一种全自动伺服数控铣钻加工中心的制作方法

1.本发明涉及机械加工技术领域，尤其是一种全自动伺服数控铣钻加工中心。


背景技术：

2.板材的最早是木工用的实木板，用做打制家具或其他生活设施，在科技发展的现今板材的定义很广泛，在家具制造、建筑业、加工业等都有不同材质的板材，板材在安装的过程中，需要提前在板材上进行打孔，以便于固定板材的位置。
3.现有技术中，中国专利文献(专利号：cn110815408a、专利名称：一种木材打孔设备)技术方案中公开了“所述固定板的一侧通过螺栓连接有气动推杆，所述气动推杆的伸缩端设有夹块，所述底板的上侧左端固定有第一支撑板，所述底板的上侧右端固定有第二支撑板，所述第二支撑板与第一支撑板之间固定连接有滑杆，所述滑杆的下方设有螺纹杆，所述螺纹杆的左端通过轴承与第一支撑板之间活动连接，所述螺纹杆的右端通过轴承与第二支撑板之间活动连接，所述螺纹杆上通过螺纹套接有移动块，所述移动块上开设有第一通孔和第二通孔，所述第一通孔套接在滑杆上，所述第一通孔与滑杆之间设为滑动连接，所述第二通孔处于第一通孔的下方，所述第二通孔与螺纹杆之间螺纹连接，所述移动块的底部固定连接有电动推杆，所述电动推杆的伸缩端连接有打孔电机，所述打孔电机的输出端连接有打孔钻头，所述第二支撑板的右侧固定连接有正反电机，所述正反电机的输出端与螺纹杆固定连接。”通过气动推杆工作推动夹块对木板进行夹紧固定，防止木板在打孔时晃动，提高了打孔的精确性，电动推杆推动打孔电机和打孔钻头向下移动，调节打孔位置。
4.结合该专利文献的说明书记载内容以及附图看，打孔时木板固定打孔效率低，不能铣出异形孔，不能满足除打孔以外其它加工工艺需求。


技术实现要素：

5.本发明克服了现有技术中的缺点，提供一种全自动伺服数控铣钻加工中心，能克服背景技术中提到的现有技术缺陷。
6.为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
7.一种全自动伺服数控铣钻加工中心，包括机架，所述机架设置有若干条滑轨，所述滑轨滑动连接有铣钻加工组件，所述铣钻加工组件侧方设置有输送机构，所述机架设置有入料口，所述入料口设置有光电开关，所述光电开关与所述铣钻加工组件电连接。
8.更进一步地，所述铣钻加工组件下方设置有若干个第一滑块，所述第一滑块与所述滑轨滑动连接，所述铣钻加工组件一端设置有电机支座，所述电机支座设置有第一电机，所述第一电机连接有第一齿轮；所述机架侧边设置有齿条，所述齿条与第一齿轮啮合连接。
9.更进一步地，所述铣钻加工组件包括前后驱动组件、上下驱动组件与左右驱动组件，所述上下驱动组件设置在所述左右驱动组件的上方，所述左右驱动组件设置在所述前后驱动组件的上方。
10.更进一步地，所述上下驱动组件设置有第一滑板，所述第一滑板设置有若干个导
柱，所述导柱设置有横梁，所述横梁中间设置有滚珠丝杠，所述滚珠丝杠连接有第二电机，所述导柱与所述滚珠丝杠滑动连接有钻孔组件。
11.更进一步地，所述左右驱动组件设置有第二滑板，所述第二滑板设置有第一丝杆螺母座，所述第一丝杆螺母座连接有第一丝杆，所述第一丝杆一端连接有第三电机，所述第一丝杆另一端转动连接有第一支撑座，所述第一丝杆螺母座两侧设置有第一线轨，所述第一线轨滑动连接有若干个第二滑块，所述第二滑块上方设置有第一垫板，所述第一丝杆螺母座与第一垫板固定在所述第一滑板的下方。
12.更进一步地，所述前后驱动组件设置有第三滑板，所述第三滑板设置有第二丝杆螺母座，所述第二丝杆螺母座连接有第二丝杆，所述第二丝杆一端连接有第四电机，所述第二丝杆另一端转动连接有第二支撑座，所述第二丝杆螺母座两侧设置有第二线轨，所述第二线轨滑动连接有若干个第三滑块，所述第三滑块上方设置有第二垫板，所述第二丝杆螺母座与第二垫板固定在所述第二滑板的下方。
13.更进一步地，所述钻孔组件设置有滑座，所述滑座两侧设置有若干条第三线轨，所述第三线轨滑动连接有若干个第四滑块，所述第四滑块设置有座板，所述座板设置有高速电主轴，所述高速电主轴设置有钻头，所述座板侧边设置有气缸，所述滑座滑动连接在所述导柱与所述滚珠丝杠上；所述滑座侧边设置有电机连接板，所述电机连接板设置有第七电机，所述第七电机连接有锯片。
14.更进一步地，所述输送机构包括第五电机、从动链轮与链条，所述第五电机连接有主动链轮，所述主动链轮以及所述从动链轮与所述链条相互配合连接，所述链条的上方设置有若干个链块。
15.更进一步地，所述输送机构侧方设置有托架组件，所述托架组件包括有若干个支撑架，所述支撑架设置有螺杆，所述螺杆连接有滚架，所述滚架内设置有若干个滚轮。
16.更进一步地，所述输送机构上方设置有压紧机构，所述压紧机构包括固定装置与压紧板块，所述压紧板块下方设置有若干个压轮，所述压紧板块上方设置有涡轮座，所述涡轮座上方连接有第六电机，所述涡轮座连接有第三丝杆，所述第三丝杆两端连接有升降组件，所述升降组件包括联轴器，所述联轴器一端连接有所述第三丝杆，所述联轴器另一端连接有蜗杆，所述蜗杆连接有第二齿轮，所述第二齿轮侧边设置有涡轮，所述第二齿轮与所述涡轮啮合连接，所述涡轮内设置有第四丝杆，所述第四丝杆转动连接在所述固定装置上，所述固定装置固定在所述机架两侧。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
18.把板材放在链块与滚轮上，并用压紧机构对板材进行压紧，再通过输送机构对板材进行输送，当光电开关感应到板材时，铣钻加工组件会在第一电机的作用下沿着滑轨跟随板材移动，达到边移动边加工的目的；通过前后驱动组件、上下驱动组件与左右驱动组件使钻孔组件可以前后上下左右调节位置，使钻孔组件不仅能钻出圆孔并对板材进行切割，还能铣出异形孔，有效满足各种钻铣加工工艺需求。
附图说明
19.附图用来提供对本发明的进一步理解，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制，在附图中：
20.图1是全自动伺服数控铣钻加工中心总体图；
21.图2是铣钻加工组件示意图；
22.图3是上下驱动组件示意图；
23.图4是左右驱动组件示意图；
24.图5是前后驱动组件示意图
25.图6是钻孔组件示意图；
26.图7是电机连接板、第七电机与锯片示意图；
27.图8是压紧机构示意图；
28.图9是输送机构示意图；
29.图10是托架组件示意图；
30.图11是固定装置与升降组件示意图；
31.图12是升降组件剖视图。
32.图中：1-铣钻加工组件，101-前后驱动组件，1011-第三滑板，1012-第二丝杆螺母座，1013-第二丝杆，1014-第四电机，1015-第二支撑座，1016-第二线轨，1017-第三滑块，1018-第二垫板，102-上下驱动组件，1021-第一滑板，1022-导柱，1023-横梁，1024-滚珠丝杠，1025-第二电机，103-左右驱动组件，1031-第二滑板，1032-第一丝杆螺母座，1033-第一丝杆，1034-第三电机，1035-第一支撑座，1036-第一线轨，1037-第二滑块，1038-第一垫板，2-钻孔组件，201-滑座，202-第三线轨，203-第四滑块，204-座板，205-高速电主轴，206-钻头，207-气缸，208-电机连接板，209-第七电机，210-锯片，3-输送机构，301-第五电机，302-链条，303-主动链轮，304-链块，4-托架组件，401-支撑架，402-滚架，403-滚轮，404-螺杆，5-压紧机构，501-固定装置，502-压紧板块，503-压轮，504-涡轮座，505-第六电机，506-第三丝杆，507-升降组件，5071-联轴器，5072-蜗杆，5073-第二齿轮，5074-涡轮，5075-第四丝杆，6-入料口，7-板材，8-机架，9-滑轨，10-第一滑块，11-电机支座，12-第一电机，13-斜齿轮，14-斜齿条。
具体实施方式
33.以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
34.实施例一
35.如图1至图7所示，一种全自动伺服数控铣钻加工中心，包括机架8，机架8设置有两条滑轨9，铣钻加工组件1下方设置有四个第一滑块10，第一滑块10与滑轨9滑动连接，铣钻加工组件1一端设置有电机支座11，电机支座11设置有第一电机12，第一电机12连接有第一齿轮，第一齿轮是斜齿轮13，斜齿轮13具有啮合性能好、重合度大与结构紧凑的优点；机架8侧边设置有齿条，齿条是斜齿条14，斜齿条14具有行走平稳，传输扭矩大的优点，斜齿条14与斜齿轮13啮合连接，启动第一电机12时，使斜齿轮13在斜齿条14上进行滚动，斜齿轮13滚动的同时通过电机支座11带动铣钻加工组件1在滑轨9上进行左右移动。
36.铣钻加工组件1包括前后驱动组件101、上下驱动组件102与左右驱动组件103，上下驱动组件102设置在左右驱动组件103的上方，左右驱动组件103设置在前后驱动组件101的上方，上下驱动组件102设置有第一滑板1021，第一滑板1021设置有两个导柱1022，导柱
1022设置有横梁1023，横梁1023中间设置有滚珠丝杠1024，滚珠丝杠1024连接有第二电机1025，导柱1022与滚珠丝杠1024滑动连接有钻孔组件2，启动第二电机1025通过滚珠丝杠1024带动钻孔组件2在导柱1022上上下移动，可以调节钻孔的上下位置；左右驱动组件103设置有第二滑板1031，第二滑板1031设置有第一丝杆螺母座1032，第一丝杆螺母座1032连接有第一丝杆1033，第一丝杆1033一端连接有第三电机1034，第一丝杆1033另一端转动连接有第一支撑座1035，第一丝杆螺母座1032两侧设置有第一线轨1036，第一线轨1036滑动连接有四个第二滑块1037，第二滑块1037上方设置有第一垫板1038，第一丝杆螺母座1032与第一垫板1038固定在第一滑板1021的下方，启动第三电机1034时，第一丝杆螺母座1032带动第一滑板1021通过第二滑块1035在第一线轨1036上左右移动，使上下驱动组件102与钻孔组件2可以进行左右移动，调节钻孔的左右位置；前后驱动组件101设置有第三滑板1011，第三滑板1011设置有第二丝杆螺母座1012，第二丝杆螺母座1012连接有第二丝杆1013，第二丝杆1013一端连接有第四电机1014，第二丝杆1013另一端转动连接有第二支撑座1015，第二丝杆螺母座1012两侧设置有第二线轨1016，第二线轨1016滑动连接有四个第三滑块1017，第三滑块1017上方设置有第二垫板1018，第二丝杆螺母座1012与第二垫板1018固定在第二滑板1031的下方，启动第四电机1014时，第二丝杆螺母座1012带动第二滑板1031通过第三滑块1017在第二线轨1016上前后移动，使上下驱动组件102、左右驱动组件103与钻孔组件2可以进行前后移动，调节钻孔的前后位置。
37.钻孔组件2设置有滑座201，滑座201两侧设置有两条第三线轨202，第三线轨202滑动连接有四个第四滑块203，第四滑块203设置有座板204，座板204设置有高速电主轴205，高速电主轴205设置有钻头206，座板204侧边设置有气缸207，滑座201滑动连接在导柱1022与滚珠丝杠1024上，通过气缸207带动座板204上的高速电主轴205在第三线轨202上前后移动，实现对板材7钻孔的操作，高速电主轴205上的钻头206可更换成铣刀，通过前后驱动组件101、上下驱动组件102与左右驱动组件103使钻孔组件2可以前后上下左右调节位置，使钻孔组件2对板材7铣出异形孔，滑座201侧边设置有电机连接板208，电机连接板208设置有第七电机209，第七电机209连接有锯片210，启动第七电机209使锯片210进行转动，对板材7实现切割的操作，有效满足各种钻铣加工工艺需求。
38.实施例二
39.如图1至图12所示，本实施例为在实施例一的基础上进行的改进，本实施例的改进在于：铣钻加工组件1侧方设置有输送机构3，输送机构3包括第五电机301、从动链轮与链条302，第五电机301连接有主动链轮303，主动链轮303以及从动链轮与链条302相互配合连接，启动第五电机301使主动链轮303与从动链轮带动链条302进行转动，达到输送板材7的作用，链条302的上方设置有若干个链块304，链块304可增加摩擦力，便于输送；输送机构3侧方设置有托架组件4，托架组件4包括有两个支撑架401，支撑架401设置有螺杆404，螺杆404连接有滚架402，滚架402内设置有若干个滚轮403，螺杆404设置有螺母，拧松螺母可调节螺杆404的上下位置，螺杆404带动滚架402内的滚轮403进行移动，使滚轮403与链块304处于同一条水平线上，板材7放在链块304与滚轮403上，不仅起到支撑板材7的作用，还可以保证板材7处于放平状态，不会倾斜；输送机构3上方设置有压紧机构5，压紧机构5包括固定装置501与压紧板块502，压紧板块502下方设置有若干个压轮503，压紧板块502上方设置有涡轮座504，涡轮座504上方连接有第六电机505，涡轮座504连接有第三丝杆506，第三丝杆
506两端连接有升降组件507，升降组件507包括联轴器5071，联轴器5071一端连接有第三丝杆506，联轴器5071另一端连接有蜗杆5072，蜗杆5072连接有第二齿轮5073，第二齿轮5073侧边设置有涡轮5074，第二齿轮5073与涡轮5074啮合连接，涡轮5074内设置有第四丝杆5075，第四丝杆5075转动连接在固定装置501上，固定装置501固定在机架8两侧，启动第六电机505使第三丝杆506进行转动，第三丝杆506通过联轴器5071带动蜗杆5072上的第二齿轮5073进行转动，第二齿轮5073带动涡轮5074转动的同时，使涡轮5074内的第四丝杆5075在固定装置501进行上下移动，对压紧板块502向下移动可对板材7起到压紧与固定的作用，压紧板块502向上移动可对板材7起到松开作用，便于取出板材7，机架8设置有入料口6，入料口6设置有光电开关，光电开关与铣钻加工组件1电连接，把板材7放在链块304与滚轮403上，并用压紧机构5对板材7进行压紧，再通过输送机构3对板材7进行输送，当光电开关感应到板材7时，光电开关传递信号至控制元件(例如plc系统)，控制元件控制与铣钻加工组件1关联的电机工作，使铣钻加工组件1开始进行运作的同时进行左右移动，提高打孔效率还能对板材7进行切割。
40.最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。