专利名称：一种双层复合管道支架及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种双层复合管道支架及其制造方法，特别是涉及一种内层管道是聚对二氧环己酮(PPDO)单丝编织的网格状管道、所述的外层管道为聚乙交酯(PGLA)复丝编织的网格状管道的双层复合管道支架及其制造方法。
背景技术：
在生物体内，很多的管道直径都在10_20mm之间，属于大管径的管道，比如食管， 尿管，大动脉等等。这些管道在发生病变时，多数需行病变切除并实施管道重建。采用人工材料原位重建病变的管道，可减小手术创伤，简化手术操作传统的治疗。许多先天性或后天性食管疾病都需要行食管替代术，食管病变多数需行病变切除并实施食管重建。食管的替代物主要分两大类一类是用自身的其他组织或器官，另一类是人工的食管替代物。采用人工材料原位重建食管，可减小手术创伤，简化手术操作，对消化功能影响小，具有重要的学术意义和实用价值。人工食管一直是人工器官研究的主要内容和探索的主要课题，20世纪以来人类进行了大量的人工食管实验研究，先后尝试了各种材料来制作人工食管，如聚乙烯、硅橡胶、硅胶涤纶合成体、膨体聚四氟乙烯、碳素纤维等高分子材料和经处理后的气管或血管等生物材料，并制成各种形状的人工食管，取得了一些成果。高分子材料可以方便的通过各种工艺手段载荷药物，在置入管腔后使药物快速释放或缓释，以促进局部组织的愈合，在血管内可以防止血栓形成、预防血管再狭窄，目前受到材料科学和医学界的广泛关注。人工材料制备的管道支架经历了金属材料、高分子材料、生物材料等几个历程。金属材料制备的管道支架具有很好的力学支撑性能，但是术后愈合之后需要进行第二次手术将支架取出，并且金属材料的生物相容性和载药性能很差。与金属材料相比，可降解的生物材料制备的支架具有优越的性能。可降解高分子材料制备的内支架具有很好的生物相容性，在人体特定的病理过程中在完成对局部管腔的力学支撑和药物释放后支架逐渐被降解，避免了假体置入对人体的长期异物影响，且能较长时间保持狭窄部通畅，改善病人的营养状况，操作简单，病人痛苦减少，同时可防止肿瘤生长发生再狭窄，延缓患者生命。传统的食管内支撑物是一根硬质塑料管，置管时需全麻，短期并发症如出血、食管穿孔等可高达5% -30%，与操作有关的死亡率高达16%，术后再狭窄率可达7% -39%;随后，自展式“Z”型支架(Gianturco支架)、自展式金属网装支架(Wall stent)、球囊扩张金属网状支架(Strecker stent)、镍钛热记忆合金支架等多种金属内支架被应用到食管狭窄的治疗。这些支架置入方便，病人痛苦减小，并发症发生率也降低，我国在1983年也开始了应用此疗法治疗晚期食管癌狭窄，但当时放置食管内支架主要由外科开胸手术下进行， 创伤大，术后并发症和死亡率高，适应症窄；金属食管内支架主要有不锈钢和镍钛合金两大类，后者具有更多的优越性。镍钛合金的特点是具有奇异的开关功能，即在一定温度下发生相应的变化，超弹性、耐磨性、耐腐蚀性和良好的生物相容性，其网状结构单元具有良好的纵向柔软性和径向支撑力，从而能适应人体食道的自然弯曲和生物蠕动。自展式“Z”型支架(Gianturco支架)用直径0.01英寸的医用不锈钢丝以“Z”字型方式折成短圆柱状，每节长2cm左右，直径14-20mm，根据病变程度可用钢丝或细线连接成多节支架，它的优点是 扩张强度好、弹性好，压缩时不延长，但是柔顺性较差；自展式金属网装支架(Wall stent) 用多根直径0. 1-0. 2mm的医用不锈钢丝编织成网管状，选用不同数目、不同直径的钢丝进行编织，可得到疏密不同、不同弹性的支架，自展式金属网装支架(Wall stent)的优点是纵向柔顺性好，但是弹性不如“Z”型支架；球囊扩张金属网状支架(Strecker stent)是由单根0. 1-0. 15mm的钛丝或镍钛合金丝编织成网状，该支架经输送管推入狭窄部位后需再插入球囊导管进行被动扩张，才能完全张开。另有一种自膨式的Wrecker支架，被压缩于导管表面，再用明胶包埋固定，外面再套以一鞘管，当送至狭窄部位后回撤鞘管，支架表面的明胶遇食管内壁的分泌物溶解，支架自膨；镍钛热记忆合金支架[5]用直径0. 35-0. 65mm镍钛合金丝绕成密螺旋状，两头扩张成双喇叭口状。该支架在小于4°C时可随意成型，缠绕在胃镜或导管表面，送至狭窄部位，经导管注入热盐水，支架遇热恢复原形，一般恢复温度为 370C -40°C。该支架组织相容性良好，易于释放，常用于吻合口狭窄或短段的良性狭窄；以上为截止1996年金属食道支架应用的主要种类，当时存在的主要问题有食道支架会发生放置不到位或滑脱大多不易取出；被膜支架能对肿瘤的生长有一定阻止作用，但是比无膜支架更易滑脱，有人安装了勾刺、两头扩大的支架对防止滑脱有一定作用，但使支架更不易取出。至今，人工食管的研究已有50多年历史，半个世纪以来国内外各学者采用多种人工材料进行人工食管的研究取得了较大的成果，但仍存在诸多问题。过去的研究主要为机械材料制成的替代物，近期则主要集中在无细胞支架类人工食管和组织工程化人工食管两大类，难点仍是并发症的防治和组织相容性。人工食管留置一段时间后必然会脱落，会发生新生食管狭窄或发生瘘。这些是人工食管动物实验研究的最常见并发症，是人工食管能否进入临床的关键，这也是人工食管研究者所需要解决的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种双层复合管道支架及其制造方法，特别是提供一种内层管道是聚对二氧环己酮(PPDO)单丝编织的网格状管道、所述的外层管道为聚乙交酯 (PGLA)复丝编织的网格状管道的双层复合管道支架及其制造方法。本发明的复合管道支架具有更好的弹性回复性能和力学稳定性，在一定范围之内拉伸或者压缩均不会对其造成损坏；并且具有更大的载药能力。本发明的一种双层复合管道支架，由内、外两层管道组合而成，所述的内层管道是聚对二氧环己酮(PPDO)纤维编织的网格状管道，所述的外层管道为聚乙交酯(PGLA)复丝编织的网格状管道；所述的聚对二氧环己酮(PPDO)纤维为单丝；所述的聚乙交酯(PGLA)纤维为复丝；所述的内层管道与所述的外层管道之间具有一定的间隙，间隙为0 0. 5mm。作为优选的技术方案如上所述的一种双层复合管道支架，所述的内层管道和外层管道等长；所述的内层管道的网格密度为40-48孔/平方厘米，所述的外层管道的网格密度为50-60孔/平方厘米。所述的内层管道和外层管道等长，两层管道在轴向均有较好的延伸性能，随着管道的拉伸管径会变小，管道的网格密度变得稀疏，随着管道的压缩管径会变大，管道的网格密度会变得致密。复合管道支架与单层管道支架相比，网格的横向密度增大了，即网格的网孔变小了 ；又由于双层的叠加效果，网格的纵向密度也增大了，即网孔之间的空隙也变小了，这些不仅仅有利于提高复合管道支架的径向支撑力，而且提高了其载药性。两层管道之间是通过各自网格上部分交织点无序的缠结在一起的，当沿着轴向拉伸内层管道时，其管径会缩小，与外层管道之间的结合点会减少；当沿着轴向压缩外层管道时，其管径会增大，与内层管道之间的结合点会减少，这样两层管道就会部分分离，两层管道之间产生了很多的空隙， 这些空隙有利于更多的液体药物载在上面。如上所述的一种双层复合管道支架，所述的聚对二氧环己酮(PPDO)单丝纤维的直径为 0. 2-0. 4mm。如上所述的一种双层复合管道支架，所述的聚乙交酯(PGLA)复丝纤维的直径为 0. 15-0. 2mm。本发明的一种双层复合管道支架，其内层管道和外层管道等长，内层管道的管径小于外层管道的管径，两层管道之间是通过部分网格交织点结合在一起的。两层管道之间具有一定的空间，热定型之后两层管道之间的空隙被固定下来。复合管道的网格密度大于单层管道支架的网格密度，经过热定型之后复合管道支架具有了更好的弹性回复性能和力学稳定性，在一定范围之内拉伸或者压缩均不会对其造成损坏。本发明还提供了一种双层复合管道支架的制造方法，以金属管道作为管芯，在编织机上首先用聚对二氧环己酮(PPDO)编织内层管道支架，编织好之后，再以内层管道支架作为管芯，在其外面用所述的聚乙交酯(PGLA)编织外层管道支架；将编织好的双层复合支架连同金属管芯一起从编织机上取下来，然后从管道的两端沿着轴向分别拉伸内层的聚对二氧环己酮(PPDO)支架两端至原来长度的1.05-1. 1倍，用夹子夹住聚对二氧环己酮 (PPDO)管道与金属管芯，使聚对二氧环己酮(PPDO)两端固定在金属管芯上不回弹；把上述用夹子固定好的双层管道支架放到烘箱中进行热定型，定型温度为80° -85°，定型时间是15-20分钟；定型好待冷却之后将双层复合管道支架从金属管芯上面褪下来，将复合管道的两端剪齐，即制作成功双层复合管道支架；其中，所述的聚对二氧环己酮(PPDO)纤维为单丝；所述的聚乙交酯(PGLA)纤维为复丝。如上所述的一种双层复合管道支架的制造方法，所述的内层管道的网格密度为 36-45孔/平方厘米，所述的外层管道的网格密度为45-55孔/平方厘米。如上所述的一种双层复合管道支架的制造方法，所述的聚对二氧环己酮(PPDO) 单丝纤维的直径为0. 2-0. 4mm ；所述的聚乙交酯(PGLA)复丝纤维的直径为0. 15-0. 2mm。本发明又提供了一种双层复合管道支架的制造方法，具体步骤为以金属管道作为管芯，在编织机上首先用聚对二氧环己酮(PPDO)单丝纤维编织内层管道支架，编织好之后，再以内层管道支架作为管芯，在其外面用所述的聚乙交酯(PGLA)复丝编织外层管道支架；将编织好的双层复合支架连同金属管芯一起从编织机上取下来，然后从管道的两端沿着轴向分别压缩外层的PGLA支架至原来长度的0. 9倍，用夹子分别夹住聚乙交酯(PGLA) 管道与内层管道，使其两端固定在内层管道上不回弹；把上述用夹子固定好的双层支架放到烘箱中进行热定型，定型温度为80° -85°，定型时间是15-20分钟；定型好待冷却之后将双层复合管道支架从金属管芯上面褪下来，将复合管道的两端剪齐，即制作成功双层复合管道支架；其中，所述的聚对二氧环己酮(PPDO)纤维为单丝；所述的聚乙交酯(PGLA)纤维为复丝。如上所述的一种双层复合管道支架的制造方法，所述的内层管道的网格密度为 15-20孔/平方厘米，所述的外层管道的网格密度为14-22孔/平方厘米。如上所述的一种双层复合管道支架的制造方法，所述的聚对二氧环己酮(PPDO) 单丝纤维的直径为0. 2-0. 4mm ；所述的聚乙交酯(PGLA)复丝纤维的直径为0. 15-0. 2mm。按本发明所提供的方法所制成的复合管道的内层管道和外层管道等长，外层管道的管径大于内层管道的管径，两层管道之间是通过部分网格交织点结合在一起的。两层管道之间具有一定的空间，热定型之后两层管道之间的空隙被固定下来。复合管道的网格密度大于单层管道支架的网格密度，经过热定型之后复合管道支架具有了更好的弹性回复性能和力学稳定性，在一定范围之内拉伸或者压缩均不会对其造成损坏。有益效果聚对二氧环己酮(PPDO)是一种单丝，该纤维具有较高的强度，用其编织的管道支架力学支撑性能较好，但是由于该纤维是一种单丝，表面光滑，故其编织的管道支架载药性很差；聚乙交酯(PGLA)是一种复丝，用其编织的管道支架载药性良好，但是仅用该材料编织的管道支架支撑力却非常小，将两种材料结合在一起，采用包覆的方式来编织双层复合管道支架，这样不仅仅提高了管道支架的力学性能，同时在编织后采用轴向拉伸内层管道或者轴向压缩外层管道支架的方式来提高双层支架之间的空隙率，这样又大大提高了管道支架的载药性能，从而形成的复合管道支架兼具了较大的力学性能和良好的载药性能的双重优点。
具体实施例方式下面结合具体实施方式
，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。实施例1一种双层复合管道支架，由内、外两层管道组合而成，内层管道是聚对二氧环己酮纤维编织的网格状管道，外层管道是聚乙交酯纤维编织的网格状管道；聚对二氧环己酮纤维为单丝，直径为0. 2mm，聚乙交酯纤维为复丝，直径0. 15mm ；内层管道和外层管道等长。这种双层复合管道支架的制造方法是以金属管道作为管芯，在编织机上首先用聚对二氧环己酮纤维编织内层管道支架，内层管道的网格密度为48孔/平方厘米；编织好之后，再以内层管道支架作为管芯，在其外面用聚乙交酯纤维编织外层管道支架，外层管道的网格密度为60孔/平方厘米；将编织好的双层复合管道支架连同金属管芯一起从编织机上取下来， 然后从管道的两端沿着轴向分别拉伸内层管道支架两端至原来长度的1. 1倍，用夹子夹住内层管道支架与金属管芯，使内层管道支架两端固定在金属管芯上不回弹；把上述用夹子固定好的双层管道支架放到烘箱中进行热定型，定型温度为85°，定型时间是20分钟；定型好待冷却之后将双层复合管道支架从金属管芯上面褪下来，此时，内层管道与所述的外层管道之间具有一定的间隙，间隙为0. 5mm ；将复合管道的两端剪齐，即制作成功双层复合管道支架。将该制作成功的双层复合管道支架进行载药实验，经测试该管道的载药率达到 86. 04%。用直径为0. 2mm的聚对二氧环己酮纤维编织的单层管道支架，经载药测试后发现其载药率仅为50. 32%。实施例2一种双层复合管道支架，由内、外两层管道组合而成，内层管道是聚对二氧环己酮纤维编织的网格状管道，外层管道为聚乙交酯纤维编织的网格状管道；聚对二氧环己酮纤维为单丝，直径为0. 3mm，聚乙交酯纤维为复丝，直径0. 18mm ；内层管道和外层管道等长。这种双层复合管道支架的制造方法是以金属管道作为管芯，在编织机上首先用聚对二氧环己酮纤维编织内层管道支架，内层管道的网格密度为44孔/平方厘米；编织好之后，再以内层管道支架作为管芯，在其外面用聚乙交酯纤维编织外层管道支架，外层管道的网格密度为阳孔/平方厘米；将编织好的双层复合管道支架连同金属管芯一起从编织机上取下来， 然后从管道的两端沿着轴向分别拉伸内层管道支架两端至原来长度的1.05倍，用夹子夹住内层管道支架与金属管芯，使内层管道支架两端固定在金属管芯上不回弹；把上述用夹子固定好的双层管道支架放到烘箱中进行热定型，定型温度为83°，定型时间是18分钟； 定型好待冷却之后将双层复合管道支架从金属管芯上面褪下来，此时，内层管道与所述的外层管道之间具有一定的间隙，间隙为0. 4mm ；将复合管道的两端剪齐，即制作成功双层复合管道支架。将该制作成功的双层复合管道支架进行载药实验，经测试该管道的载药率达到75. 38%，用直径为0. 3mm的聚对二氧环己酮纤维编织的单层管道支架，经载药测试后发现其载药率仅为43. 34%。实施例3一种双层复合管道支架，由内、外两层管道组合而成，内层管道是聚对二氧环己酮纤维编织的网格状管道，外层管道为聚乙交酯纤维编织的网格状管道；聚对二氧环己酮纤维为单丝，直径为0. 4mm,聚乙交酯纤维为复丝，直径0. 20mm ；内层管道和外层管道等长。这种双层复合管道支架的制造方法是以金属管道作为管芯，在编织机上首先用聚对二氧环己酮纤维编织内层管道支架，内层管道的网格密度为40孔/平方厘米；编织好之后，再以内层管道支架作为管芯，在其外面用聚乙交酯纤维编织外层管道支架，外层管道的网格密度为50孔/平方厘米；将编织好的双层复合管道支架连同金属管芯一起从编织机上取下来， 然后从管道的两端沿着轴向分别拉伸内层管道支架两端至原来长度的1.00倍，用夹子夹住内层管道支架与金属管芯，使内层管道支架两端固定在金属管芯上不回弹；把上述用夹子固定好的双层管道支架放到烘箱中进行热定型，定型温度为80°，定型时间是15分钟； 定型好待冷却之后将双层复合管道支架从金属管芯上面褪下来，此时，内层管道与所述的外层管道之间具有一定的间隙，间隙为0. 3mm ；将复合管道的两端剪齐，即制作成功双层复合管道支架。将该制作成功的双层复合管道支架进行载药实验，经测试该管道的载药率达到61. 22%，用直径为0. 4mm的聚对二氧环己酮纤维编织的单层管道支架，经载药测试后发现其载药率仅为40. 32%。实施例4
一种双层复合管道支架，由内、外两层管道组合而成，内层管道是聚对二氧环己酮纤维编织的网格状管道，外层管道是聚乙交酯纤维编织的网格状管道；聚对二氧环己酮纤维为单丝，直径为0. 2mm，聚乙交酯纤维为复丝，直径0. 15mm ；内层管道和外层管道等长。这种双层复合管道支架的制造方法是以金属管道作为管芯，在编织机上首先用聚对二氧环己酮纤维编织内层管道支架，内层管道的网格密度为48孔/平方厘米；编织好之后，再以内层管道支架作为管芯，在其外面用聚乙交酯纤维编织外层管道支架，外层管道的网格密度为60孔/平方厘米；将编织好的双层复合管道支架连同金属管芯一起从编织机上取下来，然后从管道的两端沿着轴向分别压缩外层管道支架至原来长度的0. 85倍，用夹子夹住内层管道支架与金属管芯，使内层管道支架两端固定在金属管芯上不回弹；把上述用夹子固定好的双层管道支架放到烘箱中进行热定型，定型温度为85°，定型时间是20分钟；定型好待冷却之后将双层复合管道支架从金属管芯上面褪下来，此时，内层管道与所述的外层管道之间具有一定的间隙，间隙为0. 5mm ；将复合管道的两端剪齐，即制作成功双层复合管道支架。将该制作成功的双层复合管道支架进行载药实验，经测试该管道的载药率达到 87. 23%。用直径为0. 2mm的聚对二氧环己酮纤维编织的单层管道支架，经载药测试后发现其载药率仅为52. 33%。实施例5—种双层复合管道支架，由内、外两层管道组合而成，内层管道是聚对二氧环己酮纤维编织的网格状管道，外层管道是聚乙交酯纤维编织的网格状管道；聚对二氧环己酮纤维为单丝，直径为0. 2mm，聚乙交酯纤维为复丝，直径0. 15mm ；内层管道和外层管道等长。这种双层复合管道支架的制造方法是以金属管道作为管芯，在编织机上首先用聚对二氧环己酮纤维编织内层管道支架，内层管道的网格密度为48孔/平方厘米；编织好之后，再以内层管道支架作为管芯，在其外面用聚乙交酯纤维编织外层管道支架，外层管道的网格密度为60孔/平方厘米；将编织好的双层复合管道支架连同金属管芯一起从编织机上取下来，然后从管道的两端沿着轴向分别压缩外层管道支架至原来长度的0. 87倍，用夹子夹住内层管道支架与金属管芯，使内层管道支架两端固定在金属管芯上不回弹；把上述用夹子固定好的双层管道支架放到烘箱中进行热定型，定型温度为85°，定型时间是20分钟；定型好待冷却之后将双层复合管道支架从金属管芯上面褪下来，此时，内层管道与所述的外层管道之间具有一定的间隙，间隙为0. 5mm ；将复合管道的两端剪齐，即制作成功双层复合管道支架。将该制作成功的双层复合管道支架进行载药实验，经测试该管道的载药率达到 86. 65%。用直径为0. 2mm的聚对二氧环己酮纤维编织的单层管道支架，经载药测试后发现其载药率仅为5134%。实施例6一种双层复合管道支架，由内、外两层管道组合而成，内层管道是聚对二氧环己酮纤维编织的网格状管道，外层管道是聚乙交酯纤维编织的网格状管道；聚对二氧环己酮纤维为单丝，直径为0. 2mm，聚乙交酯纤维为复丝，直径0. 15mm ；内层管道和外层管道等长。这种双层复合管道支架的制造方法是以金属管道作为管芯，在编织机上首先用聚对二氧环己酮纤维编织内层管道支架，内层管道的网格密度为48孔/平方厘米；编织好之后，再以内层管道支架作为管芯，在其外面用聚乙交酯纤维编织外层管道支架，外层管道的网格密度为60孔/平方厘米；将编织好的双层复合管道支架连同金属管芯一起从编织机上取下来，然后从管道的两端沿着轴向分别压缩外层管道支架至原来长度的0. 85倍，用夹子夹住内层管道支架与金属管芯，使内层管道支架两端固定在金属管芯上不回弹；把上述用夹子固定好的双层管道支架放到烘箱中进行热定型，定型温度为85°，定型时间是20分钟；定型好待冷却之后将双层复合管道支架从金属管芯上面褪下来，此时，内层管道与所述的外层管道之间具有一定的间隙，间隙为0. 5mm ；将复合管道的两端剪齐，即制作成功双层复合管道支架。将该制作成功的双层复合管道支架进行载药实验，经测试该管道的载药率达到 85. 65%。用直径为0. 2mm的聚对二氧环己酮纤维编织的单层管道支架，经载药测试后发现其载药率仅为50. 95%。
权利要求
1.一种双层复合管道支架，其特征是所述的双层复合管道支架由内、外两层管道组合而成，所述的内层管道是聚对二氧环己酮纤维编织的网格状管道，所述的外层管道为聚乙交酯纤维编织的网格状管道；所述的聚对二氧环己酮纤维为单丝；所述的聚乙交酯纤维为复丝；所述的内层管道与所述的外层管道之间具有一定的间隙，间隙为0 0. 5mm。
2.根据权利要求1所述的一种双层复合管道支架，其特征在于，所述的内层管道和外层管道等长；所述的内层管道的网格密度为40-48孔/平方厘米，所述的外层管道的网格密度为50-60孔/平方厘米。
3.根据权利要求1所述的一种双层复合管道支架，其特征在于，所述的聚对二氧环己酮单丝纤维的直径为0. 2-0. 4mm。
4.根据权利要求1所述的一种双层复合管道支架，其特征在于，所述的聚乙交酯复丝纤维直径0. 15-0. 2mm。
5.一种双层复合管道支架的制造方法，其特征是以金属管道作为管芯，在编织机上首先用聚对二氧环己酮纤维编织内层管道支架，编织好之后，再以内层管道支架作为管芯， 在其外面用所述的聚乙交酯纤维编织外层管道支架；将编织好的双层复合支架连同金属管芯一起从编织机上取下来，然后从管道的两端沿着轴向分别拉伸内层管道支架两端至原来长度的1.05-1. 1倍，用夹子夹住内层管道支架与金属管芯，使内层管道支架两端固定在金属管芯上不回弹；把上述用夹子固定好的双层管道支架放到烘箱中进行热定型，定型温度为80° -85°，定型时间是15-20分钟；定型好待冷却之后将双层复合管道支架从金属管芯上面褪下来，将复合管道的两端剪齐，即制作成功双层复合管道支架；
6.根据权利要求1所述的一种双层复合管道支架的制造方法，其特征在于，所述的内层管道的网格密度为36-45孔/平方厘米，所述的外层管道的网格密度为45-55孔/平方厘米。
7.根据权利要求1所述的一种双层复合管道支架的制造方法，其特征在于，所述的聚对二氧环己酮单丝纤维的直径为0. 2-0. 4mm;所述的聚乙交酯复丝纤维直径为 0. 15-0. 2mm。其中，所述的聚对二氧环己酮纤维为单丝；所述的聚乙交酯纤维为复丝。
8.—种双层复合管道支架的制造方法，其特征是以金属管道作为管芯，在编织机上首先用聚对二氧环己酮纤维编织内层管道支架，编织好之后，再以内层管道支架作为管芯， 在其外面用所述的聚乙交酯编织外层管道支架；将编织好的双层复合支架连同金属管芯一起从编织机上取下来，然后从管道的两端沿着轴向分别压缩外层管道支架至原来长度的 0. 85-0. 9倍，用夹子分别夹住外层管道支架与内层管道，使其两端固定在金属管芯上不回弹；把上述用夹子固定好的双层支架放到烘箱中进行热定型，定型温度为80° -85°，定型时间是15-20分钟；定型好待冷却之后将双层复合管道支架从金属管芯上面褪下来，将复合管道的两端剪齐，即制作成功双层复合管道支架；其中，所述的聚对二氧环己酮纤维为单丝；所述的聚乙交酯纤维为复丝。
9.根据权利要求8所述的一种双层复合管道支架的制造方法，其特征在于，所述的内层管道的网格密度为35-46孔/平方厘米，所述的外层管道的网格密度为42-53孔/平方厘米。
10.根据权利要求8所述的一种双层复合管道支架的制造方法，其特征在于，所述的聚对二氧环己酮单丝纤维的直径为0. 2-0. 4mm;所述的聚乙交酯复丝纤维的直径为 0. 15-0. 2mm。
全文摘要
本发明涉及一种双层复合管道支架及其制造方法，特别是涉及一种内层管道是聚对二氧环己酮单丝编织的网格状管道、所述的外层管道为聚乙交酯复丝编织的网格状管道的双层复合管道支架及其制造方法，由内、外两层管道组合而成，所述的内层管道是聚对二氧环己酮纤维编织的网格状管道，所述的外层管道为聚乙交酯纤维编织的网格状管道。本发明的一种双层复合管道支架的制造方法，包括绕线、编织内层管道支架、编织外层管道支架、取下支架、轴向拉伸或者压缩并固定、热定型和剪齐七个步骤。本发明的复合管道支架具有更好的弹性回复性能和力学稳定性，在一定范围之内拉伸或者压缩均不会对其造成损坏，并且具有更大的载药能力。
文档编号A61F2/90GK102160830SQ20111007825
公开日2011年8月24日 申请日期2011年3月30日 优先权日2011年3月30日
发明者张万灵, 张秀芳, 李文刚, 王大新, 诸龙根, 赵炯心, 陈南梁 申请人:东华大学