专利名称：高分子纤维与创伤敷料的制造方法及获得的创伤敷料的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种制造高分子纤维的方法以及制造由高分子纤维组成的创伤敷料的方法。本发明也涉及以本发明方法所制造的创伤敷料。
背景技术：
目前常用的创伤敷料大都是以水胶、膜或海绵状的结构材料为主。虽然这些敷料已在市场上使用了相当长的一段时间，但是由于例如机械强度、吸液量及吸液速度等问题而造成这些材料在应用上的限制。根据过去学者研究指出，一般的立体空间构型最常见的有海绵状与不织布状，而其中不织布状的通透性以及吸水性优于海绵状。而且，不织布构型有较佳的立体结构，使细胞能有较佳的空间吸附及细胞增生的功能。另外，不织布构型具有良好的柔软性及一定的机械强度，并可通过纺织技术的连续制造方法来缩减其制造成本， 制造出物美价廉的医药级敷伤材料。常见的创伤敷料是以天然再生高分子纤维制造。创伤敷料一般是以湿式纺丝成型技术制得，并使用冻结干燥技术来进行纤维干燥。但冻结干燥制造方法既费时又耗能；且在不织布制造方法中，若使用水抄成型技术，需要再一次的费时又耗能的冻干制造方法，而针扎成型技术则需要额外的针扎机设备。因此，以传统方法制造天然再生高分子纤维或不织布纤维作为创伤敷料耗能耗时且需要昂贵的设备。
发明内容
为了克服现有技术中制造创伤敷料使用的纤维或不织布的问题，本发明提供了一种制造创伤敷料的方法，其以不同的干燥方式取代冻结干燥，不仅缩短制造方法的时间且减少能量上的消耗。因此，本发明首先提供一种高分子纤维的制造方法，其特征在于包含下列步骤(i)将含有天然高分子材料的水性纺丝原液(aqueous dope)与纺丝成型液湿式纺丝形成湿式高分子原丝；(ii)将该湿式高分子原丝浸入柔软剂中获得经柔软剂处理的湿式高分子原丝；(iii)将该经柔软剂处理的湿式高分子原丝浸入挥发溶剂中以除去该高分子原丝里的水分而形成高分子纤维。在一个具体实施例中，该天然高分子材料为几丁聚糖、海藻酸盐或它们的组合。在一个具体实施例中，该含有天然高分子材料的水性纺丝原液是浓度为3至10重量％ (w/w% )的几丁聚糖溶液，且该纺丝成型液含有至少碱性化合物，其浓度为3至10重量％。在一个具体实施例中，该含有天然高分子材料的水性纺丝原液是浓度为3至10重量％的海藻酸钠溶液；且该纺丝成型液含有二价阳离子，其浓度为3至10重量％。在一个具体实施例中，该柔软剂是浓度为0. 1至25重量％的甘油溶液或浓度为 0. 1至10重量％的聚山梨醇酯溶液。
在一个具体实施例中，该挥发溶剂是低碳数醇、低碳数酮或低碳数醚。本发明也提供一种创伤敷料的制造方法，其特征在于包含下列步骤(i)以前述方法获得高分子纤维；(ii)将该高分子纤维形成高分子纤维不织布；以及(iii)以天然高分子溶液处理该不织布，以在该不织布的高分子纤维上形成有多孔性涂层，从而获得创伤敷料。在一个具体实施例中，以天然高分子溶液处理高分子纤维不织布的步骤包括将天然高分子喷覆到不织布上形成具有多孔性涂层在高分子纤维上的不织布；以及将具有多孔性涂层的不织布干燥获得创伤敷料。优选的是，该天然高分子是以每分钟10至100毫升的喷覆速率喷覆到不织布上。以及优选的是，具有多孔性涂层的不织布干燥是在35至85°C 的温度下进行。在一个较佳的具体实施例中，该天然高分子溶液选自由海藻酸钠、胶原蛋白、明胶、透明质酸、几丁聚糖及其衍生物和混合物所组成的群组。另一方面，本发明也提供一种创伤敷料，其以根据本发明的方法所制造。具体而言，以本发明方法制造的创伤敷料将含有具有高分子纤维的不织布网体；以及形成于不织布网体中的高分子纤维上的多孔性涂层。根据本发明方法可不需繁复的干燥步骤即可大量制造创伤敷料。因此，本发明方法和以该方法获得的创伤敷料有极大的经济价值。且根据本发明方法获得的创伤敷料具有改善的伤口愈合以及凝血方面的效果而不会造成动物刺激性。
图1为以市售敷料与比较实施例敷料的凝血实验结果比较。图2为以本发明方法获得的敷料与比较实施例敷料的凝血实验结果比较。
具体实施例方式一种高分子纤维的制造方法，其特征在于包含下列步骤(i)将含有天然高分子材料的水性纺丝原液与纺丝成型液湿式纺丝形成湿式高分子原丝；(ii)将该湿式高分子原丝浸入柔软剂中获得经柔软剂处理的湿式高分子原丝；(iii)将该经柔软剂处理的湿式高分子原丝浸入挥发溶剂中以除去该高分子原丝里的水分而形成高分子纤维。一种创伤敷料的制造方法，其特征在于包含下列步骤(i)根据权利要求1的方法获得高分子纤维；(ii)将该高分子纤维形成高分子纤维不织布；以及(iii)以天然高分子溶液处理该不织布，以在该不织布的高分子纤维上形成有多孔性涂层，从而获得创伤敷料。根据本发明，形成高分子纤维不织布的步骤包括现有技术中已知的由适当长度的纤维制造不织布的任何方法。例如，具有该高分子纤维的不织布可通过梳棉和水抄的方式形成。
在一个较佳的具体实施例中，形成高分子纤维不织布的步骤包括将高分子纤维进行梳棉获得高分子纤维棉团。在一个较佳的具体实施例中，将高分子纤维均勻分散在卷取罗拉(collecting roller)上接着进行高分子纤维粘合(bonding)。在一个较佳的具体实施例中，形成高分子纤维不织布的步骤包括将高分子纤维剪成短纤维然后铺设在水中形成湿式不织布。根据本发明，天然高分子材料可为几丁聚糖、海藻酸盐或它们的组合。在本发明较佳的实施例中，含有天然高分子材料的水性纺丝原液是浓度为3至10 重量％的几丁聚糖溶液；且该纺丝成型液含有至少碱性化合物，其浓度为3至10重量％。在本发明另一较佳的实施例中，含有天然高分子材料的水性纺丝原液是浓度为3 至10重量％的海藻酸钠溶液；且该纺丝成型液含有二价阳离子，其浓度为3至10重量％。根据本发明，该二价阳离子包括但不限于钙离子。根据本发明，柔软剂可使湿式高分子原丝保持合适的柔软度。根据本发明，柔软剂包括但不限于甘油、聚山梨醇酯及其衍生物，例如，吐温-20 (Tween-20)、吐温-60、吐温-80和斯潘-80 (Span-80)。优选的是，柔软剂是浓度为 0. 1至25重量％的甘油溶液或浓度为0. 1至10重量％的聚山梨醇酯溶液。根据本发明，将经柔软剂处理的湿式高分子原丝浸入挥发溶剂中。该挥发溶剂优选为低碳数醇类、低碳数酮类或低碳数醚类。低碳数醇类可为甲醇、乙醇、丙醇、丁醇、戊醇、己醇。低碳数酮类可为C1到C6的酮。低碳数醚类可为C2到C6的醚。在本发明的一个较佳的具体实施例中，以天然高分子溶液处理该不织布的步骤是为了增加纤维间的粘合(bonding)效果，其包括将天然高分子溶液喷覆到不织布上形成在高分子纤维上具有多孔性涂层的不织布；以及将该具有多孔性涂层的不织布干燥，以获得创伤敷料。优选的是，天然高分子溶液是以每分钟10至100毫升的喷覆速率喷覆到不织布上。优选的是，具有多孔性涂层的不织布干燥在35至85°C的温度下进行，以获得创伤敷料。根据本发明，天然高分子溶液含有下列至少一种海藻酸钠、胶原蛋白、明胶、透明质酸、几丁聚糖及其衍生物和混合物。根据上述说明，一种依据本发明方法制得的创伤敷料将含有具有高分子纤维的不织布网体；以及形成于不织布网体中的高分子纤维上的多孔性涂层。文中所用的术语“高分子纤维不织布网体”是指由依据本发明的方法所制得的高分子纤维，利用该技术领域中已知的任何用于制备不织布的方法所制得的织品。以下通过本发明实施例进一步阐述本发明为达到发明目的所采取的技术手段以及相关的实验结果。比较实施例以现有技术制造几丁聚糖复合纤维配制至少包含碱性化合物的碱性成型液。配制5重量％的几丁聚糖溶液，并且将其挤出于(extruded into)前述的成型液中成型，进行湿式纺丝，形成湿式几丁聚糖纺丝。 湿式几丁聚糖纺丝经冻结干燥获得几丁聚糖纤维。取一定组成量的几丁聚糖纤维，裁切成 2至3公分长度，分散于水中，并以高速搅拌分散器分散，然后以水抄方式形成几丁聚糖纤维不织布，最后再以冷冻干燥除去水分。在该比较实施例中，先后使用两次冻结干燥制造方法，各需花费2至3天冻干，制作时间冗长，且冻干机运作时需要大量的用电量。实施例1 以本发明方法制造几丁聚糖复合纤维配制5重量％的几丁聚糖(分子量约300k道尔顿)溶液。配制至少包含5重量％ 的氢氧化钠的碱性成型液。将几丁聚糖溶液挤出于前述的成型液成型，进行湿式纺丝，形成湿式几丁聚糖纺丝。将获得的湿式几丁聚糖纺丝浸泡于2体积％的吐温-20中5分钟，接着分别浸泡于50体积％、60体积％、70体积％的乙醇各5分钟进行溶剂置换后，以压吸机将多余溶剂排除，然后以60°C烘箱干燥2小时获得几丁聚糖复合纤维。全部的制作时程为 4小时。实施例2 以本发明方法制造海藻酸钠复合纤维配制5重量％的海藻酸钠溶液。配制含有5%的氯化钙的成型液。将海藻酸钠溶液挤出于前述的成型液成型，进行湿式纺丝，形成湿式海藻酸钠纺丝。将获得的湿式海藻酸钠纺丝浸泡于2体积％的吐温-20中5分钟，接着分别浸泡于50体积％、60体积％、70体积％的乙醇中各5分钟进行溶剂置换后，以压吸机将多余溶剂排除，然后以60°C烘箱干燥2 小时获得海藻酸钠复合纤维。全部的制作时程为4小时。实施例3 利用多孔性生物高分子材料制备复合创伤敷料将由实施例1获得的几丁聚糖复合纤维剪成适当长度的短纤，以梳棉机进行纤维加工，同时在卷取罗拉上对几丁聚糖复合纤维棉网喷覆0. 5%的海藻酸钠溶液，单位时间喷覆量为每分钟50毫升，进行纤维粘合，接着干燥形成含有海藻酸钠的多孔性生物高分子材料。进行本步骤时，可将海藻酸钠溶液替换为各种生物高分子溶液，如胶原蛋白、明胶、透明质酸等，以形成各种不同的多孔性生物高分子材料。然后将获得的多孔性生物高分子材料以压吸机排除多余水分后，以60°C烘箱干燥 2小时，最后获得同时具备不织布及多孔性复合型态的创伤敷料。该几丁聚糖复合创伤敷料用于下面的实施例中。实施例4 复合创伤敷料的基重测试将获得的几丁聚糖复合创伤敷料裁剪成大小为IOcmX IOcm的正方形，以电子天平测量重量，记录九个样品的结果取平均值，测量结果如表1所示。经过计算后得出不织布平均基重为0. 0146g/cm2，单位换算后基重为146g/m2。表1几丁聚糖复合创伤敷料(100cm2)基重测试结果
权利要求
1.一种高分子纤维的制造方法，其特征在于包含下列步骤(i)将含有天然高分子材料的水性纺丝原液与纺丝成型液进行湿式纺丝形成湿式高分子原丝；(ii)将该湿式高分子原丝浸入柔软剂中获得经柔软剂处理的湿式高分子原丝；(iii)将该经柔软剂处理的湿式高分子原丝浸入挥发溶剂中以除去该高分子纺丝里的水分而形成高分子纤维。
2.根据权利要求1所述的高分子纤维的制造方法，其中所述天然高分子材料为几丁聚糖、海藻酸盐或它们的组合。
3.根据权利要求1所述的高分子纤维的制造方法，其中所述含有天然高分子材料的水性纺丝原液是浓度为3至10重量％的几丁聚糖溶液，且所述纺丝成型液含有至少碱性化合物，其浓度为3至10重量％。
4.根据权利要求1所述的高分子纤维的制造方法，其中所述含有天然高分子材料的水性纺丝原液是浓度为3至10重量％的海藻酸钠溶液，且所述纺丝成型液含有二价阳离子， 其浓度为3至10重量％。
5.根据权利要求1或2所述的高分子纤维的制造方法，其中所述柔软剂是浓度为0.1 至25重量％的甘油溶液或浓度为0. 1至10重量％的聚山梨醇酯溶液。
6.根据权利要求1或2所述的高分子纤维的制造方法，其中所述挥发溶剂为低碳数醇、 低碳数酮或低碳数醚。
7.根据权利要求5所述的高分子纤维的制造方法，其中所述挥发溶剂为低碳数醇、低碳数酮或低碳数醚。
8.—种创伤敷料的制造方法，其特征在于包含下列步骤(i)根据权利要求1所述方法获得高分子纤维；( )将所述高分子纤维形成高分子纤维不织布；以及(iii)以天然高分子溶液处理所述不织布，以在不织布的高分子纤维上形成多孔性涂层，从而获得创伤敷料。
9.根据权利要求8所述的创伤敷料的制造方法，其中以天然高分子溶液处理不织布的步骤包括将天然高分子溶液喷覆到不织布上形成在高分子纤维上具有多孔性涂层的不织布；以及将所述具有多孔性涂层的不织布干燥获得创伤敷料。
10.根据权利要求9所述的创伤敷料的制造方法，其中所述天然高分子以每分钟10至 100毫升的喷覆速率喷覆到不织布上。
11.根据权利要求9所述的创伤敷料的制造方法，其中具有多孔性涂层的不织布干燥在35至85 °C的温度下进行。
12.根据权利要求8或9所述的创伤敷料的制造方法，其中所述天然高分子溶液选自由海藻酸钠、胶原蛋白、明胶、透明质酸、几丁聚糖及其衍生物和混合物所组成的群组。
13.—种创伤敷料，其特征在于利用权利要求8至12中任一项所述的创伤敷料的制造方法制得。
全文摘要
本发明提供一种高分子纤维与创伤敷料的制造方法及获得的创伤敷料。高分子纤维的制造方法包含将含有天然高分子材料的水性纺丝原液与纺丝成型液进行湿式纺丝，形成湿式高分子原丝；将该湿式高分子原丝浸入柔软剂中获得经柔软剂处理的湿式高分子原丝；将该经柔软剂处理的湿式高分子原丝浸入挥发溶剂中以除去该高分子纺丝里的水分而形成高分子纤维。本发明也提供利用获得的高分子纤维制成创伤敷料的方法以及获得的创伤敷料，其是将获得的高分子纤维形成高分子纤维不织布；以及以天然高分子溶液处理该不织布以在不织布的高分子纤维上形成多孔性涂层而获得创伤敷料。通过本发明方法，可缩短创伤敷料制造时间并减少干燥所需能量消耗。
文档编号D06M15/53GK102268753SQ20101019857
公开日2011年12月7日 申请日期2010年6月4日 优先权日2010年6月4日
发明者吴大任, 朱其圣, 李智仁 申请人:康力得生技股份有限公司