专利名称：高密度集成材刨切薄板(片)的制备方法
技术领域：
本发明涉及的是一种高密度集成材刨切薄板(片)的制备方法。
背景技术：
为了充分 用资源，通过对竹或木或竹木混合的丝、条、片重组集成为高密度集成 材，然后锯切成片状，用于地板、家具、墙体的贴面，以增加居住、办公环境的大自然气息。在 现有的技术中，高密度集成材，是将竹或木或竹木混合的丝、条、片干燥处理后浸胶，再经过 干燥处理，然后经过装模压制固化成形。其不足之处在于，集成后的高密度集成材非常干燥 坚硬，用刨切的方法获取薄片根本无法实现，只能通过锯切的方法，而锯条本身具有一定的 宽度，在锯切时除了浪费锯片宽度的高密度集成材以外，还需要大功率的锯切设备，浪费了 材料、增加了设备投资、浪费了电力、人力、增加了生产成本。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种能够节约高密度集成材、设备 投资少、减少电力、人力的投入，降低生产成本的高密度集成材刨切薄板(片)的制备方法。高密度集成材刨切薄板(片)的制备方法，其特征在于(1)所述的高密度集成材是由干燥的竹或木或竹木混合的丝、条、片在渗透粘合剂 呈饱和状态时压制而成，所述粘合剂是每100公斤固体含量为40% -50%的水溶性酚醛胶 加50公斤-80公斤水或者每100公斤固体含量为40% -50%的三聚氰氨脲醛胶加50公 斤-80公斤水，该高密度集成材压制后的质量为1000公斤/立方米-1400公斤/立方米；(2)所述的高密度集成材经固化、软化处理后刨切成0. 15毫米-5毫米的薄板 (片)。所述高密度集成材的丝、条、片渗透水溶性酚醛胶加水的粘合剂经固化、软化处理 后刨切成0. 15毫米-5毫米的薄板(片)，以长1900毫米X宽110毫米X高140毫米的 高密度集成材为例，按下列步骤进行(1)固化处理将所述的高密度集成材，连同模具一起放置在温度为115°C -140°C 干燥的环境中3小时-6小时，然后经过逐步降低温度至常温时拆去模具，将高密度集成材 浸入水中泡湿，装入密封袋内保湿养护；(2)软化处理拆去密封袋，将高密度集成材浸泡在45 °C -65 °C的温水中24小 时-80小时，取出后装入密封袋内，放入66°C -95°C的热水中3小时-5小时；(3)刨切拆去密封袋，将集成材放入刨切机，即可刨切出0. 15毫米-5毫米的薄 板(片)。所述高密度集成材的丝、条、片渗透三聚氰氨脲醛胶加水的粘合剂经固化、软化处 理后刨切成0. 15毫米-5毫米的薄板(片)，以长1900毫米X宽110毫米X高140毫米 的高密度集成材为例，按下列步骤进行(1)固化处理将所述的高密度集成材，连同模具一起放置在温度为80°C -IlO0C干燥的环境中放置3小时-6小时，然后经过逐步降低温度至常温时拆去模具，将高密度集 成材浸入水中泡湿，装入密封袋内保湿养护；(2)软 化处理拆去密封袋，将高密度集成材浸泡在45°C -65°C的温水中24小 时-80小时，取出后装入密封袋内，放入66°C -95°C的热水中3小时-5小时；(3)刨切拆去密封袋，将集成材放入刨切机，即可刨切出0. 15毫米-5毫米的薄 板(片)。所述水溶性酚醛胶加水的粘合剂加入水溶性酚醛胶固化剂；所述高密度集成材的丝、条、片渗透粘合剂和水溶性酚醛胶固化剂经固化、软化处 理后刨切成0. 15毫米-5毫米的薄板(片)，以长1900毫米X宽110毫米X高140毫米 的高密度集成材为例，按下列步骤进行(1)固化处理将所述的高密度集成材，连同模具一起放置在温度为20°C -IlO0C 干燥的环境中放置6小时-24小时，然后经过逐步降低温度至常温时拆去模具，将高密度集 成材浸入水中泡湿，装入密封袋内保湿养护；(2)软化处理拆去密封袋，将高密度集成材浸泡在45°C -65°C的温水中24小 时-80小时，取出后装入密封袋内，放入66°C -95°C的热水中3小时-5小时；(3)刨切拆去密封袋，将集成材放入刨切机，即可刨切出0. 15毫米-5毫米的薄 板(片)。所述水溶性酚醛胶加入水溶性酚醛胶固化剂，比例为每100公斤水溶性酚醛胶 添加7公斤15公斤水溶性酚醛胶固化剂。所述三聚氰氨脲醛胶加水的粘合剂加入氯化铵稀释溶液；所述高密度集成材的丝、条、片渗透粘合剂和氯化铵稀释溶液经固化、软化处理后 刨切成0. 15毫米-5毫米的薄板(片)，以长1900毫米X宽110毫米X高140毫米的高 密度集成材为例，按下列步骤进行(1)固化处理将所述的高密度集成材，连同模具一起放置在温度为20°C _79°C干 燥的环境中放置6小时-12小时，然后经过逐步降低温度至常温时拆去模具，将高密度集成 材浸入水中泡湿，装入密封袋内保湿养护；(2)软化处理拆去密封袋，将高密度集成材浸泡在45 °C -65 °C的温水中24小 时-80小时，取出后装入密封袋内，放入66°C -95°C的热水中3小时-5小时；(3)刨切拆去密封袋，将集成材放入刨切机，即可刨切出0. 15毫米-5毫米的薄 板(片)。所述三聚氰氨脲醛胶加入氯化铵稀释溶液，比例为每100公斤三聚氰氨脲醛胶 添加1公斤-3. 5公斤氯化铵稀释溶液；本发明高密度集成材刨切薄板(片)的制备方法的有益效果在于，能够节约高密 度集成材、设备投资少、减少电力、人力的投入，降低生产成本，实现了高密度集成材刨切薄 板(片)。具体实施方法第一实施例按下列步骤进行将含水率为5% -15%的竹或木或竹木混合的丝、条、片渗透粘合剂呈饱和状态 (所述粘合剂是每100公斤固体含量为40% -50%的水溶性酚醛胶加65公斤水)，压制成质量为1000公斤/立方米-1400公斤/立方米，长1900毫米X宽110毫米X高140毫 米高密度集成材；将高密度集成材经固化、软化处理后刨切成0. 15毫米-5毫米的薄板(片)，按下 列步骤进行固化处理将所述的高密度集成材，连同模具一起放置在温度为120°C -130°C干 燥的环境中放置4小时-5小时，然后经过逐步降低温度至常温时拆去模具，将高密度集成 材浸入水中泡湿，装入密封袋内保湿养护；软化处理拆去密封袋，将高密度集成材浸泡在50°C -60°C的温水中45小时-55 小时，取出后装入密封袋内，放入70°C _80°C的热水中4小时；刨切拆去密封袋，将集成材放入刨切机，即可刨切出0. 15毫米-5毫米的薄板 (片)。第二实施例按下列步骤进行将含水率为5% -15%的竹或木或竹木混合的丝、条、片渗透粘合剂呈饱和状态 (所述粘合剂是每100公斤固体含量为40% -50%的三聚氰氨脲醛胶加65公斤水)，压制 成质量为1000公斤/立方米-1400公斤/立方米，长1900毫米X宽110毫米X高140 毫米高密度集成材；将高密度集成材经固化、软化处理后刨切成0. 15毫米-5毫米的薄板(片)，按下 列步骤进行固化处理将所述的高密度集成材，连同模具一起放置在温度为90°C -100°C干燥 的环境中放置4小时-5小时，然后经过逐步降低温度至常温时拆去模具，将高密度集成材 浸入水中泡湿，装入密封袋内保湿养护；软化处理拆去密封袋，将高密度集成材浸泡在50°C -60°C的温水中45小时-55 小时，取出后装入密封袋内，放入66°C -95°C的热水中4小时；刨切拆去密封袋，将集成材放入刨切机，即可刨切出0. 15毫米-5毫米的薄板 (片)第三实施例按下列步骤进行将含水率为5% -15%的竹或木或竹木混合的丝、条、片渗透粘合剂和水溶性酚醛 胶固化剂呈饱和状态(所述粘合剂是每100公斤固体含量为40% -50%的水溶性酚醛胶 加65公斤水，所述水溶性酚醛胶与水溶性酚醛胶固化剂的比例为每100公斤固体含量为 40% -50%的水溶性酚醛胶加10公斤水溶性酚醛胶固化剂)，压制成质量为1000公斤/立 方米-1400公斤/立方米，长1900毫米X宽110毫米X高140毫米高密度集成材；将高密度集成材经固化、软化处理后刨切成0. 15毫米-5毫米的薄板(片)，按下 列步骤进行固化处理将所述的高密度集成材，连同模具一起放置在温度为70°C -80°C干燥 的环境中放置16小时-18小时，然后经过逐步降低温度至常温时拆去模具，将高密度集成 材浸入水中泡湿，装入密封袋内保湿养护； 软化处理拆去密封袋，将高密度集成材浸泡在50°C -60°C的温水中50小时-60 小时，取出后装入密封袋内，放入70°C _80°C的热水中4小时；刨切拆去密封袋，将集成材放入刨切机，即可刨切出0. 1毫米-5毫米的薄板(片)。第四实施例按下列步骤进行将含水率为5% - 15%的竹或木或竹木混合的丝、条、片渗透粘合剂和氯化铵稀 释溶液呈饱和状态(所述粘合剂是每100公斤固体含量为40% -50%的三聚氰氨脲醛胶 加65公斤水，所述三聚氰氨脲醛胶与氯化铵稀释溶液的比例为每100公斤固体含量为 40 % -50 %的三聚氰氨脲醛加2公斤氯化铵稀释溶液)，压制成质量为1000公斤/立方 米-1400公斤/立方米，长1900毫米X宽110毫米X高140毫米高密度集成材；将高密度集成材经固化、软化处理后刨切成0. 15毫米-5毫米的薄板(片)，按下 列步骤进行固化处理将所述的高密度集成材，连同模具一起放置在温度为40°C -50°C干燥 的环境中放置6小时-7小时，然后经过逐步降低温度至常温时拆去模具，将高密度集成材 浸入水中泡湿，装入密封袋内保湿养护；(2)软化处理拆去密封袋，将高密度集成材浸泡在50°C -60°C的温水中50小 时-60小时，取出后装入密封袋内，放入70°C _80°C的热水中4小时；(3)刨切拆去密封袋，将集成材放入刨切机，即可刨切出0. 15毫米-5毫米的薄 板(片)。
权利要求
1.高密度集成材刨切薄板(片)的制备方法，其特征在于(1)所述的高密度集成材是由干燥的竹或木或竹木混合的丝、条、片在渗透粘合剂呈饱 和状态时压制而成，所述粘合剂是每100公斤固体含量为40% -50%的水溶性酚醛胶加50 公斤-80公斤水或者每100公斤固体含量为40% -50%的三聚氰氨脲醛胶加50公斤-80 公斤水，该高密度集成材压制后的质量为1000公斤/立方米-1400公斤/立方米；(2)所述的高密度集成材经固化、软化处理后刨切成0.15毫米-5毫米的薄板(片)。
2.根据权利要求1所述的高密度集成材刨切薄板(片)的制备方法，其特征在于，所述 高密度集成材的丝、条、片渗透水溶性酚醛胶加水的粘合剂经固化、软化处理后刨切成0. 15 毫米-5毫米的薄板(片)，以长1900毫米X宽110毫米X高140毫米的高密度集成材为 例，按下列步骤进行(1)固化处理将所述的高密度集成材，连同模具一起放置在温度为115°C-140°C干燥 的环境中3小时-6小时，然后经过逐步降低温度至常温时拆去模具，将高密度集成材浸入 水中泡湿，装入密封袋内保湿养护；(2)软化处理拆去密封袋，将高密度集成材浸泡在45°C-65°C的温水中对小时-80小 时，取出后装入密封袋内，放入66°C -95°C的热水中3小时-5小时；(3)刨切拆去密封袋，将集成材放入刨切机，即可刨切出0.15毫米-5毫米的薄板 (片)。
3.根据权利要求1所述的高密度集成材刨切薄板(片)的制备方法，其特征在于，所 述高密度集成材的丝、条、片渗透三聚氰氨脲醛胶加水的粘合剂经固化、软化处理后刨切成 0. 15毫米-5毫米的薄板(片)，以长1900毫米X宽110毫米X高140毫米的高密度集 成材为例，按下列步骤进行(1)固化处理将所述的高密度集成材，连同模具一起放置在温度为80°c-110°c干燥 的环境中3小时-6小时，然后经过逐步降低温度至常温时拆去模具，将高密度集成材浸入 水中泡湿，装入密封袋内保湿养护；(2)软化处理拆去密封袋，将高密度集成材浸泡在45°C-65°C的温水中对小时-80小 时，取出后装入密封袋内，放入66°C -95°C的热水中3小时-5小时；(3)刨切拆去密封袋，将集成材放入刨切机，即可刨切出0.15毫米-5毫米的薄板 (片)。
4.根据权利要求1所述的高密度集成材刨切薄板(片)的制备方法，其特征在于所 述水溶性酚醛胶加水的粘合剂加入水溶性酚醛胶固化剂；所述高密度集成材的丝、条、片渗透粘合剂和水溶性酚醛胶固化剂经固化、软化处理后 刨切成0. 15毫米-5毫米的薄板(片)，以长1900毫米X宽110毫米X高140毫米的高 密度集成材为例，按下列步骤进行(1)固化处理将所述的高密度集成材，连同模具一起放置在温度为20°C-110°C干燥 的环境中放置6小时小时，然后经过逐步降低温度至常温时拆去模具，将高密度集成材 浸入水中泡湿，装入密封袋内保湿养护；(2)软化处理拆去密封袋，将高密度集成材浸泡在45°C-65°C的温水中对小时-80小 时，取出后装入密封袋内，放入66°C -95°C的热水中3小时-5小时；(3)刨切拆去密封袋，将集成材放入刨切机，即可刨切出0.15毫米-5毫米的薄板(片)。
5.根据权利要求1所述的高密度集成材刨切薄板(片)的制备方法，其特征在于，所述 三聚氰氨脲醛胶加水的粘合剂加入氯化铵稀释溶液；所述高密度集成材的丝、条、片渗透粘合剂和氯化铵稀释溶液经固化、软化处理后刨切 成0. 15毫米-5毫米的薄板(片)，以长1900毫米X宽110毫米X高140毫米的高密度 集成材为例，按下列步骤进行(1)固化处理将所述的高密度集成材，连同模具一起放置在温度为20°C_79°C干燥的 环境中放置6小时-12小时，然后经过逐步降低温度至常温时拆去模具，将高密度集成材浸 入水中泡湿，装入密封袋内保湿养护；(2)软化处理拆去密封袋，将高密度集成材浸泡在45°C-65°C的温水中对小时-80小 时，取出后装入密封袋内，放入66°C -95°C的热水中3小时-5小时；(3)刨切拆去密封袋，将集成材放入刨切机，即可刨切出0.15毫米-5毫米的薄板 (片)。
全文摘要
本发明公开了一种高密度集成材刨切薄板(片)的制备方法，所述高密度集成材是由干燥的竹或木或竹木混合的丝、条、片在渗透粘合剂呈饱和状态时压制而成，所述粘合剂是每100公斤固体含量为40％-50％的水溶性酚醛胶加50公斤-80公斤水或者每100公斤固体含量为40％-50％的三聚氰氨脲醛胶加50公斤-80公斤水，该高密度集成材压制后的质量为1000公斤/立方米-1400公斤/立方米，所述的高密度集成材经固化、软化处理后刨切成0.15毫米-5毫米的薄板(片)。有益效果在于，能够节约高密度集成材、设备投资少、减少电力、人力的投入，降低生产成本，实现了高密度集成材刨切薄板(片)。
文档编号B27N1/00GK102092074SQ200910311230
公开日2011年6月15日 申请日期2009年12月11日 优先权日2009年12月11日
发明者胡波 申请人:胡波