专利名称：:利用来自植物蛋白源的曲霉的液体培养物生产固体调味料的方法，由本方法生产的固体...的制作方法利用来自植物蛋白源的曲霉的液体培养物生产固体调味料的方法，由本方法生产的固体调味料，常规食品调味料，调味酱，调味汁，酱油和加工的食品
技术领域：
：本发明涉及利用来自植物蛋白源的曲霉(kojicmold)的液体培养物生产固体调味料的方法，利用所述方法生产的固体调味料，和包含所述固体调味料的常规食品调味料、调味酱、调味汁、酱油或大豆酱、或加工的食P叩o
背景技术：
谷氨酸一钠(MSG)通常用于改善多种食物的口味。自从l卯8年日本Ikeda博士首先从称为"海带(seatangle)"的海洋植物中提取了MSG,核苷酸成分如肌苷酸钠和鸟苷酸钠就已被鉴定为提供食物可口味道的口味增强剂。对食物的高质量和精确味道的需要随着经济的发展而增长，且消费者要求食物中比可口的味道更"成熟"和"丰富"的口味。所述成熟和丰富的口味在日本称为"gokumi"，在韩国称为"深层的味道(deeptaste)"或"丰富的口味"。典型地，充分发酵或成熟的大豆酱或酱油可以用于向食物提供所述丰富的口味。认为酱油和大豆酱中肽和氨基酸的味道在提供丰富的口味中起到主要作用，且肽和氨基酸是通过在高浓度的盐中利用曲霉蛋白酶长期降解小麦或大豆蛋白而产生的。大豆酱和酱油是利用长期储存农产品的传统方法和利用生产调味料的传统方法生产的。生产大豆酱和酱油的方法在本领域内是公知的。己经提交了大量申请该方法的专利申请。另外，在韩国专利公开的公报号1998-0200076中描述了利用可商业获得的蛋白酶从蛋白质中获得肽和氨基酸的方法。然而，按照该方法，存在着生产成本和味道质量的局限性。在日本专利公开号2004-201678和2003-289826中公开了利用曲霉作为酶源降解蛋白质的方法，且在日本专利公开号1993-084050中公开了利用曲霉提取物降解蛋白质的方法。然而，所述曲霉处理很复杂，且通常必须加入大量的盐或酒精，以防止被多种微生物污染。这样的添加剂抑制酶的活性，并且因此蛋白质的降解需要更长的时间。此外，大量的盐抑制对产物的广泛使用。还介绍了利用液体曲霉的方法。例如，日本专利公开号2004-313113公开了通过在维持酒精浓度为2—5%的范围内的同时，将液体曲霉加入到干鱼的提取残渣中并且在5(TC或更高温度下降解干鱼的提取残渣，而生产调味料的方法。然而，按照这种方法，利用液体曲霉降解植物蛋白源是在开放系统中进行的，例如这样的开放系统，即，其中用塑料包装材料覆盖搅拌器，并且因此反应溶液可能受到多种微生物的污染。在这种方法中，向反应溶液中加入2—5%的酒精，以减少或防止所述污染，并在5(TC或更高的温度进行降解，以减少非挥发性胺如酪胺和组胺的含量。尚未报道通过在无添加剂如酒精防止多种微生物污染的条件下，利用纯的曲霉培养物降解植物蛋白源而生产含有肽的固体调味料的方法。发明详述技术问题本发明提供通过将植物蛋白源与曲霉液体培养基在无微生物污染的低温下反应而生产具有极佳的可口口味和长久的口味持续时间的固体调味料的方法。本发明还提供利用所述方法生产的固体调味料。本发明还提供包含所述固体调味料的常规食品调味料。本发明还提供包括所述固体调味料的调味酱、调味汁、酱油或大豆酱、或加工的食品。技术方案按照本发明的一个方面，提供生产固体调味料的方法，其包括将选自由无菌的大豆、脱脂大豆和小麦麸质组成的组中的至少一种植物蛋白源与曲霉液体培养基混合，且在无盐和无菌条件下降解所述植物蛋白源；并干燥该降解产物，以获得固体调味料。所述曲霉可以是米曲霉(/l/3eg/〃^y或酱油曲霉(^y/e^7/z^^;'ae)，但不仅限于此。任何的培养基可以用于培养所述曲霉，只要所述培养基不包含盐，即氯化钠。培养基可以包含脱脂大豆。培养所述曲霉的温度不受限制，只要曲霉可以生长并产生酶，如肽酶，并且可以在25—35'C的范围内。植物蛋白源可以是无菌的大豆、脱脂大豆或小麦麸质。小麦麸质包含大量谷氨酰胺，并在酱油和大豆酱的可口味道中起主要作用。大豆或脱脂大豆有效地用作提供可口味道和丰富口味的成分。植物蛋白源可以具有10|im—lmm并且优选50—250pm的平均颗粒大小。植物蛋白源可以通过消除该植物蛋白源中的空气制备而成。可以利用本领域中常用的方法进行消除空气的步骤。例如，可以通过在真空机中处理该植物蛋白源或用氮气取代该植物蛋白源中的空气来消除空气。因此，通过消除空气可以防止可能在含有植物蛋白源的溶液中产生的泡沫。另外，己知泡沫会抑制灭菌，因此通过消除空气可以更加有效地进行灭菌。可以通过在液体培养基中培养曲霉米曲霉U^e/^7/wow加e)或酱油曲霉(A^erp7/z^^/'ae)而制备曲霉的液体培养基，其中培养曲霉米曲霉或酱油曲霉的液体培养基含有0.5—3.0%的无菌脱脂大豆，0.1—1.5%的酵母提取物，0.5—2.5%的葡萄糖，0.1—1.0%的磷酸钾，0.01—0.1%的硫酸镁，以及剩余百分比的水。所述生产固体调味料的方法可以进一步包括在降解植物蛋白源后，通过在80—100。C范围内的温度下将所降解的产物加热10—40分钟而使酶失活。经过所述加热处理，通过灭活酶活性可以产生均一的产物，并且还可以灭菌可能偶然进入到该反应溶液中的多种微生物。另外，所述生产固体调味料的方法可以进一步包括在灭活酶后，过滤降解产物。通过所述过滤，可以去除降解产物中的固体成分，并可以消除多种微生物。降解植物蛋白源的过程可以在20—50'C范围内的温度下进行6小时一7天，且优选地1一5天。蛋白质降解所需要的时间可以按照酶在液体培养基中的滴度、植物蛋白源等而改变，并且还可以适当地受到按照待获得的调味料所需水平的控制。在所述方法中，蛋白质降解的特征是在无菌和基本无盐的条件下进行。如果蛋白质降解在高盐条件下进行，则曲霉中的酶对盐具有低抗性，且因此该酶的活性受到抑制，从而延长反应时间。当底物，如大豆在无菌条件下降解，以产生大豆酱和酱油时，通常包含至少10%的盐，且因此降解和成熟植物蛋白源通常需要若干个月至超过一年。另外，产物中所包含的大量的盐可以限制该产物的应用范围。因此，本发明的一个实施方案中的蛋白质降解在无盐的条件下进行，从而克服这一问题。在植物蛋白源中，膨胀和凝胶化可以轻易地在灭菌过程中发生，因此不容易获得充分的灭菌，且当蛋白质浓度增高时，该问题更为严重。在本方法中，具有10pm—lmm，并且优选地50—250pm平均颗粒大小的蛋白质粉末在灭菌过程中用于促进热量在所述蛋白质粉末中的传递。另外，灭菌前，通过向溶液中注射微小的氮气泡沫而用氮气取代空气，或通过在真空机中处理该溶液，消除包含植物蛋白源的溶液中的空气，从而防止可能在灭菌高浓度蛋白质时产生的泡沫。特别地，当加工规模增大时，注射氮气变得更加重要。在静置灭菌中，可以容易地形成蛋白质的结块，所述结块可以抑制灭菌，因此在搅拌的同时进行灭菌或使用连续灭菌器。为了防止在蛋白质降解过程中由于外部空气的流入所引起的微生物污染，在培养基中维持正压力。因此，可以在不加入盐的条件下进行蛋白质降解，原因在于预料所述培养溶液中没有来自多种微生物的污染。图1是流程图，其图示按照本发明的一个实施方案生产固体调味料的方法。按照本发明的方法生产的固体调味料具有高浓度的氨基酸和肽，并且可以快速生产具有低盐浓度的固体调味料，而没有多种微生物的污染。特别地，所述固体调味料的特征是具有高浓度的肽。因此，按照本发明的另一个方面，提供一种固体调味料，其包含基于该干燥的固体调味料总重15—45%的肽。本发明的固体调味料具有极佳的可口味道。对获得的固体调味料的感官评价进行如下。首先，分析固体调味料中谷氨酸的含量，并将固体调味料的浓度稀释为0.03%，其为谷氨酸钠的阈值。基于该0.03%的谷氨酸钠，对该稀释的固体调味料溶液进行感官评价。当样品溶液的可口味道比该0.03%的谷氨酸钠强得多时，进一步稀释该样品溶液，以使其具有与0.03%的谷氨酸钠相似的可口味道水平。所述感官评价由10名受过训练的小组成员进行。按照本发明的另一个方面，提供了包含所述固体调味料作为有效成分的常规食品调味料。除该固体调味料外，所述常规食品调味料可以进一步包括经常在本领域中使用的填充剂、稀释剂，等等。所述常规食品调味料可以具有一定的形式，例如，可以是液化的或粒化的调味料。按照本发明的另一个方面，提供包含该固体调味料的调味酱、调味汁、酱油和大豆酱、或加工的食品。有利作用在按照本发明的生产固体调味料的方法中，可以快速生产具有低盐浓度、极佳的可口味道、和长久的口味持续时间的特性的固体调味料，而没有多种微生物的污染。按照本发明生产的固体调味料、常规食品调味料、调味酱、调味汁、酱油和加工的食品具有极佳的可口口味和长久的口味持续时间。附图描述通过参考如下附图对本发明的示范性的实施方案的详细描述，本发明的以上和其它性质和优点变得更加明显，在附图中图1是流程图，其图示按照本发明的一个实施方案生产固体调味料的方法。发明模式在下文中，现将更详细地描述本发明。然而，本发明可以以许多不同的形式体现，且不应该将其解释为受到本文中所阐明的实施方案的限制；相反，提供这些实施方案，以使本公开内容彻底且完整，并完全地将本发明的观念传达给本领域中的技术人员。以下，除非另外说明，术语"％"指重量%。实施例实施例1:在无盐和无菌条件下脱脂大豆的酶解作用一一选择脱脂大豆的最佳颗粒大小将2g脱脂大豆，2g酵母提取物，4g葡萄糖，0.6g磷酸钾，0.1g硫酸镁，和2L蒸馏水加入到5L的培养容器中，并将该培养基在12(TC的温度下高压灭菌30分钟。将纯培养的酱油曲霉的孢子接种到所获得的高温灭菌培养基中，并且将该培养基在1/1wm,在防止来自多种微生物污染的密封条件下，3(TC，以500rpm培养36小时，从而获得具有蛋白酶活性300U/mL的酶溶液。在3(TC利用酪蛋白形成的底物测量该培养基的酶促活性。通过改变脱脂大豆的平均颗粒大小制备样品溶液，从而评估用作底物的脱脂大豆颗粒大小的影响。制备了四种类型的脱脂大豆。制备浓度20X的分别具有未研磨成粉的脱脂大豆和具有2mm、lmm和250^n颗粒大小的脱脂大豆的水性溶液，且在5L的不锈钢培养容器中，在搅拌的同时对每种溶液进行灭菌。将200ml每种灭菌底物置于1L的灭菌烧瓶中，并在无菌条件下向其中加入50ml每种培养溶液，并且在40—45t:范围的温度下，密闭和轻轻搅拌的条件下培养该混合物，使其酶解72小时。在不进行过滤和碾碎步骤的条件下，共同使用培养溶液中的菌丝与培养溶液，并释放存在于所述菌丝内部或与菌丝的细胞壁结合的蛋白酶以参与蛋白质水解。将每种蛋白水解产物在85"C加热20分钟，以使酶失活，冷却由此形成的产物，并且通过在6,000rpm离心20分钟获得上清液。由小组成员评价由微生物污染等所导致的这些上清液的难闻气味，并将结果显示于表l中。<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>如表1中所示，当用作底物的脱脂大豆的颗粒大小小于lmm时可以获得成功的灭菌。因此，在实施例2—4中使用具有lmm或更小平均颗粒大小的底物，且将最小颗粒大小调节为10拜，以协助过滤过程。实施例2:从脱脂大豆制备试验规模的粉末调味料将150L3重量X的脱脂大豆，1.5重量％的酵母提取物，1.5重量％的葡萄糖，0.5重量％的磷酸钾，和0.05重量％的硫酸镁加入到500L不锈钢培养容器中，并将培养基在12(TC的温度下高温灭菌20分钟。将纯培养的酱油曲霉孢子接种到所获得的高温灭菌培养容器中，并且将该培养基在1/2vvm，在用于防止来自多种微生物污染的封闭条件下，30°C，以300rpm培养70小时，从而获得具有蛋白酶活性200U/mL的酶溶液。在另一个不锈钢容器中制备20%的脱脂大豆粉末溶液，并且在搅拌的同时向其中注射氮气。利用DO计测量蛋白质溶液中的取代，并认为当最大饱和氧浓度在0_5%的范围内时取代完成。，当在以100rpm搅拌时将制备的溶液在12(TC灭菌0.5小时，并冷却到温度40°C。将150L酶溶液在无菌条件下与冷却的脱脂大豆溶液在培养溶液中混合，并且反应在43。C进行120小时，同时将无菌空气注射到该培养溶液中，从而将不锈钢容器中的内压设置为0.1个大气压力。将该反应溶液在9(TC加热30分钟，从而使酶失活，用0.1(im的过滤膜过滤生成的产物，在真空机中浓縮该过滤的溶液，并且利用Brix40流化床干燥器将该浓缩的溶液粒化。结果，获得了具有丰富口味的黄褐色颗粒，其由基于干燥产物总重8.7%的氮，32.6%的肽和3.5%的谷氮酸组成。通过氨基一氮含量与总氮的比例计算水解程度，并通过从蛋白质总量(氮的总量X6.25)中减去氨基酸的总量计算肽的含量。将所获得的颗粒稀释到谷氨酸浓度为0.03%，并将该稀释的溶液制成样品溶液。将0.03%的谷氨酸用作对照溶液。通过由10名小组成员比较样品溶液和对照溶液之间的味道，而评价该稀释溶液的味道。结果，按照本发明的实施例2所生产的样品溶液具有强烈的可口味道和长久的味道持续时间。实施例3:感官评价将实施例2中生产的样品溶液再一次稀释，以制备另一种样品溶液。计数回答按照本发明实施例3生产的样品溶液的可口味道与按照实施例2生产的样品溶液的可口味道相同的小组成员的人数，并将结果显示在表2中。<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>通过用小组成员人数乘以每次稀释倍数，再用得到的结果除以小组成员总数来计算可口味道的平均强度。在表2中，平均强度是谷氨酸钠的7.2倍((4xl+6x4+8x3+10x2)/10=7.2)。当以如上所述的相同方式测量味道的持续时间(到样品溶液的味道消失所需要的时间)时，由于味道的长久持续时间，所以增加稀释倍数。结果显示在表3中。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>平均味道持续时间是谷氨酸钠的14.4f实施例4:从脱脂大豆制备大生产规模的粉末调味料在3000L不锈钢培养容器中，将60kg脱脂大豆，15kg酵母提取物，60kg葡萄糖，46kg磷酸钾，和1.5kg硫酸镁溶解于2400L蒸馏水中，并将该培养基在125t:高温灭菌30分钟，并冷却至温度5(TC。然后，第二天将该培养基再次在12(TC灭菌30分钟，并冷却至温度3(TC。将酱油曲霉在3(TC在含有10L由上述相同成分组成的无菌培养溶液的15L的培养容器中预培养24小时。然后，在无菌条件下将该培养溶液加入到3000L不锈钢培养容器中，并且在350卬m，1/2vvm，30—32。C范围内的温度下，继续培养30小时。最终培养溶液中的酶促活性是600U/mL。同时，在10kl的不锈钢培养容器中，使7kl30%的脱脂大豆灭菌溶液(通过在氮气取代后，利用管式热交换器在'12(TC连续对流30分钟灭菌)在45。C反应60小时。将内部压力设置为0.2个大气压力，从而防止由于外部空气的流入引起的微生物污染。在连续对流加热器中，将该反应溶液在9(TC加热20分钟，冷却至5(TC，并利用压滤机过滤。使过滤后的溶液流经0.5pm的滤膜，利用Brix40浓缩，向该浓缩的溶液中加入达到30%的糊精作为填充剂，并喷雾干燥以制备淡黄色的调味料粉末。该调味料粉末由基于干燥调味料粉末总重6.8%的氮，21.7%的肽，和3.4。/。的谷氨酸组成。按照本发明，可以容易地从植物蛋白源生产具有极佳性质的固体调味料，其这样实现利用具有平均颗粒大小lmm—10^im的脱脂大豆，用氮气取代溶液中的空气并在搅拌该溶液的同时进行灭菌以防止结块，并且在蛋白质降解过程中维持正压以防止来自多种微生物的污染，从而在无菌条件下降解植物蛋白。权利要求1.生产固体调味料的方法，其包括将选自由无菌的大豆、脱脂大豆和小麦麸质组成的组中的至少一种植物蛋白源与曲霉(kojicmold)的液体培养基混合，且在无盐和无菌条件下降解所述植物蛋白源；并且干燥所述降解产物，以获得固体调味料。2.权利要求1的方法，其中所述曲霉液体培养基通过在液体培养基中培养选自由米曲霉(Jwerg"/z^orj;加e)和酱油曲霉(j^ergz'〃wssq/ae)组成的组的曲霉制备而成，所述培养曲霉的液体培养基包含0.5—3.0%的灭菌脱脂大豆，0.1—1.5%的酵母提取物，0.5—2.5%的葡萄糖，0.1—1.0%磷酸钾，0.01—0.1%的硫酸镁，和剩余百分比的水。3.权利要求1的方法，其进一步包括在降解所述植物蛋白源后，通过将所述降解产物在80—100。C范围的温度下加热10—40分钟而使酶灭活。4.权利要求3的方法，其进一步包括在灭活酶后，过滤所述降解产物。5.权利要求l的方法，其中所述降解植物蛋白源的步骤在20—5(TC范围的温度下进行6小时一7天。6.权利要求1的方法，其中所述植物蛋白源具有l(Vm—lmm的平均颗粒大小。7.权利要求1的方法，其中所述植物蛋白源通过消除植物蛋白源中的空气制备而成。8.权利要求7的方法，其中所述消除空气通过在真空机中处理所述植物蛋白源或用氮气取代所述植物蛋白源中的空气而进行。9.利用权利要求1一8中任意一种方法生产的固体调味料，其包含基于所述干燥固体调味料总重15—45%的肽。10.包含权利要求9的固体调味料作为有效成分的常规食品调味料。11.包含权利要求9的固体调味料的调味酱、调味汁、酱油或大豆酱、或加工的食品。专利摘要本发明提供生产固体调味料的方法，其包括将选自由无菌的大豆、脱脂大豆和小麦麸质组成的组中的至少一种植物蛋白源与曲霉液体培养基混合，并且在无盐和无菌条件下降解所述植物蛋白源；并干燥该降解产物，以获得固体调味料，提供利用所述方法生产的固体调味料，和包含所述固体调味料的常规食品调味料、调味酱、调味汁、酱油或大豆酱、或加工的食品。文档编号A23L1/22GKCN101242745SQ200680030204公开日2008年8月13日申请日期2006年8月24日发明者尹熙南,崔峻凤,玄池,赵成捘,金银雪,韩在佞申请人:Cj第一制糖株式会社导出引文BiBTeX,EndNote,RefMan