/ml、0.6u/ml、0.8u/ml和1.2u/ml。实施例7～9本实施例提供一种全豆豆腐的加工方法，与实施例1的区别在于，过热蒸汽的杀菌条件的不同，具体为：2)过热蒸汽处理：将大豆铺平，厚度10mm左右，上下火、过热蒸汽140℃，处理时间30s。或，2)过热蒸汽处理：将大豆铺平，厚度10mm左右，上下火、过热蒸汽180℃，处理时间60s。或，2)过热蒸汽处理：将大豆铺平，厚度10mm左右，上下火、过热蒸汽200℃，处理时间50s。比较实施例1与实施例7～9全豆豆腐的口感、减菌效果、减酶效果；综合性能中，实施例1好于实施例7～9。对比例1本对比例提供一种全豆豆腐的加工方法，与实施例1的区别仅在于，不进行步骤4)冷冻干燥。对比例2本对比例提供一种全豆豆腐的加工方法，与实施例1的区别仅在于，采用“烘干干燥”替代“冷冻干燥”。具体为：所述烘干干燥具体为：大豆经清洗浸泡去皮后，在60℃温度条件下烘干至大豆水分含量低于5％，然后经粗粉碎超微粉碎处理。实验例1将实施例1制得的全豆豆腐(冻干豆腐)与对比例1制得的全豆豆腐(传统豆腐)、对比例2制得的全豆豆腐(烘干豆腐)进行比较。(1)豆腐主要营养成分实施例1制得的全豆豆腐，蛋白质含量较高，豆腐的粗纤维含量增加。表1豆腐主要营养成分分析结果(干基％)样品蛋白质(％)脂肪(％)灰分(％)粗纤维(％)实施例148.63±6.11a21.38±0.89a4.94±0.18b5.29±0.81b对比例138.17±0.71b21.71±0.03a3.62±0.02c0.30±0.03c对比例247.19±1.64a21.81±1.72a5.18±0.47a7.61±0.72a(2)豆腐产率实施例1制得的全豆豆腐产量高，口感细腻。表2豆腐的产率样品豆渣量(100g/g)豆腐产量(100g/g)豆腐出品率(％)产品描述实施例1—291.25318.16口感细腻，有较浓郁的豆香味对比例122.8200.12200.12口感细腻，有浓郁的豆香味对比例2—318.16291.25口感略粗糙，有豆香味(3)质构指标实施例1制得的全豆豆腐硬度明显高于其他两种方法生产的豆腐。咀嚼性与对比例1加工制得的豆腐无明显差异。表3豆腐质构分析结果样品硬度内聚性弹性咀嚼性实施例11767.43±235.63a0.66±0.02b0.87±0.03b1008.76±80.19a对比例11281.01±193.98b0.85±0.07a0.93±0.02a1017.14±139.65a对比例2676.96±65.55c0.66±0.06b0.75±0.03c334.03±39.36b(4)保水性保水性好，有利用豆腐产量的提高。如图1所示，对比三种豆腐，实施例1生产的豆腐保水性效果好。(5)凝胶特性凝胶强度结果可知，如图2所示，对比例1制得豆腐的凝胶强度好于实施例1制得的豆腐，好于对比例2制得的豆腐。(6)豆腐微观图如图3～5所示，图3为对比例1制得的全豆豆腐，图4为对比例2制得的全豆豆腐，图5为实施例1制得的全豆豆腐。由三种不同方法加工的豆腐微观结构观察可知，对比例1的豆腐的凝胶网络结构更有规律。实施例1和对比例2加工的两种豆腐，凝胶结构包裹紧密，这种结构导致它的持水性好于对比例1的豆腐制品，但凝胶强度低于对比例1的豆腐。且实施例1的豆腐成品出品率高，口感细腻。实验例2将实施例1～7制得即得全豆豆腐进行比较如下表所示，实施例2制得的全豆豆腐的凝胶强度和质构指标好于实施例1、3～7制得的全豆豆腐；添加tg酶的豆腐是不经过压型处理的，所以硬度咀嚼性稍低一些。表4加(u/ml)弹性硬度咀嚼性粘结性粘性实施例11.028194.040203.0541.018197.615实施例20.950835.980800.3871.012842.365实施例30.843465.397295.8780.735347.527实施例40.934252.653175.0350.757186.440实施例50.875675.160482.7650.819548.973实施例60.899210.730129.1350.684143.974其中，豆腐的凝胶反映豆腐的品质，一般通过凝胶强度进行评价；如图6所示，实施例2～6加入了tg酶的全豆豆腐比实施例1未加入tg酶的全豆豆腐凝胶强度强，其中实施例2制得豆腐凝胶强度最大，效果最好。虽然，上文中已经用一般性说明、具体实施方式及试验，对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。当前第1页12