1.本发明涉及面条食品加工技术领域，具体提供一种非油炸面及其加工方法。
背景技术：
2.目前，非油炸面的常规制作流程为：原辅料配制
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和面
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熟成
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压延
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切丝
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蒸煮
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定量湿切面
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干燥
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冷却
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包装
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检验
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成品。其中，上述切丝工序中使用造波器，制得波浪状的面丝。上述蒸煮工序采用湿蒸汽蒸煮：蒸汽温度为180～250℃、蒸煮时间为2～3min；或者采用热水煮制：水温为95～100℃、水煮时间为2～5min。上述干燥工序参数为：干燥温度为60～100℃、干燥湿度为30％～60％、干燥时间为15～60min。
3.然而，面丝在经过上述蒸煮和干燥等加工后，面丝易出现粘连并条、断裂等不良现象，而且，面丝成品的口感也一般，不耐煮。
4.有鉴于此，特提出本发明。
技术实现要素：
5.为了克服上述缺陷，本发明提供了一种非油炸面及其加工方法，该非油炸面的加工方法新颖、合理、可操作性高、自动化程度高，且所得非油炸面成品的外观均匀、不粘连并条、不断裂，口感佳、耐煮性好。
6.本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种非油炸面的加工方法，非油炸面的加工工序包括和面、熟成、压延、切丝、蒸煮、定量切断、热风干燥、冷却和包装，经由所述切丝工序成型得到直条状面丝，所得直条状面丝被输送至蒸箱内进行蒸煮温度为70～100℃、蒸煮时间为30～150s的微蒸煮加工，并在所述蒸箱的出料侧处还设有风冷机构，以对微蒸煮后的直条状面丝的上下表面进行风冷预干，得到外观均匀、不粘连并条、不断裂的半干面丝。
7.作为本发明的进一步改进，所述切丝工序中不使用造波器，并通过将切丝刀与输送网带a之间的线速度比值控制在1：(1～4)，实现面丝被拉直，得到宽度为1～10mm、厚度为0.8～1.8mm的直条状面丝。
8.作为本发明的进一步改进，所述蒸箱具有箱主体和穿置于所述箱主体内的输送网带b；所述风冷机构具有一布置于所述输送网带b的出料侧上方的上风刀、以及一布置于所述输送网带b的出料侧下方的下风刀，所述上风刀能够向下吹风，所述下风刀能够向上吹风，且所述上风刀和所述下风刀的吹风风速均为1～10m/s、吹风温度均为10～40℃。
9.作为本发明的进一步改进，所述箱主体内冲入的热源采用温度为130～190℃的饱和蒸汽，且饱和蒸汽的流量为20kg/h～50kg/h；
10.所述输送网带b上镀有铁氟龙层。
11.作为本发明的进一步改进，所述和面工序的加工方法为：s1)配料：将小麦粉、变性淀粉和谷朊粉混合均匀，得到食用粉料；将食用盐、复合磷酸盐和食用碱均投入到水温为25℃～35℃的软水中，搅拌溶解均匀，得到和面用水；s2)真空和面：将所得食用粉料和所得和
面用水按照100：(25～40)的料水比投入到真空和面机中和面，制得面团。
12.作为本发明的进一步改进，以所述食用粉料的总重量为基准，并按质量百分含量计，所述食用粉料具有如下原料配方：变性淀粉10％～20％、谷朊粉5％～15％、以及余量的小麦粉；
13.所述食用盐相对所述食用粉料总重量的添加量为1％～3％；所述复合磷酸盐选自六偏磷酸钠、三聚磷酸钠和焦磷酸钠中的至少两种，且所述复合磷酸盐相对所述食用粉料总重量的添加量为0.1％～0.3％；所述食用碱选自碳酸钾和碳酸钠中的至少一种，且所述食用碱相对所述食用粉料总重量的添加量为0.1％～2％；
14.所述真空和面机的工作参数为：真空度
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30kpa～
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80kpa，和面搅拌时间10～15min。
15.作为本发明的进一步改进，将所得面团放置在温度为25℃～33℃、湿度为65～75％的环境下熟成处理15～30min，再将熟成后的面团投入到复合压延机中复合成厚度为5～12mm的面带，随后将所得面带投入到连续压延机中进行5～10次连续压延，得到厚度为0.8～1.8mm的面皮；对所得面皮进行切丝，即得到所述直条状面丝。
16.作为本发明的进一步改进，对所得半干面丝进行定量切断，得到长度为20～40cm的面丝段，并对所得面丝段进行整形；接着对整形后的面丝段进行风温为50℃～130℃、风速为2～10m/s的热风干燥10～20min，得到干面丝段；将所得干面丝段冷却至常温，然后包装，即得到所述非油炸面。
17.本发明还提供了一种非油炸面，采用本发明所述的非油炸面的加工方法制备而成。
18.本发明的有益效果是：本发明通过工艺创新，特别是对非油炸面加工过程中的蒸煮工序进行改进创新，使得非油炸面成品具有外观均匀、不粘连并条、不断裂，口感佳、耐煮性好等特点；而且本发明所用整套加工设备的可操作性高、自动化程度高、投入少、占用空间少，可很好的实现自动化、标准化和规模化生产。
具体实施方式
19.下面结合具体的实施例对本发明做进一步详细说明，但本发明不限于这些实施例。
20.本发明公开了一种非油炸面及其加工方法，该非油炸面的加工方法新颖、合理，使所得非油炸面成品的外观均匀、不粘连并条、不断裂，口感佳、耐煮性好。究其实现原因，主要在于本发明对非油炸面的加工方法进行优化创新，具体说明如下：
21.一、制作本发明所述的非油炸面
22.实施例1：
23.包括以下加工工序：
24.s1)和面：
25.s11)配料：将77kg的小麦粉、14kg的变性淀粉和9kg的谷朊粉混合均匀，得到食用粉料，其中所述变性淀粉优选为醋酸酯淀粉，其糊化温度低、粘度高、膨发度好，可以明显改善非油炸面的复水性能和口感柔和度；将1.36kg的食用盐、0.15kg的复合磷酸盐(复合磷酸盐由六偏磷酸钠、三聚磷酸钠和焦磷酸钠按重量比1:1:1组成)和0.57kg的食用碱(食用碱
由碳酸钾和碳酸钠按重量比2:1组成)均投入到水温为30℃的31.92kg软水中，搅拌溶解均匀，得到和面用水；
26.s12)真空和面：将所得食用粉料和所得和面用水按照100：34的料水比投入到真空和面机中和面，制得面团；所述真空和面机的工作参数为：真空度
‑
60kpa，和面搅拌时间15min；所述真空和面可提升面团中大分子物质的水合效果，提升后续蒸煮糊化；
27.s2)熟成：
28.将所得面团放置在温度为30℃、湿度为70％的环境下熟成处理25min；
29.s3)压延：
30.先将熟成后的面团投入到复合压延机中复合成厚度为12mm的面带，再将所得面带投入到连续压延机中进行10次连续压延，得到厚度为0.8mm的面皮；
31.s4)切丝：
32.本切丝工序中不使用造波器，并通过将切丝刀的线速度与用以输送面皮的输送网带a的线速度之间的比值控制在1：2，可实现切出的面丝被拉直，得到宽度为4mm、厚度为0.8mm的直条状面丝；
33.s5)蒸煮：
34.蒸煮工序中所使用的蒸箱具有箱主体、穿置于所述箱主体内的输送网带b、以及风冷机构，其中，所述箱主体内冲入的热源采用温度为180℃的干饱和蒸汽，且干饱和蒸汽的流量为30kg/h，这样一方面可确保所述箱主体内的蒸煮温度快速稳定在70～100℃，另一方面可减少蒸汽湿度，进一步减少面丝粘连；所述输送网带b上镀有铁氟龙层，这样可避免出现面丝粘网现象，利于面丝从输送网带b上脱离；所述风冷机构具有一布置于所述输送网带b的出料侧上方的上风刀、以及一布置于所述输送网带b的出料侧下方的下风刀，所述上风刀能够向下吹风，所述下风刀能够向上吹风，且所述上风刀和所述下风刀的吹风风速均为5m/s、吹风温度均为30℃，另外，所述上风刀和所述下风刀可优选为上下相对布置，也可呈上下错位布置；
35.当所得直条状面丝被输送至蒸箱内后，会进行蒸煮温度为70℃、蒸煮时间为120s的微蒸煮加工，且当微蒸煮后的直条状面丝出料时，所述风冷机构中的上风刀和下风刀会分别对直条状面丝的上下表面进行风冷预干，进而得到外观均匀、不粘连并条、不断裂的半干面丝；
36.s6)定量切断：
37.对所得半干面丝进行定量切断，得到长度为30cm的面丝段，并对所得面丝段进行整形；
38.s7)热风干燥：
39.对整形后的面丝段进行风温为80℃、风速为5m/s的热风干燥20min，得到干面丝段；
40.s8)冷却和包装：
41.将所得干面丝段冷却至常温，然后包装，即得到所述非油炸面ⅰ。
42.实施例2：
43.包括以下加工工序：
44.s1)和面：
45.s11)配料：将76kg的小麦粉、11kg的变性淀粉和13kg的谷朊粉混合均匀，得到食用粉料，其中所述变性淀粉优选为醋酸酯淀粉，其糊化温度低、粘度高、膨发度好，可以明显改善非油炸面的复水性能和口感柔和度；将1.8kg的食用盐、0.2kg的复合磷酸盐(复合磷酸盐由六偏磷酸钠、三聚磷酸钠和焦磷酸钠按重量比1:1:1组成)和1.2kg的食用碱(食用碱由碳酸钾和碳酸钠按重量比2:1组成)均投入到水温为30℃的26.8kg软水中，搅拌溶解均匀，得到和面用水；
46.s12)真空和面：将所得食用粉料和所得和面用水按照100：30的料水比投入到真空和面机中和面，制得面团；所述真空和面机的工作参数为：真空度
‑
70kpa，和面搅拌时间12min；所述真空和面可提升面团中大分子物质的水合效果，提升后续蒸煮糊化；
47.s2)熟成：
48.将所得面团放置在温度为32℃、湿度为65％的环境下熟成处理20min；
49.s3)压延：
50.先将熟成后的面团投入到复合压延机中复合成厚度为10mm的面带，再将所得面带投入到连续压延机中进行8次连续压延，得到厚度为1.1mm的面皮；
51.s4)切丝：
52.本切丝工序中不使用造波器，并通过将切丝刀的线速度与用以输送面皮的输送网带a的线速度之间的比值控制在1：3，可实现切出的面丝被拉直，得到宽度为6mm、厚度为1.0mm的直条状面丝；
53.s5)蒸煮：
54.蒸煮工序中所使用的蒸箱具有箱主体、穿置于所述箱主体内的输送网带b、以及风冷机构，其中，所述箱主体内冲入的热源采用温度为160℃的干饱和蒸汽，且干饱和蒸汽的流量为40kg/h，这样一方面可确保所述箱主体内的蒸煮温度快速稳定在70～100℃，另一方面可减少蒸汽湿度，进一步减少面丝粘连；所述输送网带b上镀有铁氟龙层，这样可避免出现面丝粘网现象，利于面丝从输送网带b上脱离；所述风冷机构具有一布置于所述输送网带b的出料侧上方的上风刀、以及一布置于所述输送网带b的出料侧下方的下风刀，所述上风刀能够向下吹风，所述下风刀能够向上吹风，且所述上风刀和所述下风刀的吹风风速均为6m/s、吹风温度均为30℃，另外，所述上风刀和所述下风刀可优选为上下相对布置，也可呈上下错位布置；
55.当所得直条状面丝被输送至蒸箱内后，会进行蒸煮温度为100℃、蒸煮时间为30s的微蒸煮加工，且当微蒸煮后的直条状面丝出料时，所述风冷机构中的上风刀和下风刀会分别对直条状面丝的上下表面进行风冷预干，进而得到外观均匀、不粘连并条、不断裂的半干面丝；
56.s6)定量切断：
57.对所得半干面丝进行定量切断，得到长度为30cm的面丝段，并对所得面丝段进行整形；
58.s7)热风干燥：
59.对整形后的面丝段进行风温为100℃、风速为6m/s的热风干燥15min，得到干面丝段；
60.s8)冷却和包装：
61.将所得干面丝段冷却至常温，然后包装，即得到所述非油炸面ⅱ。
62.实施例3：
63.包括以下加工工序：
64.s1)和面：
65.s11)配料：将76kg的小麦粉、18kg的变性淀粉和6kg的谷朊粉混合均匀，得到食用粉料，其中所述变性淀粉优选为醋酸酯淀粉，其糊化温度低、粘度高、膨发度好，可以明显改善非油炸面的复水性能和口感柔和度；将2.4kg的食用盐、0.27kg的复合磷酸盐(复合磷酸盐由六偏磷酸钠、三聚磷酸钠和焦磷酸钠按重量比1:1:1组成)和1.8kg的食用碱(食用碱由碳酸钾和碳酸钠按重量比2:1组成)均投入到水温为30℃的31.53kg软水中，搅拌溶解均匀，得到和面用水；
66.s12)真空和面：将所得食用粉料和所得和面用水按照100：36的料水比投入到真空和面机中和面，制得面团；所述真空和面机的工作参数为：真空度
‑
80kpa，和面搅拌时间10min；所述真空和面可提升面团中大分子物质的水合效果，提升后续蒸煮糊化；
67.s2)熟成：
68.将所得面团放置在温度为25℃、湿度为65％的环境下熟成处理30min；
69.s3)压延：
70.先将熟成后的面团投入到复合压延机中复合成厚度为8mm的面带，再将所得面带投入到连续压延机中进行6次连续压延，得到厚度为1.3mm的面皮；
71.s4)切丝：
72.本切丝工序中不使用造波器，并通过将切丝刀的线速度与用以输送面皮的输送网带a的线速度之间的比值控制在1：3.5，可实现切出的面丝被拉直，得到宽度为6mm、厚度为1.2mm的直条状面丝；
73.s5)蒸煮：
74.蒸煮工序中所使用的蒸箱具有箱主体、穿置于所述箱主体内的输送网带b、以及风冷机构，其中，所述箱主体内冲入的热源采用温度为150℃的干饱和蒸汽，且干饱和蒸汽的流量为50kg/h，这样一方面可确保所述箱主体内的蒸煮温度快速稳定在70～100℃，另一方面可减少蒸汽湿度，进一步减少面丝粘连；所述输送网带b上镀有铁氟龙层，这样可避免出现面丝粘网现象，利于面丝从输送网带b上脱离；所述风冷机构具有一布置于所述输送网带b的出料侧上方的上风刀、以及一布置于所述输送网带b的出料侧下方的下风刀，所述上风刀能够向下吹风，所述下风刀能够向上吹风，且所述上风刀和所述下风刀的吹风风速均为8m/s、吹风温度均为25℃，另外，所述上风刀和所述下风刀可优选为上下相对布置，也可呈上下错位布置；
75.当所得直条状面丝被输送至蒸箱内后，会进行蒸煮温度为85℃、蒸煮时间为90s的微蒸煮加工，且当微蒸煮后的直条状面丝出料时，所述风冷机构中的上风刀和下风刀会分别对直条状面丝的上下表面进行风冷预干，进而得到外观均匀、不粘连并条、不断裂的半干面丝；
76.s6)定量切断：
77.对所得半干面丝进行定量切断，得到长度为30cm的面丝段，并对所得面丝段进行整形；
78.s7)热风干燥：
79.对整形后的面丝段进行风温为120℃、风速为4m/s的热风干燥10min，得到干面丝段；
80.s8)冷却和包装：
81.将所得干面丝段冷却至常温，然后包装，即得到所述非油炸面ⅲ。
82.二、制作对比例
83.对比例1：
84.对比例1采用的加工方法与实施例1所采用的加工方法基本相同，主要区别在于：对比例1在进行切丝工序时，使用了造波器，成型得到的是波浪状面丝。
85.对比例2：
86.对比例2采用的加工方法与实施例1所采用的加工方法亦基本相同，主要区别在于：对比例2在进行蒸煮工序时，采用的微蒸煮加工参数为：蒸煮温度70℃、蒸煮时间为10s。
87.对比例3：
88.对比例3采用的加工方法与实施例1所采用的加工方法亦基本相同，主要区别在于：对比例3在进行蒸煮工序时，采用的微蒸煮加工参数为：蒸煮温度70℃、蒸煮时间为300s。
89.对比例4：
90.对比例4采用的加工方法与实施例1所采用的加工方法亦基本相同，主要区别在于：对比例4在进行蒸煮工序时，未配设风冷机构，即在微蒸煮后的直条状面丝出料时，未对直条状面丝进行风冷预干。
91.对比例5：
92.对比例5采用了传统加工方法，即背景技术中所描述的加工方法。
93.三、产品感官品评
94.分别对本发明实施例1～3、及对比例1～5所制得的非油炸面进行感官品评，品评结果见下表1所示：
95.表1上述八种非油炸面的感官品评结果
96.样品外观品评口感/耐煮性品评实施例1面丝外观均匀、不并条、不断裂口感佳、耐煮实施例2面丝外观均匀、不并条、不断裂口感佳、耐煮实施例3面丝外观均匀、不并条、不断裂口感佳、耐煮对比例1面丝并条较多、外观不均匀、易断裂耐煮性一般、口感一般对比例2面丝易断裂耐煮性一般、口感一般对比例3面丝并条较多、外观不均匀耐煮性一般、口感一般对比例4面丝不易脱离网带、易断裂耐煮性一般、口感一般对比例5面丝并条非常多、外观不均匀、易断裂耐煮性一般、口感一般
97.由表1可知：本发明实施例1～3所制得的非油炸面的外观均匀、不粘连并条、不断裂，且口感佳、耐煮性好。对比例1～5所制得的非油炸面均出现不同程度的并条、不均匀、断裂现象，且耐煮性一般、口感一般。
98.而本发明所制得的非油炸面之所以具有上述优点，主要得益于本发明对非油炸面
的加工工艺进行改进创新，具体表现在：
①
本发明采用“蒸煮温度为70～100℃、蒸煮时间为30～150s的微蒸煮加工”，一方面，高温蒸煮可对面丝表面杀菌，提升成品的安全性和储存期；另一方面，因高温蒸煮的时间短，面丝表面只轻微糊化，这可使面丝粘度不高、面丝之间不易粘连并条，而且经过短时微蒸煮过的面丝硬度增加，从而可很好的提高面丝的可塑性，避免面丝在后段拉伸及脱离输送网带b过程中断裂。另外，上述微蒸煮加工的具体加工参数是本发明特别优选出的，蒸煮时间过短或过长均达不到好的加工效果，如可见对比例2和3所示，对比例2中蒸煮时间过短，造成面丝硬度不够，从而易造成面丝断裂；对比例3中蒸煮时间过长，造成面丝熟成过度、粘性增加，从而易造成面丝并条较多、外观不均匀。
②
本发明还特别在蒸箱的出料侧处设置风冷机构，以对微蒸煮后的直条状面丝的上下表面进行风冷预干，这可使面丝快速硬化，可快速实现与输送网带b脱离，进一步避免面丝在后段拉伸及脱离输送网带b过程中断裂。而相应的，对比例4中未配设风冷机构，那么在微蒸煮后的直条状面丝出料时，直条状面丝不易脱离网带，从而易发生断裂。
③
本发明在切丝工序中不使用造波器，并通过优控切丝刀与用以输送面皮的输送网带a之间的线速度比值，可得到被拉直的直条状面丝，而直条状面丝在后续的微蒸煮加工、拉伸及脱离输送网带b的过程中状态稳定，不会出现粘连并条、断裂现象。而相应的，对比例1使用造波器、成型得到波浪状面丝，在微蒸煮加工、面丝弹性不特别强的条件下，波浪状面丝就容易出现粘连并条、被拉断的现象。
99.综上所述，本发明通过工艺创新，特别是对非油炸面加工过程中的蒸煮工序进行改进创新，使得非油炸面成品的外观均匀、不粘连并条、不断裂，口感佳、耐煮性好，而且本发明所用整套加工设备的可操作性高、自动化程度高、投入少、占用空间少，可很好的实现自动化、标准化和规模化生产。
100.上述所举的实施例仅用以说明本发明的组成及功效，并非因此来拘限本发明的专利范围，故举凡所有等效结构的改变及不脱离本发明的类似修改，均隶属于本发明的专利范畴。