专利名称：清洗装置及适用于该清洗装置的分离装置及过滤装置的制作方法
技术领域：
本发明系关于清洗装置及适合该清洗装置的油水分离装置及过滤装置。尤其是关于适用于由切削、磨削、冲压加工等机械加工所得到的工件的清洗的清洗装置及适合该清洗装置的油水分离装置与过滤装置。
由于受机械加工过的工件上附有切屑及加工冷却润滑液等，其加工后必须有清洗除去步骤，在此种清洗步骤中，以往使用氟隆、乙烷等清洗液作为其清洗液。
此种氟隆、乙烷等清洗液虽具有清洗效率佳的优点，但因其成为环境污染的原因，故在不久的将来必然会被禁止使用。
因此，关于代替氟隆、乙烷等的清洗液有各种提案并受使用，但几乎都不能将清洗后的废液直接丢弃，而必须委托工业废弃物的专门企业加以处理，故需要负担大额的经费，且有可能成为公害发生的原因等问题。
因此希望能有不必利用氟隆、乙烷，且不必利用其他废弃上有问题的清洗液，而能清洗工件的清洗装置。并希望有与此种清洗装置相对应，可有效地进行清洗后的油水分离的油水分离装置和可得到澄清滤液的活性碳过滤装置。
本发明的目的在于提供一种清洗装置，它可利用水来有效率地施行清洗作业，且清洗液不必作为废液排出到外部而可循环利用，不但清洗成本低廉，且可事先防止环境污染或随之发生的公害。
本发明的另一目的在于提供一种清洗装置，它依靠高压清洗液的碰撞作用及微细气泡的碰撞作用等两种作用，可使附在被清洗件上的污泥及油几乎完全被清洗、改善清洗效果，且可靠地分离已被除去的污泥及油。
本发明的另一目的，在于提供一种清洗装置，使由起泡而除去、分离后的污泥及油的在起泡部的残留量达到最小限度。
本发明的另一目的，在于提供一种清洗装置，其分二阶段施行污泥除去及油水分离，而可确实地施行污泥除去及油水分离，并且可顺利地施行污泥除去及油水分离作用，同时可加长装置寿命。
本发明的另一目的，在于提供一种清洗装置，可在第1起泡槽及第2起泡槽等二槽内，以良好的效率施行清洗作业。
本发明的另一目的，在于提供一种适合于清洗装置的油水分离装置。
本发明的另一目的，在于提供一种可有效率地施行油水分离的油水分离装置。
本发明的另一目的，在于提供一种分离精度高的油水分离装置。
本发明的另一目的，在于提供一种油水分离装置，它可良好地维持聚结器的分离性能，有效率地施行分离。
本发明的另一目的，在于提供一种构造简单的油水分离装置。
本发明的另一目的，在于提供一种不须废弃清洗水而可有效地加以利用的油水分离装置。
本发明的另一目的，在于提供一种适合利用于清洗装置的活性碳过滤装置。
本发明的另一目的，在于提供一种自过滤当初起即无有活性碳微粒子混入的澄清的滤液的活性碳过滤装置。
本发明的另一目的，在于提供一种使用过滤器可确实防止活性碳微粒子的流出的活性碳过滤装置。
本发明的另一目的，在于提供一种可改善过滤器的支持构件的材料选择性及设计的自由度，不但低成本且效率高的活性碳过滤装置。
本发明的另一目的，在于提供一种可容易并正确地安装其过滤器，确实防止活性碳微粒子流出的活性碳过滤装置。
本发明的清洗装置具有起泡清洗部，用以在清洗液中使气泡碰撞机械加工后的工件等被清洗物，将附着在该被清洗物上的污泥等固体成分及油等除去；污泥除去/油水分离部，用以将在起泡清洗部中混入至清洗液中的污泥等除去，并将该清洗液中的油水加以分离。经过该污泥除去/油水分离部的清洗液被回流循环至上述起泡清洗部。也即，本发明，是在清洗液中，使气泡碰撞机械加工后的工件等被清洗物，利用清洗液将附着在该被清洗物的污泥等的固体成分及油除去，故利用水作为清洗液可有效率地施行该除去作业。又，在污泥除去/油水分离部被除去污泥及油的清洗液，回流至最初的清洗部，构成一循环，故清洗液不需作为废液排出到外部而是循环使用。
又，在此一清洗装置中，较好的情况是，该起泡清洗部包含清洗槽，用以容纳被清洗物；充气装置，用以利用气泡喷射喷嘴在该清洗槽内喷射混入有气泡的清洗液，该充气装置包含泵，用以汲取清洗液并引导至上述气泡喷射喷嘴；空气吸入阀，连接在该泵的吸入侧。自上述空气吸入阀供应出的空气由于上述泵的高压搅拌作用而成微粒子，与清洗液一起在高压状态下由上述气泡喷射喷嘴被排出。依此构成，由空气吸入阀所导入的空气因泵的高压搅拌作用而成为微粒子，与清洗液一起自气泡喷射喷嘴成高压状态被排出，故附着在被清洗物上的污泥及油受到高压清洗液的碰撞作用及微细气泡的碰撞作用等两种作用，而被从清洗物上完全除去，并且已被除去的污泥及油伴随着微细的气泡上升而确实地浮起至上方。
又，较好的情况是，上述起泡清洗部包含起泡槽，用以作为清洗槽而接受被清洗物，施行起泡清洗；容纳槽，用以接受该起泡槽的上层部的清洗液；在该容纳槽内部配置有液面吸入装置，用以从容纳槽所接受的清洗液上表层开始，将清洗液引导至上述污泥除去/油水分离部。依此构成，包含有随着气泡上升而浮起的污泥及油的起泡槽的上层部分被送至容纳槽，进而在此容纳槽中，也从上层部分经液面吸入装置被引导致污泥除去/油水分离部，故自含有多量的污泥及油的清洗液部分，顺次被送往污泥除去/油水分离部。
又，较好的情况是，该污泥除去/油水分离部包含第1污泥除去/油水分离部，利用不伴随清洗液的加压的过滤作用施行污泥等的除去及利用浮力施行油水的自然分离；第2污泥除去/油水分离部，利用伴随清洗液的加压过滤施行污泥等的除去及油水的分离。依此一构成，可先利用第1污泥除去/油水分离部，施行不伴随清洗液加压的大致的污泥除去与油水分离，然后再利用第2污泥除去/油水分离部将清洗液加压施行严密的污泥除去与油水分离。由此二阶段构成，可事先防止因第2污泥除去/油水分离部的过滤器的网孔堵塞等所造成的负荷超大。
又，较好的情况是，上述起泡清洗部的上述起泡槽具有第1起泡槽；第2起泡槽，用以容纳自该第1起泡槽溢出的清洗液；上述容纳槽接受由该第2起泡槽溢流的清洗液。如此，将起泡槽分成第1起泡槽及第2起泡槽等两个槽，则例如可将接受澄清的回流水的第1起泡槽用于精清洗，将在其下游侧的第2起泡槽用于粗清洗，而将清洗作业分二阶段施行。
又，本发明的油水分离装置，具有被分离油水的入口；主体，在其上方及下方分别设有用以将分离后的油及水排出至外部的油出口及水出口；中空状聚结器，它配置于该主体内，具有连接于上述被分离油水的入口处的被分离油水通路；在该聚结器与上述主体的壁部之间，设有连通上述油出口及上述水出口的分离后油水通路，自上述被分离油水的入口将被导入至上述聚结器的被分离油水通路的被分离油水通过该聚结器的壁部而分离成水与油；在上述分离后油水通路设有分隔壁，用以使由该聚结器分离的油水产生朝上方的流动。依此构成，利用分隔壁使由聚结器分离的油水产生朝上方的流动，故分离后的微细油分并非仅靠浮力，而可积极地向上浮起。
又，较好的情况是，该分隔壁是形成包围上述聚结器的约略圆筒状，该分隔壁的上端与该聚结器的上端几乎相同高度。依此构成，可使分离后的油水上升至与聚结器的上端几乎等高的高度。
又，较好的情况是，油水分离装置具有被分离油水的入口；主体，设有用以将分离后的油及水排出至外部的油出口及水出口；中空状的聚结器，配置于该主体内，设有连接于上述被分离油水的入口处的被分离油水通路；在该聚结器与该主体的壁部之间，设有连通于该油出口及该水出口的分离后油水通路，使自上述被分离油水的入口导入至上述聚结器的上述被分离油水通路的被分离油水通过该聚结器的壁部而分离成水与油；设有逆洗装置，将清洗液导入至上述分离后油水通路，使该清洗液朝与油水的分离方向相反的方向通过该聚结器后，再经上述被分离油水通路排出至上述主体外。依此构成，则可对聚结器施以逆洗，将成为聚结器的网孔堵塞原因的乳液状油等自聚结器除去。
又，较好的情况是，逆洗装置备有逆洗水供给管路，连接于上述主体的水出口；逆洗水排出管路，连接于上述被分离油水的入口。由此，可利用原本设于主体供分离用的水出口与被分离油水的入口，以施行逆洗。
又，较好的情况是，逆洗水供给管路经由泵而连接于另设的油水分离槽的出口侧，上述逆流水排出管路连接于上述油水分离槽的入口侧。由此，可一面利用另设的油水分离槽将逆洗水净化，使其循环，一面施行逆洗。
另外，本发明的过滤装置，在过滤筒内装有作为滤材的活性碳；此过滤装置备有过滤器，设在筒体内的滤液流出侧，虽不妨碍滤液的通过但会阻止该滤材的流出；支持构件，抵接于该过滤器的滤液的流出侧，沿着该筒体内周面将过滤器支持于筒体内；过滤器沟部，由该支持构件的外周侧与该筒体内周面形成沟状；且上述过滤器的外周侧覆盖着该过滤器沟部。
如此，由于该过滤器的外周侧覆盖着该过滤器沟部，可使筒体内周面与过滤器间不产生间隙。也即，由过滤器的外周侧覆盖此过滤器沟部，具体地说覆盖支持构件的外周侧及筒体内周面，过滤器沿着筒体内周面成纵壁状，由此可防止在筒体内周面与过滤器间发生间隙。又，由于设置了沟状，可将过滤器充分铺满，使过滤器密贴在筒体内周面。又，在装填活性碳时，过滤器也不会偏开位置，由于活性碳装填于此沟部，过滤器可稳定地被装填，此过滤器沟部的形状，可将支持构件的外周侧设置成朝筒体内周面并向滤液的流出方向倾斜的倾斜板状，使筒体内周面与外周侧形成约略V字形的沟状，或形成U字形的沟状或四角形的沟状。沟形状可考虑用过滤器覆盖的容易度等而加以选择。
又，在此种过滤装置中，为了防止活性碳微粒子流出，滤材中至少包含有活性碳。但是，其他种类的滤材也可包含。
又，过滤器只要是可防止此种滤材的流出，且不妨碍滤液的通过者，均可使用。关于这种过滤器，可列举者有无纺布、玻璃纤维、脱脂棉、天然或合成纤维的纺织物、编织物、纸等。
又，对于这种过滤装置，最好是在上述支持构件的外周侧设置朝着滤液流入方向的突起体，由此突起体外周侧与筒体内周面形成上述过滤器沟部。这种突起体的设置，可形成将过滤器钩绊于突起体的状态，而能确实以过滤部件覆盖于过滤器沟部。又由将过滤器覆盖于此突起体，可防止具有可挠性过滤器的偏移或折断，可均匀地铺设过滤器。
过滤器沟部也即支持构件的外周侧与筒体内周面必须受过滤器的外周侧所覆盖。因为在过滤器沟部未受过滤器覆盖的场合，过滤器沟部内的微粒子会自支持构件与筒体的间隙，或经支持构件而移动，有与滤液一起流出之虞。
又，不仅是支持构件的外周侧，筒体内周面也须受过滤器所覆盖，因为过滤器沿筒体内周面成纵壁状被设置，利用所装填的活性碳可使过滤器密贴于筒体内周面。
又，在铺满成纵壁状的过滤器上另重叠铺设较小的过滤器的情况下，可利用上层的过滤器使下层的过滤器牢固地密贴于筒体内周面，在此状态下装填活性碳，可形成将过滤器牢固地密贴于筒体内周面的状态。
这样，若过滤器沟部全部由过滤器所覆盖，即可防止在装填活性碳时过滤器发生位置偏移，且可消除筒体内周面与过滤器的间隙。
又，支持构件抵接在此过滤器的滤液流出侧，沿筒体内周面，将过滤器保持于筒体内的所定位置。
因此，在过滤器本身无刚性，无法承受滤材及滤液的加压的情况下，为求能支持过滤器整体，必须为近似于内周面内形状，且具有滤液的通过部分者。
又，在过滤器本身为具有刚性的情况下，也可为沿着筒体的内周面设置而仅能支持过滤器的外周部者。
又，支持构件也可作成用以阻止在过滤器的外侧产生的微粒子的通过，仅在过滤器的中心侧才容许滤液通过。
又，较好的上述过滤器为无纺布；上述支持构件包含板体，抵接于该无纺布，且比筒体内形小，可让滤液通过；板支持体，将此板体支持于筒体内的中心侧；在该板支持体的外周侧设置朝滤液流入方向的突起体，由此突起体外周侧与筒体内周面共同形成上述过滤器沟部。也即，用由多数构件组合成支持构件的方式，可牢固地支持板体，可实现考虑到强度及过滤效率的设计。
另过滤装置中设有相对于上述过滤筒体来说可自由装卸的盖部，在上述过滤筒体的上端内周部设有为了容纳用以施行和该盖部间形成密封的密封环的环状沟；上述过滤器包含外径大于该过滤筒体的内径的过滤构件，该环状沟的外径被设定成与该过滤构件的直径约相等，在卸下上述密封环的状态下，可让上述过滤构件的周部嵌合。
本发明参照申请专利范围，及以下附图加以说明，将更加清楚。
(图的简单说明)
图1为表示依本发明的第1实施例的清洗装置的系统整体的概略图。
图2为图1所示清洗装置的起泡清洗部和第1污泥除去/油水分离部的纵剖视图。
图3为图2所示自动空气吸入阀的剖视图。
图4为在图2所示涡卷泵中所采用的动叶轮的侧视图。
图5为图1所示第2污泥除去/油水分离部的配管图。
图6为依本发明的第2实施例的清洗装置的纵剖视图。
图7为利用于清洗装置中的油水分离装置的纵剖视图。
图8为利用本发明的一实施例的油水分离装置的清洗装置的系统整体的概略图。
图9为图8所示清洗装置的起泡清洗部与第1污泥除去/油水分离部的纵剖视图。
图10为油水分离装置的纵剖视图。
图11为包含油水分离装置的第2污泥除去/油水分离部的配管图。
图12为详细说明依本发明的一实施例的过滤装置的上部及下部的图。
图13为显示过滤装置的整体的图。
图14为显示滤材承受部的另一实施例的图。
图15为显示滤材承受部的又一实施例的图。
图16为显示其他例子的过滤装置的上部构造的图。
图17(a)、图17(b)及图17(c)为依序显示将图16的过滤装置的下部无纺布装设于筒体底部的步骤的图。
图18为显示现有过滤装置的下部构造的图。实施发明的最佳形态参照图1～图5说明依本发明的第1实施例的清洗装置。在图1中显示其整体的清洗装置，包含起泡清洗部1，用以接受机械加工后的工件，利用后述的起泡施行清洗；第1污泥除去/油水分离部2，在将该起泡清洗部1中所使用的清洗液(水或热水)中的污泥等固体成分除去后，使油水分离；第2污泥除去/油水分离部3，将清洗液中的更细的污泥除去，并施行更严密的油水分离；活性碳过滤部4，利用活性碳将起泡清洗部1的清洗液澄清化。经过第2污泥除去/油水分离部3的清洗液回至最初的起泡清洗部1，而形成起泡清洗部1→第1污泥除去/油水分离部2→第2污泥除去/油水分离部3→起泡清洗部1的循环通路。
图2显示上述起泡清洗部1及第1污泥除去/油水分离部2的详细情形，首先，就起泡清洗部1加以说明，起泡清洗部1以接受工件的清洗槽5及配置在该清洗槽5下部的充气装置6为主体而构成。清洗槽5包括起泡槽7，用以容纳待清洗的工件；溢流液容纳槽9，利用分隔壁8以和该起泡槽7分隔开。
在起泡槽7的底部配置有连接于该充气装置的气泡喷射喷嘴10。如后述，由充气装置6所形成的清洗液和微细泡沫的混合流自气泡喷射喷嘴10被喷射而碰撞到工件上，附着于工件上的污泥、油等与气泡一起浮起至起泡槽7的上层部。于此，由上述循环通路自第2污泥除去/油水分离部3回流的清洗液被连续供应至起泡槽7，因此与气泡一起浮起至起泡槽7的上层部的污泥、油等乃与清洗液一起越过分隔壁8，而流入溢流液容纳槽9。
在溢流液容纳槽9的内部配置有液面吸入装置11，液面吸入装置11内部形成有上端开口的上下方向的流路11a。在此一液面吸入装置11的下部连接着贯通溢流液容纳槽9的壁部而延出至第1污泥除去/油水分离部2的管路12，穿过该流路11a而流下的清洗液经管路12而供应至第1污泥除去/油水分离部2。又，图示液面吸入装置11为可将流路11a的上端位置变动的构造，以“上下撇渣器”的商品名为人所知悉。
其次，就充气装置6加以说明，充气装置6备有涡卷泵14，其吸入侧通过管路13A连接在该溢流液容纳槽9的底部，其排出侧通过管路13B与气泡喷射喷嘴10相连自动空气吸入阀15，设在接近于该涡卷泵14的管路13A的一部分，也即设在接近于涡卷泵14的上游侧。涡卷泵14与其驱动马达16一起被固定在起泡清洗部1的下部，用以汲取在溢流液容纳槽9底部侧的较澄清的清洗液，将由自动空气吸入阀15所供应的空气在微细化状态下和清洗液一起送出至气泡喷射喷嘴10。
此种自动空气吸入阀15为与涡卷泵14的排出量不相干、自动地稳定维持空气混合比的构成，采用与本案同一申请人的日本实公昭第57—47439号公报所揭示的构造相同的构造。也即如图3所示，自动空气吸入阀15具有液压导入口17，被连接在涡卷泵14的排出侧，用以将排出清洗液的一部分导入阀主体16内；空气导入口19，经由调整阀机构18导入来自外气的空气；空气排出口21，通过活塞阀20而与该空气导入口19连通。空气排出口21与上述吸入侧的管路13A相连接。利用弹簧22使活塞阀20经常处于使空气导入口19与空气排出口21之间的通路关闭的状态。且于活塞阀20形成承受自液压导入口17导入的液压的受压面23。依靠此构成，活塞阀20依靠施加于受压面23的液压抗拒弹簧22而上升，使空气导入口19与空气排出口21间的连通面积增加，从而增大管路13A的空气导入量。
由自动空气吸入阀15导入至管路13A内的空气，与该管路13A内的清洗液一起被导入至涡卷泵14，利用该涡卷泵14，在如前面说明过的微细化状态下与清洗液—齐被送出至气泡喷射喷嘴10。在此种涡卷泵14中，采用了如图4所示的动叶轮24，此动叶轮24的构造与由和本案同一申请人所提出的日本特愿平第1—269588号(日本特开平第3—130598号)所揭示的构造相同。也即，动叶轮24的基本构成为在中心部具有突面25的主盘26的一侧面，有朝突面25的轴向突出的多数叶片27～27，这些叶片沿圆周方向依等间隔配置，叶片27～27相互间的流体通路28～28自突面25的周围朝主盘26的外周渐次缩小。各叶片27的圆周方向的厚度尺寸，除了接近突面25的部位都大致均一地形成，而接近突面25的部位的厚度则朝突面25侧慢慢减小。也即，叶片27～27相互间的流体通路28～28由突面25的周围朝主盘26的外周慢慢减小，靠此构成方式，动叶轮24的重量平衡可改善，且动叶轮24的扬程及效率也可改善。这些效果，可依靠上述各叶片27的厚度的特殊设定使清洗液顺利地流出叶片27～27的相互间，而更加得到改善。
在本实施例中如上所述通过将可自动地稳定维持空气混合比的自动空气吸入阀15与扬程及效率均优越的涡卷泵14相组合的方式，可使空气在涡卷室内于高压(3～5kg/cm2)下被混合而微粒化(数μm～0.2或0.3mm左右)，并在稳定地维持此微粒化状态的状态下自气泡喷射喷嘴10以高压喷射。
此种受微粒化并以高压喷射的空气，在撞及工件时的污泥或油等的除去效果大，且除去后的污泥或油等，在因浮力而上升时可有效地被带走。包含有因气泡而浮动的污泥或油等的清洗液的上层部分越过分隔壁8而流入溢流液容纳槽9内，其含有多量的污泥或油等的上层部分自液面吸入装置11经管路12而被导至第1污泥除去/油水分离部2。
再回到图2，说明第1污泥除去/油水分离部2的构成。第1污泥除去/油水分离部2包括污泥除去装置29，用以将由来自该起泡清洗部1的管路12的清洗液中的污泥等的固体成份予以除去；及油水分离槽30，用以将经污泥除去装置29后的清洗液中的油水予以分离。污泥除去装置29安装在油水分离槽30的上部，成为接受自管路12自然流下的清洗液的容器。此污泥除去装置的构成，是在配置于中底部的有孔板31上载置由无纺布制的垫层形成的过滤器32。该滤材是将无纺布制垫由上往下先网孔较粗者而后较细者依序叠置2、3片而成，可除去至10μm左右为止的污泥。已除去污泥的清洗液由连接于污泥除去装置29底部的排出管33自然流下至油水分离槽30内。
油水分离槽30由安装成自盖板34垂下的状态而下底与底板35间形成适当间隙的两片朝下分隔板36A、36A，及在前面分隔板间由底板35朝上立设而与盖板34之间形成适当间隙的朝上分隔板36B，将其划分成第1槽～第4槽37A～37D等4个槽。在第1槽37A上部安装有用以阻挡由该排出管33流下的清洗液的斜板88。清洗液沿斜板88流下而自然分离，在第1槽37A中可得到油分与水分别被分开成上层及下层的状态的清洗液。下层侧的清洗液自前方朝下的分隔板36A与底板35间的间隙下溢(underflow)、流入第2槽37B，并进一步越过朝上分隔板36B而溢流(overflow)，流入第3槽37C。流入第3槽37C后的清洗液再由朝下分隔板36A与底板35间的间隙下溢，流入第4槽37D，此种下溢流和溢流的反复进行可促进油水分离。
又，在油水分离槽30的侧部，于该朝上分隔板36B的上方(第2槽37B与第3槽37C的连通部)的适当高度位置，设有用以将已分离的油排出至外部的油抽出旋塞39，且在前面侧设有油窗40，操作者可由油窗40以目视确认油的积存状态通过操作油抽出旋塞39而将已浮起积集的油排出。又，此种油的抽出不限于手动，也可例如藉由油界面感测器使电磁阀开闭动作而自动地进行。
在第4槽37D，设有与前面和起泡清洗部1相关连已说明过的液面吸入装置11同样的液面吸入装置41，液面吸入装置41上端开口的上下方向的流路41a与贯通油水分离槽30的壁部而延伸出至第2污泥除去/油水分离部3的管路42相连接。因此，自第4槽37D的上层流入到液面吸入装置41的较澄清的清洗液被引导至第2污泥除去/油水分离部3。
第2污泥除去/油水分离部3随着清洗液的强制运送而施行更细的污泥的除去与更严密的油水分离。第2污泥除去/油水分离部3如图1所示，由过滤筒43和油水分离筒44为主体而构成。图5显示了此种第2污泥除去/油水分离部3的配管系统，液面吸入装置41的管路42经由泵P而连接于过滤筒43，过滤筒43通过管路45连接于油水分离筒44。在管路45的中途设有压力调节阀46，若供应至油水分离筒44的清洗液的压力超过既定压力，清洗液的一部分即经旁通管路47而回流至泵P上游侧也即管路42。
于此，在过滤筒43内部配置有未图示的较细孔的过滤器，利用泵P强制性地使清洗液通过过滤器，将较细的污泥(3～1μm者)除去，然后经管路45送至油水分离筒44。在分离筒44的内部配置有由下面将叙述的被称为聚结器的玻璃纤维等构成的纤维状的筒体，强制性地令清洗液由内侧往外侧朝半径方向通过此筒体，则油分与水分即在筒体的外侧分别被分离为上层与下层。水分也即除去油分后的清洗液自下层被取出，经管路48而回至起泡清洗部1的起泡槽7。另一方面，油分通过油界面感测器49及水界面感测器50(参考图1)的界面感测由电磁阀51的动作而被自然排出。又，油界面感测器49及水界面感测器50分别被利用于电磁阀51的开作动及闭作动。被利用作为上述油水分离筒44的油水分离装置的代表性构造显示于图7。图7的油水分离筒内部设有由玻璃纤维或其他纤维材料形成的筒状的聚结器A作为油水分离层，清洗液(乳液化的油水)经连接管路45于加压状态(0.2～0.1kg/cm2)下被导入至聚结器A的内部。清洗液由内而外通过此聚结器A，而被物理性地分离为油与水，被分离的油积存于分离装置上部，经电磁阀51而排出至外部，而水则由分离装置下部被排出至管路48。
如上述，细污泥被除去且油分被严密除去的清洗液(油分含有率为10～20ppm)经管路48回流至起泡清洗部1的起泡槽7，但在聚结器的内压上升至1.5～2kg/cm2的情况下，有时会有0.05～0.03mm左右的油粒子流出来。这种现象被认为是由于发生堵塞聚结器的内压升高时，吸附于构成聚结器的纤维状的筒体内壁的油分由于内压作用推压内壁，而被挤出至外部。此种油粒子被挤出成为球状，例如将之静置于烧杯中，经3～5分钟左右后即浮起至水面上形成薄膜。
因此，在本实施例中，于起泡槽7的上部设有油吸附装置52(参考图2)通过打开关闭电磁阀64由管路48流出的清洗液即通过此一油吸附装置52而流下至起泡槽7内。此一油吸附装置52备有由聚丙烯类的无纺布构成的吸附垫53，通过利用此吸附垫53可得到10～20pmm的油含有率，从而可达到分离精度的安全。
又，由于如上述的第2污泥除去/油水分离部3的油水分离筒的聚结器的作用，例如在清洗停止后(待清洗的工件取出后)反复进行第2污泥除去/油水分离部3的运转的场合，虽因停止清洗时的清洗液中的含油量而不同，但大致通过5～10次即可将含油量控制在10PPM左右。且由于采用了如上述的油吸附装置52，在聚结器产生正常功能的场合，也可得到分离精度的安全，并可得到聚结器寿命延长从而成本大幅降低的效果。
然而，如上所述经由起泡清洗部1→第1污泥除去/油水分离部2→第2污泥除去/油水分离部3→起泡清洗部1的循环通路虽能以高精度进行清洗液的污泥除去及油水分离，但特别在像实行温水清洗等的场合，有时因蒸发产生的水垢或附着于工件的界面活性剂、色素、铁分等微细的残留物会使清洗液的澄清度降低。因此，在本实施例中，如最初所述，设有用活性碳实行起泡清洗部1的清洗液的澄清化的活性碳过滤部4。如图1及图2所示，该活性碳过滤部4经由管路54连接于溢流液容纳槽9的底部，利用未图示的泵汲取溢流液容纳槽9内的清洗液，强制性地使其通过未图示的活性碳层，而除去上述的水垢及微细的残留物，然后再经由管路55，使过滤后的清洗液回到起泡槽7。又，活性碳过滤部4并不须经常运转，只要视清洗液的澄清度偶而运转即可。
如上所述，在本实施例中，首先由起泡清洗部1，在起泡槽7对待清洗的工件由气泡喷射喷嘴10喷射混有空气的清洗液，将附着于工件的污泥或油等有效地分离，然后利用第1污泥除去/油水分离部2将一般的污泥除去并依靠自然分离将油分分离并除去的。进而利用第2污泥除去/油水分离部3施行更严密的污泥除去及油分的分离除去，使其回流至起泡清洗部1。因此，关于洗将液，不必利用氟隆、乙烷或其他造成废弃上的问题的清洗液，仅利用水即可施行有效的清洗，故在公害防止上非常有益，且因不须要像以往那样的高价清洗液，故清洗成本可降低，且因清洗后的水并非直接废弃，而是循环利用，不但可节省资源且清洗成本可更加降低，为其优点。尤其是在本实施例中，由充气装置6产生含有稳定的微粒化状态的空气的清洗液，将此自气泡喷射喷嘴10以高压喷射，故附于工件的污泥或油等可利用受高压喷射的清洗液及微细的气泡两者予有效地除去，且这些污泥及油会随微细的气泡的浮起有效地浮起，故可达到良好的清洗效果。
又，包含有如此浮起的污泥及油等的清洗液的上层部分会越过分隔壁8而流入溢流液容纳槽9内，再从该含有多量的污泥及油等的上层部分经液面吸入装置11而被引导第1污泥除去/油水分离部2，故可使起泡槽7及溢流液容纳槽9内的污呢及油的残留达到最小限度。
又，在第2污泥除去/油水分离部3利用加压力施行强制性的污泥除去及油水分离之前，在第1污泥除去/油水分离部2并不利用加压力，而是利用重力及自然分离来施行，故可以减少在第2污泥除去/油水分离部3的用以除去污泥的过滤器或用以施行油水分离的聚结器的网目堵塞等所造成的过剩的负荷，不但可顺利地施行在第2污泥除去/油水分离部3的除去及分离操作，且具有延长装置寿命的优点。
此外，如前所述，来自第2污泥除去/油水分离部3的回流液经由油吸附装置52而回至起泡清洗部1，因而可事先防止伴随第2污泥除去/油水分离部3的聚结器的异常而产生油分流入起泡清洗部1的现象，且在聚结器正常发挥功能的场合，也可得到分离精度的安全，并具有聚结器的寿命延长和成本大幅降低的效果。
又，根据清洗液的澄清度偶而运转活性碳过滤部4，可维持清洗液澄清。
下面，参照图6说明本发明的第2实施例。本实施例为将上述第1实施例的构造予以简略化的变化例，对于相同的构件仅赋予同一符号而省略说明。
本实施例包含起泡清洗部1A，及未伴随与第1实施例的第1污泥除去/油水分离部2同样的清洗液的加压的污泥除去/油水分离部2A，强制分离的污泥除去/油水分离部被省略。
起泡清洗部1A的清洗槽5A备有第1起泡槽7A与第2起泡槽7B两个起泡槽。在清洗槽5A的下部设有与这些起泡槽对应的第1充气装置6A及第2充气装置6B。根据这种构成，对于第1起泡槽7A与第2起泡槽7B的各起泡槽，可通过配置于其底部的气泡喷嘴喷射10、10而施行起泡清洗。
第1起泡槽7A与第2起泡槽7B利用分隔壁8A分隔，自第1起泡槽7A越过分隔壁8A而溢流的清洗液可流入第2起泡槽7B。又，第2起泡槽7B隔着分隔壁8B邻接于备有与上述第1实施例同样的液面吸入装置11的溢流液容纳槽9，自第2起泡槽7B越过分隔壁8B而溢流的清洗液可流入溢流液容纳槽9。
第1充气装置6A及第2充气装置6B均与第1实施例的充气装置6同样备有涡卷泵14与自动空气吸入阀15。第1充气装置6A的涡卷泵14的吸入侧经管路56A连接到第1起泡槽7A的底部，其排出侧经管路56B连接于第1起泡槽7A内的气泡喷射喷嘴10。因此，第1充气装置6A依靠第1起泡槽7A内的循环流而施行起泡清洗。另一方面，第2充气装置6B的涡卷泵14的吸入侧经管路57A连接于溢流液容纳槽9的底部，其排出侧经管路57B连接于第2起泡槽7B内的气泡喷射喷嘴10。因此，第2充气装置6B汲取存在于溢流液容纳槽9的底部侧的较澄清的清洗液，供作在第2起泡槽7B的起泡清洗之用。
自溢流液容纳槽9的液面吸入装置11经管路12而流出的清洗液，依靠污泥除去/油水分离部2A，与上述第1实施例中的第1污泥除去/油水分离部2同样地，利用污泥除去装置施行污泥的除去及利用油水分离槽施行油水的分离，自液面吸入装置41经管路42A而流出到外部。
于此，管路42A经泵58而连接于通向起泡清洗部1A的回流管路59，自回流管路59的流下水依靠配置于起泡清洗部1A的第1起泡槽7A上部的和第1实施例同样的油吸附装置52施行油的吸附除去后，即供应至第1起泡槽7A。
本第2实施例的清洗装置，如前所述，是将第1实施例的装置予以简化而得的，虽不含有利用强制分离的污泥除去/油水分离部，但对于不十分需要严密的污泥除去/油水分离的工件的清洗来说，仅凭此即可充分应付，此实施例与第1实施例的装置相比，具有较廉价的构成。
又，在本实施例的清洗装置中，特别是起泡清洗部1A的清洗槽5A备有第1起泡槽7A与第2起泡槽7B两个起泡槽，在第1起泡槽7A利用自污泥除去/油水分离部2A经油吸附装置52回流的澄清的清洗液施行起泡清洗，而在第2起泡槽7B则利用溢流液容纳槽9的下部的较澄清的清洗液施行起泡清洗。因此，待清洗的工件先浸入第二起泡槽7B施行粗清洗，接着将其放入第1起泡槽7A施行精清洗，如此将工件依次先放入第2起泡槽7B再放入第一起泡槽7A而施行清洗，可有效地施行工件的清洗，与第1实施例中利用单一的起泡槽7的情况相比较，具有清洗所需全部时间可缩短的效果。
又，上述油水分离筒的聚结器A虽是利用油分对于形成该聚结器A的纤维材料的吸附作用而施行油水分离，但以下要说明利用此种聚结器加以改良成可更有效率地施行油水分离的油水分离装置的实施例。
本实施例的油水分离装置44A，被利用作为与前所说明者同样的清洗装置的一构成要素，利用本油水分离装置44A时的清洗装置的整体构造显示于和图1相对应的图8，起泡清洗部与第1污泥除去/油水分离部显示和图2相对应的图9。对这些图中的与上述实施例同样的构件赋予同一符号，由图8及图9可知，清洗装置整体的变更仅是设有逆流水排出管路161而已。
下面，参照图10说明油水分离装置44A的构造。油水分离装置44A具有中空圆筒状的主体146，其内部中央同轴配置有由玻璃纤维或其他纤维材料作成的中空圆筒状的聚结器147。于设在主体146的下部的被分离油水的入口146A连接有来自过滤筒43的管路145，此管路145与导管148相连。该导管148配置于主体146的下部，而其上部突出于聚结器147的内部。在导管148的上部沿圆周方向成等间隔设有适当数目的半径方向的出口孔149～149，将来自管路45的清洗液导入至聚结器147的内部。
又，聚结器中心轴150的下端螺合于导管148的上端，此聚结器中心轴150的上部贯通聚结器147而突出于其上方，在该聚结器中心轴150的上部形成大径的头部150a。在此头部150a与聚结器147的上端面之间介设有垫圈151。在导管148的下部安装有支撑聚结器147的下部的环状凸缘部152，聚结器147被保持在该垫圈151与凸缘部152间的一定位置。
在上述凸缘部152的外周部与主体146的内壁之间设有适当间隙，且于此凸缘部152的外周缘安装有上端开放的圆筒状的分隔壁153。此分隔壁153与聚结器147同轴配置，且对于聚结器147的外壁及主体146的内壁，分别隔着适当间隙。又，分隔壁153的上端高度设定成与聚结器147上端大致相同或略微超过的高度。如图10中实线箭头所示，自上述管路145经导管148被导入至聚结器147内部的清洗液由内向外通过聚结器147的壁部而被分离为油及水，上升穿过聚结器147的壁部与分隔壁153间的间隙。其间，水分如实线箭头所示在越过分隔壁153的上端面溢流后，穿过主体146的内壁与分隔壁153间的间隙流下到主体146下部，而被引至连接于设在该主体146下部的分离后的水出口146B的管路48。另一方面，油依靠上述聚结器147的壁部与分隔壁153间的间隙的上升流促使其浮起，而有效地被分离，积存于主体146上部。
在设于主体146的上端的分离后的油的出口146C，设有备有电磁阀155的分离油排出机构156。又，在主体146的上部侧面彼此上下位置隔开设有界面感测器157、158。当积存于主体146上部的分离油量增加，分离油与水的界面高度Q下降，而被下方的界面感测器158所测知，则电磁阀155即开启作动，分离油自分离油排出机构156自动被排出到外部。当界面高度Q上升而被上方的界面感测器157所测知，则电磁阀155即闭合，自动停止分离油的排出。
图11为与前面的实施例的图5相对应的图，显示包含油水分离装置44A的第2污泥除去/油水分离部3的配管系统。油水分离装置30的液面吸入装置41的管路42自泵P经管路159被连接于过滤筒43，过滤筒43经管路45被连接于油水分离装置44A。在泵P与过滤筒43间的管路159的泵P侧的部位和分离水的排出用的管路48的出口部之间，连接有用以导入油水分离装置44A的聚结器147的逆洗水的逆流水供给管路160。并且，在过滤筒43与油水分离装置44A间的管路45的油水分离装置44A侧的部位连接有逆流水排出管路161的一端，该逆流水排出管路161的另一端则开口于油水分离装置30的污泥除去装置29。
又，在泵P与过滤筒43间的管路159上，在管路159与逆流水供给管路160的连接部的下游侧设有第1开闭电磁阀162。在过滤筒43和油水分离装置44A间的管路45上设有第2开闭电磁阀163。于分离水的排出用的管路48的和逆流水供给管路160的连接部下游侧设有第3开闭电磁阀164。在逆流水供给管路160的中途设有第4开闭电磁阀165。进一步地在逆流水排出管路161的中途设有第5开闭电磁阀166。此等泵P、逆流水供给管路160、逆流水排出管路161、第1～第5开闭电磁阀162～166及油水分离槽30构成逆洗装置。第1～第5开闭电磁阀162～166依靠未图示的控制装置，对应于油水分离运转及逆洗运转，按下述方式施以开闭控制。
(油水分离运转)(逆洗运转)第1开闭电磁阀162 开 闭第2开闭电磁阀163 开 闭第3开闭电磁阀164 开 闭第4开闭电磁阀165 闭 开第5开闭电磁阀166 闭 开也即，在逆洗运转之际，来自油水分离槽30的液面吸入装置41的清洗液由泵P经逆流水供给管路160，由油水分离装置44A的分离水的排出用的管路48如图11中点线的箭头所示被导入主体146内，越过分隔壁153而流入至分隔壁153与聚结器147之间，再与油水分离的场合相反地，自外向内通过聚结器147进入聚结器147内。依靠此种逆洗作用，可将吸附在聚结器147的纤维层上的乳液状的油除去，此种含有乳液状的油的清洗液接着由管路45经逆流水排出管路161被排出至油水分离槽30的污泥除去装置29，自油水分离槽30承受与前面说明过的同样的分离作用而被清净化后，再度经逆流水供给管路160供逆洗之用。
此种逆洗作用依靠上述控制装置的定时器，在施行一定时间的油水分离运转后，按设定时间定期性地自动施行。例如，利用直径150mm，高度450mm的聚结器47，在70℃的清洗液温度，以15公升/分的条件施行标准的油水分离运转的场合，每10小时施行7～8公升(30秒)到9～10公升(40秒)的逆洗，即可更新成与使用初期同样的分离能力(以15公升/分施行分离的能力)。依靠这样的逆洗，和以70℃的清洗液温度不施行逆洗而连续运转的场合相比，聚结器147的寿命可延长约2～3倍。
依靠上述油水分离装置44A的分离作用将油分严密除去的清洗液，经管路48回至起泡清洗部1的起泡槽7。由于在此起泡槽7的上部如前面实施例所说明的那样设有油吸附装置52，故由管路48流出的清洗液通过此油吸附装置52而流下至起泡槽7内。由于此油吸附装置52备有以聚丙烯类无纺布形成的吸附垫53，故油分进一步被分离，而可达到分离精度的安全。
然而，如上所述经由起泡清洗部1→第1污泥除去/油水分离部2→第2污泥除去/油水分离部3→起泡清洗部1的循环通路虽能以高精度施行清洗液的污泥除去及油水分离，但特别在像施行温水清洗等的场合，有时因蒸发所致的水垢或附在工件的界面活性剂、色素、铁分等微细的残留物会使清洗液的澄清度降低。这时，和前面的清洗装置的第1实施例同样，可使其通过活性碳过滤部4。通过活性碳过滤部4利用活性碳层除去了水垢及微细的残留物后的清洗液，再经管路70，使过滤后的清洗液回流至起泡槽7。这时，活性碳过滤部4也不必经常运转，仅依清洗液的澄清度偶而运转即可。
如上所述，在本实施例的油水分离装置44A，设有与聚结器147同轴而包围该聚结器147的分隔壁153，对于由聚结器147分离后的清洗液施以上升流，从而促进分离后的油分的浮起，同时可防止油分混入至流往管路48侧的分离后的水内，故可有效地施行分离作用。
在此就油分混入分离后的水中的防止作用进一步加以说明。在前面参照图7所说明过的油水分离装置中，自内向外通过分离层A而被分离的油仅凭其本身的浮力而积存于分离筒上部。另一方面，分离后的水自分离筒下部经排水口48而排出到外部，故分离后的微细的油有时并未完全上升而混入水中，经排水口48被排出到外部。此种微细的油的混入随着分离压力的上升而越呈显著。因为分离压力越上升则分离水的流速也越加大。与此相比，本实施例设有上述的分隔壁153，积极地使分离后的油分浮起，而防止微细的油混入分离后的水中，从而可以克服此种油水分离装置的缺点。
又，由于分隔壁153的上端高度设定成与聚结器147的上端高度大致相同或略高，故油分的浮起作用可及于聚结器147的全长，分离精度更加得到改善。
在本实施例中，也设有由泵P、逆流水供给管路160、逆流水排出管路161、第1～第5开闭电磁阀162～166、及油水分离槽30构成的逆洗装置，使清洗液朝着与分离方向相反的方向流过聚结器147，可伴随着长时间的分离运转将吸附在聚结器147的纤维层上的乳液状的油除去，故可消除聚结器147的纤维层的网孔堵塞现象，而有效地施行油水的分离作用。
也即，在前面参照图7所说明的油水分离装置中，若长时间利用分离层A施行分离运转，则因吸附在纤维层内部的乳液状的油分的阻力，分离层A的内部压力变高，吸附的油分成长为0.1～0.03mm3程度的油滴，于内部形成气孔，最后此种油滴终于脱出至外部混入分离水中。因此，分离精度降低，分离效率恶化，而必须更换聚结器A。与此相比，在本实施例中利用逆洗将吸附于纤维层内部的乳液状的油分除去，从而可克服这一缺点。
又，在本实施例的逆洗装置，特别利用来自油水分离槽30的液面吸入装置41的清洗水作为逆洗用的清洗水，使其再回流至油水分离槽30，由于不须再重新引入逆洗用的清洗水，故比较经济，更因可利用供分离用的泵P与分离水的排出用管路164及出口146B，再加上被分离油水的供应用的管路45及入口146A，施行逆洗，故具有构造简化的优点。并且，逆洗作用是利用上述控制装置的定时器，在施行一定时间的油水分离运转后，定期地自动施行一定时间，依所使用的聚结器147的材料与尺寸、逆洗所利用的清洗水的温度、逆洗压力等，而将逆洗时间作最佳的设定，总是将聚结器147维持于良好的分离性能，从而具有能进一步延长聚结器寿命的效果。
又，在本实施例中虽采用设置分隔壁153的构成，及设置逆流水供给管路160及逆流水排出管路161以及第1～第5开闭阀162～165以施行聚结器147的逆洗的构成，但此两种构成如前所述，可各自单独地达成聚结器147的油水分离效率的改善，也可采用仅备有其中一者的构成。但是，像本实施例那样兼备有两者的构成，当然可使油水分离效率更加改善。
又，本实施例虽最适于图1的实施例的清洗装置，但并非限定于此，当然也可单独利用作为油水的分离装置。
其次，参照图12～图17，就在上述第1实施例的清洗装置中所说明过的作为活性碳过滤部4使用的最佳过滤装置加以说明。
在图13中以剖视图显示其整体的过滤装置，以活性碳202为滤材，自上方导入处理液，使滤液流出到下方。此过滤装置由充填有活性碳202的筒体204、盖部206、底部210及活性碳按压部216、及活性碳承受部224构成。
首先，如图12所示，筒体204为不锈钢制，呈圆筒状，在其上部开口介由作为填垫的O形环205而装着盖部206。
盖部206遮盖筒体204的上部开口，且于盖部206的中央连接有用以将待处理的液体压入筒体204内部的管子208。
又，在筒体204的下方开口以焊接方式固定有底部210，用以支持装在筒体204内的活性碳202、活性碳按压部216及活性碳承受部230，并遮盖筒体204的下方开口。
在底部210的中央，连接有用以将通过活性碳202的滤液也即澄清液排出的排出管12。
其次，依图12及图13，说明筒体内部构造。
在筒体204内，如图13所示，形成了均匀地充填有活性碳202的过滤层F。
此过滤层F的上部成为活性碳按压部216。也即活性碳按压部216由下述部分所构成无纺布218，为了按压活性碳202而抵接于过滤层F的顶面全面；穿孔板220，为了防止无纺布218的浮起而叠层于无纺布218的上方，开设有通水孔220a。
无纺布218选择不妨碍处理水的通过的带网孔的材料。
又，在本实施例中，对于穿孔板220使用可由其自重压住无纺布218的材料。
因此在本实施例中，无纺布218因穿孔板220的重量而成被压缩的状态。因此，被导入的处理液通过时的通过阻力在无纺布218内上升，处理液扩散至无纺布218的整体，处理液可平均地通过过滤层F的剖面。
又，在实施例中，虽利用穿孔板220的重量以压缩无纺布218，但也可利用适当的夹持装置夹持着穿孔板220，使无纺布218成压缩状态。
过滤层F的下部成为活性碳承受部224。
活性碳承受部224用以防止活性碳202的流出，由不妨碍滤液通过的过滤器246及支持该滤件246的支持构件230所构成。
支持构件230由贯设有多数通水孔232a的板232，以及将此板232支持于筒体内的设定位置的板支持体234所构成。
板支持体234受载置、支持于底部210上，略成圆板状，于其中心开设有用以将过滤水导入至排出管的孔部234a，其外周侧成为沿着筒体内周面的纵壁部236。
在此板支持体234的纵壁部236的内侧顶面(以下，称为滤液通过部)238，沿径向形成有多数的沟V，在沟V的顶部支持着板232的各部，且沟V的底部成为滤液的通路。滤液通过此滤液通过部238由中央的孔部234a被排出。
板支持体234的纵壁部236设成沿着此滤液通过部238的外缘竖立状的梯级部，且朝向筒体204上方侧及筒体204的中心侧的突起体240沿着筒体4的内周面形成环状。
也即，突起体240被形成为在纵壁部236的筒体中心侧朝向约45度上方突出的形态。其结果，此突起体240与筒体204内周面之间成为大致V字形沟状的过滤器沟部242。
在如此形成的板支持体234的滤液通过部238的顶面，载置保持有板232。
板232为直径比筒体204的内径更小的圆形不锈钢制的穿孔板，具有多数的通水孔232a。此板232被载置于滤液通过部238上，于其外周受纵壁部236包围的状态下被保持于筒体204内。
因此，在此板232的外周侧的纵壁部236，成为阻止滤液通过的过滤阻止部。
在本实施例中，叠层于此板232上的过滤器246由上下两片的无纺布246a、246b重叠而成。
于本实施例中，各无纺布246a、246b使用具有设定的网孔的无纺布，下层无纺布246b为直径比筒体204的内径大5％的圆形物，上层无纺布246a为直径大约与筒体204内径相等的圆形物。
又，过滤器246从形成过滤器沟部242的突起体240覆盖至筒体204的内周面，且必须考虑在活性碳装填时无纺布246a、246b的位置偏离、突起体240及过滤器沟部242的形状等，而设定其各自的大小及是否采用单片构成等。
如图12所示，在本实施例中，下层无纺布246b覆盖于板232的上面，且于外周侧成沿着筒体内周面密贴的纵壁状态覆盖着过滤器沟部242。
于此场合，在本实施例中，特别使无纺布246b的成纵壁状覆盖于筒体204的内周面的高度和覆盖于板232的无纺布246a的高度大致相等。其结果，不但易于利用无纺布246a覆盖，且于活性碳装填时，无纺布246b不折入内侧，无纺布246a、246b可受活性碳推压而装填。
又，上层无纺布246a从下层无纺布246b的上方覆盖着板232及突起体240，且碰触到受无纺布246b所覆盖的过滤器沟部242的角隅。
其结果，过滤器沟部242由下层无纺布246b沿着沟形状被覆盖，且由上层无纺布246a将此无纺布246b所生的沟的一半左右予以填塞。整体而言，成为过滤器246覆盖、充填过滤器沟部242的状态。
又，这些无纺布246a、246b的铺设在活性碳装填时进行，一面以活性碳202推压，使两片无纺布246a、246b间不形成间隙，且以活性碳202将无纺布246a、246b推入过滤器沟部242，一面施行的。
其次，说明此种过滤装置的作用。
当待处理的液体最初被导入至过滤装置，污染液即经由压入管208到达筒体204上部的活性碳按压部216。
在活性碳按压部216，污染液受穿孔板220的按压，在受压缩状态的无纺布218内往向下方及水平方向扩散，均匀遍及过滤层F的全剖面。
在过滤层F中，污染液通过受均匀装填的活性碳202，且因通过的污染液的压力的作用，活性碳微粒子受移动，缓缓地朝筒体204的下部移动。
此种微粒子的大部分由铺设在活性碳承受部224的板232上的无纺布246a、246b予以捕取。
又，欲通过沿着筒体204内周面部分的微粒子，也可由铺设至筒体204内周面的过滤器沟部242的无纺布246a、246b予以捕取。
尤其是，在本实施例中，无纺布246b在过滤器沟部242可成纵壁状完全到达筒体204内周面，且叠置以无纺布246a，故微粒子可由这些无纺布确实加以捕取。
如上所述，依本实施例，沿着筒体204内周面凹设过滤器沟部242，利用无纺布246a、246b覆盖此过滤器沟部242，可确实防止微粒子经由在筒体204内周面与过滤器246间易产生的间隙而流出。
与此相对照，在现有活性碳过滤装置中，如图18所示，在筒体300的下部，作为阻止滤材的构件、与筒体300内部的剖面形状大约相同大小的无纺布310，由穿孔板320及滤材承受部330所支持而构成。对于这种构成，在无纺布310与筒体300的内面之间，有产生间隙S的可能性。若产生此间隙，则滤液有自穿孔板320的通水孔或滤材承受部330与筒体300内周面的间隙流出的担心。且于装填滤材后首次过滤水的场合，或于暂时中止过滤后再度开始过滤的场合，筒体内的活性碳会突然受到压力。因此，被装填的活性碳中的较小粒子会在筒体300的内面内移动。于此场合，一旦如前所述在无纺布310与筒体300间有间隙S，则此微粒子即受移动，通过间隙S，与滤液一起经筒体300内周面或穿孔板320而流出，产生于刚开始过滤后的滤液中有活性碳的微粒子混入的缺点。
依本实施例，则可完全克服此种现有活性碳过滤装置的缺点。
又，在本实施例中，虽采用两片无纺布置叠作为过滤器246，但本发明并未限定于此。
另外，在本实施例中，过滤器沟部242虽采用在板支持体234的外周缘的纵壁部236的突起体240与筒体内周面间形成的沟状部的形成，但本发明并非限定于此。
例如，如图14所示，不必特别将板支持体250的外周侧设成纵壁状，也可设成仅朝筒体251内周面向下方倾斜，以此倾斜部和筒体251内周面间的沟状部作为过滤器沟部252。
并且在这种情况下，最好是，沿筒体251内周面铺设成纵壁状的过滤器253的高度，较好和板的高度相等或更高，以过滤器253沿着过滤器沟部252形成沟形状。由于沟形状的形成，也容易重叠覆盖过滤器，在装填活性碳时，可使过滤器253确实密贴于筒体251的内周面。
另外，如图15所示，可将支持构件270不分为板与板支持体而设成一体，使支持构件270的外周侧成沿筒体271内周面方向朝下方倾斜的过滤阻止部，使其与筒体内周面间成为沟状的过滤器沟部272，用过滤器273予以覆盖。
又，以上的实施例的过滤装置，并不限于利用作为上述清洗装置的一部分，也可单独地予以利用。
又，如前面所说明的那样，将无纺布246a、246b推入至过滤器沟部242是利用活性碳202的重量来进行，但在此种由活性碳202来推入之前，也即在装填活性碳202之前，宜在筒体204的底部，先将无纺布246a、246b相对于过滤器沟部242正确地决定位置。以下，参照图16及图17(a)～17(c)，说明此种位置确定的最佳实施例。图示以外的沟造与图12及图13的实施例者相同。
图16的实施例中，在形成于筒体204的上端部外周的凸缘部351和与此面对的盖部356的凸缘部352之间，与图12的实施例同样介有O形环353，将其间密封。在筒体204的上端的凸缘部351的顶面内周形成有容纳O形环353用的环状沟354。又，盖部356可依靠螺栓356a、356a自由装卸于筒体204。在此，筒体204的上端缘的高度被定成与上述环状沟354的底面大致同一高度，且环状沟354的外周直径设定成与下部无纺布246a、246b中的下层无纺布246b的直径大致相同的尺寸，也即比筒体204的内径大5％。又，上层无纺布246a如前面所说明的那样设定成大致与筒体204的径相等。
又，图16表示装填有活性碳202，而上部无纺布218位于其上方的状态，在此上部无纺布218上，与第1实施例的穿孔板220同样，载置着设有容许处理液通过的通水孔(未图示)的无纺布压缩板355。于此，上部无纺布218的直径设定成与筒体204的内径大致相同，无纺布压缩板355的直径则设定成略小于筒体204的内径。
如图16所示，无纺布压缩板355被利用于隔着无纺布218按压活性碳202。另一方面，在装填活性碳202之前，无纺布压缩板355也被利用于和筒体204上端的凸缘部351的环状沟354协同，使无纺布246a、246b中直径较大的下层无纺布246b在筒体204的底部相对于过滤器沟部242正确地定出位置，此一作用参照图17(a)～17(c)说明如下。
图17(a)～(c)为对于在筒体204内装填活性碳202之前，将下部无纺布246a、246b装于筒体204的底部的状态顺次予以显示的说明图。如同图所示，过滤器被准备成卸下盖部356且取下O形环353的状态。
在将下层无纺布246b装于筒体204时，首先如图17(a)所示，将无纺布246b设成使其周部嵌合于筒体204上端的凸缘部351的环状沟354的状态。于此如前所述，环状沟354的外周直径被设定成与无纺布246b的直径大体相等。因此，无纺布246b的位置被保持在令其中心与筒体204的中心一致的状态。又，在此状态下，无纺布246b尚未被压缩，仍具有相当的厚度。
其次，将此无纺布压缩板355载置于这个无纺布246b上。由于无纺布压缩板355被设定成比筒体204的内径要小，故由于无纺布压缩板355的重量的作用，如图17(a)中的假想线所示，无纺布246b的中央部自然地陷入筒体204内，而未抵接于无纺布压缩板355的周缘部则成向上翘曲的状态。
于此状态下，将无纺布压缩板355向下方压入，则如图17(b)所示，在无纺布246b的周缘部由无纺布压缩板355与筒体204内壁间的间隙沿着筒体204内壁向上侧弯曲的状态下，无纺布压缩板355向下降。
这样无纺布压缩板355的下降，如图17(c)所示，因无纺布246b抵接到板支持体234的突起体240而停止。据此，无纺布246b在令其中心与筒体204的中心正确相符的状态下，被定位于筒体204的底部。因此，可相对于过滤器沟部242正确定出其位置。
一旦依此方式将无纺布246b装于筒体204的底部，即将无纺布压缩板355由筒体204抽出，再将上层无纺布246a插入筒体204内。由于上层无纺布246a如前所述设定成与筒体204内径大致相同，故不须无纺布压缩板355的辅助，可凭其自重落下至筒体204的底部，且自然地与筒体204的中心一致地被放置于无纺布246a上。
在将无纺布246a、246b如此装在底部的状态下，将活性碳202装填于筒体204内，则如前面的实施例已说明的那样，由于活性碳202的重量，无纺布246a、246b的周围被压入过滤器沟部242内。
如此装填好活性碳202后，将上部无纺布218载置于活性碳202的层F上，于其上放置无纺布压缩板355，将O形环353装于环状沟354内，再装上盖部356，即达成图16的状态。
也即，本实施例将用以装O形环353的环状沟354利用于无纺布246b的位置确定；利用无纺布压缩板355而可在使无纺布246b的中心与筒体204的中心正确相符的状态下，将该无纺布246b装于筒体204的底部，不但无纺布246b容易安装，且因后续的利用活性碳202的重量向过滤器沟部242的压入也可确实地施行，具有更确实地防止活性碳微粒子流出的优点。
以上，虽参照较佳实施例对本发明加以了说明，但我们认为，在未超出由后面的“申请专利范围”所定义本发明的精神范畴内，仍可以各种变化例实施本发明。
权利要求
1.一种洗净装置，具有起泡清洗部，用以在清洗液中使气泡碰撞机械加工后的工件等被清洗构件，将附于该被清洗构件的污泥等固体成分及油等除去；污泥除去/油水分离部，用以将在起泡清洗部中混入至清洗液中的污泥等除去，并将该清洗液中的油水加以分离；其特征为经过该污泥除去/油水分离部的清洗液被回流循环至该起泡清洗部。
2.如权利要求1所述的清洗装置，其特征在于，该起泡清洗部包含清洗槽，用以容纳被清洗件；充气装置，用以利用气泡喷射喷嘴在该清洗槽内喷射混入有气泡的清洗液；该充气装置包含泵，用以汲取清洗液而引导至该气泡喷射喷嘴；空气吸入阀，连接在该泵的吸入侧；自上述空气吸入阀供应的空气依靠上述的泵的高压搅拌作用而成微粒子，与清洗液一起在高压状态下由上述气泡喷射喷嘴被排出。
3.如权利要求1所述的清洗装置，其特征在于，该起泡清洗部包含起泡槽，用以作为清洗槽而接受被清洗物，施行起泡清洗；容纳槽，用以接受该起泡槽的上层部的清洗液；在该容纳槽内部配置有液面吸入装置，用以将由容纳槽所接受的清洗液，进一步自其上层部开始引导至该污泥除去/油水分离部。
4.如权利要求1所述的清洗装置，其特征在于，上述污泥除去/油水分离部包含第1污泥除去/油水分离部，利用不伴随有清洗液的加压的过滤作用施行污泥等的除去及利用浮力施行油水的自然分离；第2污泥除去/油水分离部，依靠伴随清洗液的加压的强制过滤施行污泥等的除去及油水的分离。
5.如权利要求3所述的清洗装置，其特征在于，上述起泡清洗部的起泡槽具有第1起泡槽；第2起泡槽，用以容纳自该第1起泡槽溢流出的清洗液；
6.一种油水分离装置，具有被分离油水的入口；主体，在其上方及下方分别设有用以将分离后的油及水排出至外部的油出口及水出口；中空状的聚结器，配置于该主体内，设有连接于上述被分离油水的入口处的被分离油水通路；在该聚结器与上述主体的壁部之间，设有连通于上述油出口及上述水出口的分离后油水通路，使自上述被分离油水的入口被导入至上述被分离油水通路的被分离油水通过该聚结器的壁部而分离成水与油；其特征为在上述分离后油水通路设有分隔壁，用以使由上述聚结器分离的油水产生朝上方的流动。
7.如权利要求6所述的油水分离装置，其特征在于，上述分隔壁成包围上述聚结器的约圆筒状，该分隔壁的上端设定成与上述聚结器的上端高度几乎相同的高度。
8.一种油水分离装置，具有被分离油水的入口；主体，设有用以将分离后的油及水排出至外部的油出口及水出口；中空状的聚结器，配置于该主体内，设有连接于上述被分离油水的入口处的被分离油水通路；在该聚结器与上述主体的壁部之间，设有连通于上述油出口及上述水出口的分离后油水通路，使自上述被分离油水的入口被导入至上述聚结器的上述被分离油水通路的被分离油水通过该聚结器的壁部而分离成水与油；其特征为设有逆洗装置，将清洗液导入至上述分离后油水通路，使上述清洗液朝着与油水的分离方向相反的方向通过上述聚结器后，再经上述被分离油水通路排出至该主体外。
9.如权利要求8所述的油水分离装置，其特征在于，上述逆洗装置备有逆洗水供给管路，连接于上述主体的水出口；逆洗水排出管路，连接于上述被分离油水的入口。
10.如权利要求9所述的油水分离装置，其特征在于，上述逆洗水供给管路经由泵而连接于另设的油水分离槽的出口侧，上述逆洗水排出管路连接于上述油水分离槽的入口侧。
11.一种过滤装置，在过滤筒内装有作为滤材的活性碳；此过滤装置备有过滤器，设于筒体内的滤液流出侧，虽不妨碍滤液的通过但会阻止上述滤材的流出；支持构件，抵接于该过滤器的滤液的流出例，沿上述筒体内周面将过滤器支持于筒体内；过滤器沟部，由该支持构件的外周侧与该筒体内周面形成为沟状；且上述过滤器的外周侧覆盖着该过滤器沟部。
12.如权利要求11所述的过滤装置，其特征在于，在上述支持构件的外周侧设置有朝滤液流出方向的突起体，由此突起体外周侧与筒体内周面形成上述过滤器沟部。
13.如如权利要求11所述的过滤装置，其特征在于，上述过滤器为无纺布；该支持构件包含板体，抵接于上述无纺布，且比筒体内形小，可让滤液通过；板支持体，将此板体支持于筒体内的中心侧；在该板支持体的外周侧设置有朝滤液流入方向的突起体，而由此突起体外周侧与筒体内周面共同形成上述过滤器沟部。
14.如权利要求11所述的过滤装置，其特征在于，该过滤装置具有可相对于上述过滤筒体自由装卸的盖部，在上述过滤筒体的上端内周部形成有为了容纳用以施行和上述盖部间的密封的密封环用的环状沟；上述过滤器包含外径大于上述过滤筒体的内径的过滤构件，该环状沟的外径被设定成与上述过滤构件的直径大约相等，在卸下上述密封环的状态下，可让该过滤构件的周部嵌合。
全文摘要
依本发明的清洗装置具有起泡清洗部，用以在清洗液中使气泡碰撞机械加工后的工件等被清洗构件，将附于该被清洗构件上的污泥等固体成分及油等除去；污泥除去/油水分离部，用以将在起泡清洗部中混入至清洗液中的污泥等除去，并将该清洗液中的油水加以分离；经过该污泥除去/油水分离部的清洗液被回流循环至上述起泡清洗部。又，连接于起泡清洗部的活性炭过滤部可选择性地设置。
文档编号B08B3/10GK1125909SQ9519024
公开日1996年7月3日 申请日期1995年3月31日 优先权日1994年3月31日
发明者杉浦荣市 申请人:杉浦荣市