专利名称：管路液压清洗装置的制作方法
技术领域：
本发明公开了一种新型管路液压清洗装置，设备可作为清洗管路用设备，也可作为高压试压用设备，而且可以作为高压液压动力站使用，广泛应用于船舶、海洋钻井平台、石油、化工等行业。
背景技术：
船舶在修造过程中，管路成型、安装、焊接过程中不可避免地在管路的内壁形成铁锈、焊渣、扎制鳞皮、油污等污物，以上污物如果在设备运行前，不进行彻底清除，将会严重损坏设备，影响设备的正常运行。一般情况下，船东、船级社及设备厂商都会要求船厂对管路系统进行串油清洗，以达到他们要求的等级，保证设备安全可靠的运行。国内的 船厂几乎都是采用传统的串油工艺进行串油清洗，串油程序复杂、工作量大、周期较长。目前各大船厂的修造船总量都在逐渐扩大，在同等的硬件条件下，只有不断缩短船台/船坞和水下建造周期，提高修造船速度才能满足市场的需求。想要缩短建造周期、提高修造船速度，在详细设计和生产设计的准确性上下功夫的同时，更重要的是要开发适应船厂飞速发展的新工艺、新技术，用以指导生产施工，在各个工艺环节上降本增效，其中重要的一个环节就是设备正式投用前的管路清洗。根据CB/T 1102-2008船用液压系统通用技术条件第8点清洗内容，管系必须上船安装后进行投油清洗，且清洗用设备必须采用专门的设备，针对不同规格的管路所需的清洗流量，以及清洗时油液的工作温度以及清洗效果均作了规定。而随着船舶行业飞速发展，要求设备技术参数需要不断提高，控制过程必须简捷精确，目前现有的管路清洗设备在流量输出，压力控制、油液过滤精度以及温度控制等几个方面均有更大的不足，逐渐满足不了船东的要求了。现在的油液加热选用加热器直接与油液加热的方式，在油温过高时很容易引起油液碳化，碳化产生的颗粒会污染油液，进而影响了清洗效果。目前，为了使管壁达到比较好的清洗，主要采用以下两种方式I、采用装置(人工或气动)敲击管路产生冲击，如采用人工敲击，则会浪费大量人力物力，如采用气动敲击装置，由于敲击频率以及力度的原因，敲击装极易损坏；2、采用电磁阀控制溢流阀来产生液压脉冲，但溢流阀在蓄压和泄压的过程中存在流量损失，减少了管路所需的流量，并且产生了能源浪费。
发明内容
本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种新型的管路液压清洗装置，这种管路液压清洗装置缩短清洗时间、降低了清洗成本，提高了清洗效果，并且具有温度、压力、流量智能自动化控制的优点。本发明的目的通过以下技术方案来实现一种管路液压清洗装置，包括油箱，油箱中设有多个吸油滤器，每个吸油滤器均通过主油泵与出油口阀块相连，每个主油泵均连有主油泵电机，出油口阀块中设有多个单向阀、多个液压脉冲装置、多个高压试压接口、多个清洗油液出油口接口、清洗系统控制装置和正反向清洗控制阀，每个单向阀与相对应的主油泵相连,油箱通过并联回油滤器连接有回油口阀块，回油口阀块中设有多个清洗油液回油口接口，回油口阀块旁设有控制柜，油箱中还设有无碳化加热装置。本发明的进一步改进在于油箱连有辅油泵，辅油泵连接有辅油泵电机。本发明的进一步改进在于多个主油泵并联相连，每个主油泵包括高压泵、大流量
泵、变量泵。本发明的进一步改进在于无碳化加热装置包括导热管，导热管内设有热阻丝和石英砂，导热管的外表面设有散热翅片，导热管的一端为密封端，导热管的另一端连接有安装法兰，安装法兰连接有保护罩，保护罩内设有与热阻丝相通的接线端，接线端固定在安装法兰上。本发明的进一步改进在于每个液压脉冲装置包括本体，本体中设有阀芯、第一控 制油道和第二控制油道，第一控制油道和第二控制油道分别置于所述阀芯的两侧，第一控 制油道与本体之间设有第一阻尼器，第二控制油道与本体上的出油口相通，本体上方设有先导阀，先导阀中设有弹簧腔，弹簧腔中设有锥阀，锥阀上套有调压弹簧，弹簧腔靠近本体的通道中设有第二阻尼器，先导阀上方设有电磁换向阀。本发明与现有技术相比具有以下优点
I、采取多台主泵并联的方式供油，主油泵包括高压泵、大流量泵、变量泵，主油泵可单独使用，也可以多台并联使用，满足各种规格管路清洗所需要的压力、流量需求，解决了以往设备流量、压力单一化的缺陷。2、流量-压力智能控制控制柜定制智能芯片，在控制柜显示面板输入流量、压力参后，设备将调整油泵输出流量和压力，已达到最佳清洗状态。3、温度智能控制控制柜定制智能芯片，在控制柜显示面板设定工作温度范围后，设备将控制加热装置、冷却装置，自动将温度控制在设定的工作温度范围内，整个控制过程实现智能自动化。4、应用最新型无碳化加热方案，可以确保在加热过程中，油箱内油液不会出现碳化现象，避免了清洗过程中油液碳化引起的管道二次污染现象，并且可以在油箱充满油的情况下进行加热器的维修工作。5、采用新型液压脉冲功能装置，使油液在管路内部产生全流量脉冲，实现无损耗油液冲击，用来冲击管壁杂物，缩短清洗时间，增强清洗效果。6、设备阀件进行模块化设计，在出油口设置出油口阀块，安装了单向阀，调压阀，换向阀，全流量脉冲阀，方向切换阀，压力仪表，并设置了出油口管路连接接口，以及高压试压接口，阀块内部通过管道将这些阀件联通；回油口设置回油口阀块，安装了安全阀、回油口管路连接接口，压力仪表，温度仪表；通过控制出油口阀块和回油口阀块，设备可以清洗单个系统，也可同时进行多个系统的清洗；通过控制出油口阀块和回油口阀块，设备可以正向清洗管路，也可以方向清洗管路；通过控制出油口阀块，设备可以输出高压试压油，并结合回油口阀块，设备可作为液压动力站使用。7、设备配置正反向清洗控制阀，清洗管路时，可以正向清洗，也可以方向清洗；
8、设备使用并联回油滤器，可在不停机状态下更换滤芯，缩短了清洗周期，提高清洗效率，滤芯最高过滤精度可达到lum，保证管路清洗效果达到NAS 5级以上。
图I为本发明的结构示意 图2为液压脉冲装置的结构示意 图3为无碳化加热装置的结构示意 图中标号1-油箱、2-吸油滤器、3-主油泵、4-出油口阀块、5-主油泵电机、6-单向阀、
7-液压脉冲装置、8-高压试压接口、9-清洗油液出油口接口、10-清洗系统控制装置、11-正反向清洗控制阀、12-并联回油滤器、13-回油口阀块、14-清洗油液回油口接口、15-控制柜、16-无碳化加热装置、17-辅油泵、18-辅油泵电机、19-导热管、20-热阻丝、21-石英砂、22-散热翅片、23-安装法兰、24-保护罩、25-接线端、26-本体、27-阀芯、28. I-第一控制油道、28. 2-第二控制油道、29-第一阻尼器、30-出油口、31-先导阀、32-弹簧腔、33-锥阀、34-调压弹簧、35-第二阻尼器、36-电磁换向阀。
具体实施例方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。如图I示出了本发明一种管路液压清洗装置的具体实施方式
，包括油箱1，油箱I中设有多个吸油滤器2，每个吸油滤器2均通过主油泵3与出油口阀块4相连，每个主油泵3均连有主油泵电机5，出油口阀块4中设有多个单向阀6、多个液压脉冲装置7、多个高压试压接口 8、多个清洗油液出油口接口 9、清洗系统控制装置10和正反向清洗控制阀11，每个单向阀6与相对应的主油泵3相连，油箱I通过并联回油滤器12连接有回油口阀块13，回油口阀块13中设有多个清洗油液回油口接口 14，回油口阀块13旁设有控制柜15，油箱I中还设有无碳化加热装置16。油箱I连有辅油泵17，辅油泵17连接有辅油泵电机18。多个主油泵3并联相连，每个主油泵3包括高压泵、大流量泵、变量泵。如图3所示，无碳化加热装置16包括导热管19，导热管19内设有热阻丝20和石英砂21，将热阻丝插入导热管内，并向导热管内部填充石英砂，导热管内部填充石英砂，提高热阻丝与导热管之间的热传递效率；热阻丝安装在导热管内，加热时不直接与油液接触，有效避免油液碳化；导热管19的外表面设有散热翅片22，有效降低了加热器表面负荷，提高了热效率，并有效避免油液碳化；导热管19的一端为密封端，导热管19的另一端连接有安装法兰23，安装法兰23连接有保护罩24，保护罩24内设有与热阻丝20相通的接线端25，接线端25固定在安装法兰23上。如图2所示，每个液压脉冲装置7包括本体26，本体26中设有阀芯27、第一控制油道28. I和第二控制油道28. 2，第一控制油道28. I和第二控制油道28. 2分别置于阀芯27的两侧，第一控制油道28. I与本体26之间设有第一阻尼器29，第二控制油道28. 2与本体26上的出油口 30相通，本体26上方设有先导阀31，先导阀31中设有弹簧腔32，弹簧腔32中设有锥阀33，锥阀33上套有调压弹簧34，弹簧腔32靠近本体26的通道中设有第二阻尼器35，先导阀31上方设有电磁换向阀36。本发明采取多台主泵并联的方式供油，主油泵包括高压泵、大流量泵、变量泵，主油泵可单独使用，也可以多台并联使用，满足各种规格管路清洗所需要的压力、流量需求，解决了以往设备流量、压力单一化的缺陷。流量-压力智能控制，控制柜定制智能芯片，在控制柜显示面板输入流量、压力参后，设备将调整油泵输出流量和压力，已达到最佳清洗状态。温度智能控制，控制柜定制智能芯片，在控制柜显不面板设定工作温度沮围后，设备将控制加热装置、冷却装置，自动将温度控制在设定的工作温度范围内，整个控制过程实现智能自动化。应用最新型无碳化加热方案，可以确保在加热过程中，油箱内油液不会出现碳化现象，避免了清洗过程中油液碳化引起的管道二次污染现象，并且可以在油箱充满油的情况下进行加热器的维修工作。在清洗管路时，可在管路上安装液压脉冲阀，通过该阀来控制管路内部的压力迅速上升或下降，在管路内部产生油液冲击，以达到更好的清洗效果。首先，将液压脉冲阀串联在管路中，通过调整先导阀，可以设定脉冲阀最高蓄压值；当电磁换向阀36关闭时，此时阀芯27下部受压，并在阀芯上部弹簧的作用下，压力不断上升，脉冲阀蓄压，当电磁换向阀36开启时，阀芯27上部通过电磁换向阀36通道、先导阀31的弹簧腔32、第二控油通道28. 2与出油口 30相通，阀芯27很快由于压力作用上升，脉冲阀泄压，这样就可以在管路内部产生压力脉冲，并且通过控 制电磁阀的关闭时间来控制最高蓄压值，通过控制电磁阀的开启时间来控制产生液压脉冲的周期。当液压脉冲阀将出口直接接至油箱时，可做常规溢流阀使用，当油液进入进油口时，经过第一阻尼器29、第一控制油道28. I进入先导阀31，并经过第二阻尼器35进入阀芯27上部，当压力超过先导阀31中的调压弹簧34设定值时，阀芯27上部通过第二阻尼器35、先导阀31中的弹簧腔32、第二控制油道28. 2与出油口 30相同，阀芯27上升，整个管路处于泄压状态采用新型液压脉冲功能装置，使油液在管路内部产生全流量脉冲，实现无损耗油液冲击，用来冲击管壁杂物，缩短清洗时间，增强清洗效果。设备阀件进行模块化设计，在出油口设置出油口阀块，安装了单向阀，调压阀，换向阀，全流量脉冲阀，方向切换阀，压力仪表，并设置了出油口管路连接接口，以及高压试压接口，阀块内部通过管道将这些阀件联通；回油口设置回油口阀块，安装了安全阀、回油口管路连接接口，压力仪表，温度仪表；通过控制出油口阀块和回油口阀块，设备可以清洗单个系统，也可同时进行多个系统的清洗；通过控制出油口阀块和回油口阀块，设备可以正向清洗管路，也可以方向清洗管路；通过控制出油口阀块，设备可以输出高压试压油，并结合回油口阀块，设备可作为液压动力站使用。设备使用并联回油滤器，可在不停机状态下更换滤芯，缩短了清洗周期，提高清洗效率，滤芯最高过滤精度可达到lum，保证管路清洗效果达到NAS 5级以上。
权利要求
1.一种管路液压清洗装置，包括油箱(1)，其特征在于所述油箱(I)中设有多个吸油滤器(2)，每个所述吸油滤器(2)均通过主油泵(3)与出油口阀块(4)相连，每个所述主油泵(3)均连有主油泵电机(5)，所述出油口阀块(4)中设有多个单向阀(6)、多个液压脉冲装置(7)、多个高压试压接口(8)、多个清洗油液出油口接口(9)、清洗系统控制装置(10)和正反向清洗控制阀(11)，每个所述单向阀(6)与相对应的所述主油泵(3)相连，所述油箱(I)通过并联回油滤器(12 )连接有回油口阀块(13 )，所述回油口阀块(13 )中设有多个清洗油液回油口接口(14)，所述回油口阀块(13)旁设有控制柜(15)，所述油箱(I)中还设有无碳化加热装置(16)。
2.根据权利要求I所述管路液压清洗装置，其特征在于所述油箱(I)连有辅油泵(17)，所述辅油泵(17)连接有辅油泵电机(18)。
3.根据权利要求I所述管路液压清洗装置，其特征在于多个所述主油泵(3)并联相连，每个所述主油泵(3 )包括高压泵、大流量泵、变量泵。
4.根据权利要求I所述管路液压清洗装置，其特征在于所述无碳化加热装置(16)包括导热管(19)，所述导热管(19)内设有热阻丝(20)和石英砂(21)，所述导热管(19)的外表面设有散热翅片(22)，所述导热管(19)的一端为密封端，所述导热管(19)的另一端连接有安装法兰(23)，所述安装法兰(23)连接有保护罩(24)，所述保护罩(24)内设有与所述热阻丝(20 )相通的接线端(25 )，所述接线端(25 )固定在所述安装法兰(23 )上。
5.根据权利要求I所述管路液压清洗装置，其特征在于每个所述液压脉冲装置(7)包括本体(26)，所述本体(26)中设有阀芯(27)、第一控制油道(28. I)和第二控制油道(28. 2)，所述第一控制油道(28. I)和所述第二控制油道(28. 2)分别置于所述阀芯(27)的两侧，所述第一控制油道(28. I)与所述本体(26)之间设有第一阻尼器(29)，所述第二控制油道(28. 2)与所述本体(26)上的出油口(30)相通，所述本体(26)上方设有先导阀(31)，所述先导阀(31)中设有弹簧腔(32)，所述弹簧腔(32)中设有锥阀(33)，所述锥阀(33)上套有调压弹簧(34)，所述弹簧腔(32)靠近所述本体(26)的通道中设有第二阻尼器(35)，所述先导阀(31)上方设有电磁换向阀(36)。
全文摘要
本发明公开了一种管路液压清洗装置，包括油箱，油箱中设有多个吸油滤器，每个吸油滤器均通过主油泵与出油口阀块相连，每个主油泵均连有主油泵电机，出油口阀块中设有多个单向阀、多个液压脉冲装置、多个高压试压接口、多个清洗油液出油口接口、清洗系统控制装置和正反向清洗控制阀，每个单向阀与相对应的主油泵相连，油箱通过并联回油滤器连接有回油口阀块，回油口阀块中设有多个清洗油液回油口接口，回油口阀块旁设有控制柜，油箱中还设有无碳化加热装置。本发明具有缩短清洗时间、降低了清洗成本，提高了清洗效果，并且具有温度、压力、流量智能自动化控制的优点。
文档编号B08B9/032GK102909199SQ201210459139
公开日2013年2月6日 申请日期2012年11月15日 优先权日2012年11月15日
发明者毛伟华, 郭子云 申请人:南通海狮船舶机械有限公司