专利名称：织轴纱线染织方法和专用设备的制作方法
技术领域：
本发明属于纱线加工方法，特别是色织布织轴纱线染织方法，另外还涉及织轴纱线染织设备。
背景技术：
目前色织布经纱染织方法有多种，但都包含浆纱工序，并且，纱线染色与坯布织造各自是独立过程，纱线染色在前，坯布织造在后，干纱织造。
目前，使用活性染料染纱的较常见的通用染色设备为筒子纱染色机、经轴染色机，染色方式为浸染。
染色后浆纱工序中所耗用的浆料，在坯布的后续处理过程中必须退除，浆料污水成为不亚于染色污水的污染源，难于处理。
上述染色设备也存在诸多不足，主要表现是，其一、耗能量高、耗水量大、染色污水多。据统计，每吨纱耗水200-250吨，耗蒸汽8-9吨。其二、质量难于控制。染色过程是封闭的，色差、色花难于及时发现，待到浆纱工序发现时，已经难于挽救。其三、间歇式染色生产效率低。
发明内容
本发明的目的是解决现有技术的不足问题，提供一种织轴纱线染织方法，简化工艺，降低成本，有利于环保；另外还提供其专用设备，结构简单合理，保证质量。
本发明为实现上述目的所采用的技术方案是
一种织轴纱线染织方法，涉及染色及织造步骤，染色后湿状态的织轴纱线直接上机织造，通过坯布洗水方式去除纱线所含浮色及其他残余物。
所述织轴纱线染织方法可按下述工序进行经轴纱线浸轧染液后卷绕成织轴并堆置固色；完成固色后的织轴纱线上机织造；下机坯布经洗水机洗去浮色等残余物并烘干。
所述织轴纱线染织方法，特别适用于活性染料，也可用于硫化染料和还原染料，还可以应用于涂料；所述织轴纱线染织方法，特别适用于湿强度大于干强度的棉纱线和麻纱线。其中，股线优于单纱，紧密纺单纱优于常规纺单纱。
所述织轴纱线染织方法，纱线染中深色可以不作前处理，直接染色。
所述织轴纱线染织方法专用设备，其由经轴退绕单元、浸轧单元及织轴卷绕单元三部分动态联接组成。经轴退绕单元为架子上固定有经轴退绕摩擦辊，经轴退绕摩擦辊上放置满经轴，满经轴与经轴退绕摩擦辊依摩擦力动态连接，多经轴退绕纱线通过导辊进入浸轧单元，其中一导辊固定在浸轧机构溶液槽内，溶液槽上部装有带有驱动机构的轧车，轧车与导辊动态连接，轧车驱动机构通过动力传输装置(链条、皮带或齿轮)分别连接经轴退绕摩擦辊及织轴卷绕摩擦辊，轧车与分纱器通过染后纱线动态连接，空织轴放置在卷绕摩擦辊上，依摩擦力将通过浸轧单元和分纱器的染后纱线进行卷绕。
所述经轴退绕单元和浸轧单元之间设置退绕调速器，浸轧单元和织轴卷绕单元之间设置卷绕调速器。
所述分纱器为盘片式，由大圆片和小圆片在通轴上相互叠加组成。
所述织轴纱线染织方法专用设备，可以将织轴替换为经轴，分别染多种颜色，再重新卷绕为织轴，用于条格色织布生产。
本发明突出的实质性特点是，利用了冷轧堆染色后湿状态的纱线其耐磨性远高于干纱的特点，避开传统的浆纱工序，直接进行织造；本发明第二项突出的实质性特点是，利用了冷轧堆染色后湿状态的纱线先织造后洗水仍能保证染色质量的特点，把现有技术的织前洗水变为织后洗水。
本发明与现有技术相比，具有显著的进步，主要体现在其一、省却了浆纱工序；其二、由现有技术的多次洗水烘干变为一次洗水、烘干，因此大幅度降低了能源消耗和水资源消耗以及污水排放量；其三，直观的染色过程有利于提高质量；其四、染色生产效率高于现有技术的4-6倍。
图1是本发明设备示意图。
图2是本发明设备的传动示意图。
图3是本设备盘片式分纱器示意图。
图中1、经轴退绕摩擦辊2、经轴3、多经轴集合状态的片状纱线4、导辊5、染槽6、轧车7、动力传输装置8、盘片式分纱器9、织轴10、织轴卷绕摩擦辊
11、驱动机构12、退绕调速器13、卷绕调速器
具体实施例方式实施例1织轴纱线染色专用设备，如图1-图3所示，其由经轴退绕机构、浸轧机构及织轴卷绕机构三部分经轴退绕单元为架子上固定有经轴退绕摩擦辊1，经轴退绕摩擦辊上放置满经轴2，满经轴与经轴退绕摩擦辊依摩擦力动态连接，多经轴退绕集合状态的片状纱线3通过导辊4进入浸轧单元，其中一导辊固定在浸轧机构溶液槽5内，溶液槽上部装有带有驱动机构的轧车6，轧车与导辊通过纱线动态连接，轧车驱动机构11为电机，通过动力传输装置7(链条、皮带或齿轮)分别连接经轴退绕摩擦辊1及织轴卷绕摩擦辊10，轧车与分纱器8通过染后纱线动态连接，分纱器与织轴卷绕机构通过纱线动态连接，空织轴9放置在卷绕摩擦辊10上，依摩擦力将通过浸轧单元和分纱器的染后纱线进行卷绕。为便于调速，经轴退绕单元和浸轧单元之间设置退绕调速器12，浸轧单元和织轴卷绕单元之间设置卷绕调速器13。
采用上述设备进行染色时，首先将盛满纱线的经轴2放置在经轴退绕摩擦辊1上，将空织轴9放置在织轴卷绕摩擦辊10上，然后将经轴纱线引出，形成多经轴集合状态的片状纱线3。片状纱线3通过导辊4进入染槽5和轧车6进行浸轧。浸轧后的纱线通过导辊进入盘片式分纱器8，并使片状纱线均匀落入分纱器8的由大小圆片所组成的沟槽中。染槽内放入染液后开车，并适当调节退绕调速器12和卷绕调速器13使纱线张力达到工艺要求。染到规定长度后停车，更换新织轴。
实施例2采用实施例1所述的加工设备，进行织轴纱线活性染料冷轧堆染黑色纯棉32支合股纱，染色配方如下活性黑C-NN 80g/L渗透剂TH 6g/L精炼剂XFJ 3g/L烧碱 25g/L硅酸钠 70g/L染色后堆置固色30小时左右，轧余率60％，堆置结束后，直接上机织造，织成坯布下机后，采用常规洗水设备及方法进行洗水、烘干，然后再进行常规的坯布整理即可，所得产品色泽均匀，无浮色，耗水量减少，效率提高5倍。
实施例3采用实施例1所述的加工设备进行经轴染色，可分别将经轴放入织轴摩擦辊上，根据需要染不同的颜色。染后经轴堆置固色后重新放入经轴摩擦辊上，重新卷绕成织轴(染槽不加染液)后上机织造，织成坯布下机后，采用常规洗水设备及方法进行洗水、烘干，然后再进行常规的坯布整理即可，所得产品色泽均匀，无浮色，耗水量减少，效率提高6倍。
权利要求
1.一种织轴纱线染织方法，其特征在于染色后湿状态的织轴纱线直接上机织造，纱线所含浮色及其他残余物的去除通过坯布洗水方式解决。
2.根据权利要求1所述织轴纱线染织方法，其特征在于按下述工序进行经轴纱线浸轧染液后卷绕成织轴并堆置固色；完成固色后的织轴纱线上机织造；下机坯布经洗水机洗去浮色等残余物并烘干。
3.根据权利要求1所述织轴纱线染织方法，其特征在于染色所用染料为活性染料、硫化染料或还原染料、涂料。
4.根据权利要求1所述织轴纱线染织方法，其特征在于纱线为湿强度大于干强度的棉纱线或麻纱线。
5.根据权利要求1所述织轴纱线染织方法，其特征在于纱线为股线、紧密纺单纱或常规纺单纱。
6.织轴纱线染织方法专用设备，其特征在于其由经轴退绕单元、浸轧单元及织轴卷绕单元三部分动态联接组成，经轴退绕单元为架子上固定有经轴退绕摩擦辊(1)，经轴退绕摩擦辊上放置满经轴(2)，满经轴与经轴退绕摩擦辊依摩擦力动态连接，多经轴退绕纱线通过导辊(4)进入浸轧单元，其中一导辊固定在浸轧机构溶液槽(5)内，溶液槽上部装有带有驱动机构(11)的轧车(6)，轧车与导辊动态连接，轧车驱动机构通过动力传输装置(7)分别连接经轴退绕摩擦辊(1)及织轴卷绕摩擦辊(10)，轧车与分纱器(8)通过染后纱线动态连接，空织轴(9)放置在卷绕摩擦辊上，依摩擦力将通过浸轧单元和分纱器的染后纱线进行卷绕。
7.根据权利要求5所述织轴纱线染织方法专用设备，其特征在于分纱器(8)为盘片式分纱器，由大圆片和小圆片在通轴上相互叠加组成。
8.根据权利要求5所述织轴纱线染织方法专用设备，其特征在于将织轴替换为经轴，分别染多种颜色，再重新卷绕为织轴，用于条格色织布生产。
9.根据权利要求5所述织轴纱线染织方法专用设备，其特征在于动力传输装置(7)为链条、皮带或齿轮。
全文摘要
本发明涉及纱线加工方法，一种织轴纱线染织方法，涉及染色及织造步骤，染色后湿状态的织轴纱线直接上机织造，通过坯布洗水方式去除纱线所含浮色及其他残余物。本发明与现有技术相比，具有显著的进步，主要体现在其一、省却了浆纱工序；其二、由现有技术的多次洗水烘干变为一次洗水、烘干，因此大幅度降低了能源消耗和水资源消耗以及污水排放量；其三，直观的染色过程有利于提高质量；其四、染色生产效率高于现有技术的4－6倍。
文档编号D06P1/22GK101082156SQ20071001119
公开日2007年12月5日 申请日期2007年4月27日 优先权日2007年4月27日
发明者邢健 申请人:营口中基纺织有限公司