专利名称：一种改善涡流纺纱成纱性能的方法
技术领域：
本发明涉及一种通过在线降低纤维模量和刚度，改善涡流纺纱成纱性能的方法，属于纺织加工领域。
背景技术：
涡流纺纱是利用固定不动的涡流纺纱管，来代替高速回转的纺纱杯和纺纱锭子、钢丝圈进行纺纱的ー种新型纺纱方法。20世纪50年代初，美国曾利用液体涡流进行纺纱的试验。1955年以后，先后有德意志联邦共和国、波兰等几个国家研究利用空气涡流进行纺纱。中国1960年开始进行利用空气涡流纺纱的研究。1975年在国际纺织机械展览会上，波兰展出了一台空气涡流纺纱机丌PF型)，并建立了ー个中间试验车间， 使涡流纺纱试用于生产。现行比较成熟、较广泛应用的涡流纺纱机是日本村田研制的MVS型涡流纺纱机。MVS涡流纺纱エ艺为纤维条由给棉罗拉喂入涡流纺纱机的牵伸系统，经过牵伸输出的纤维须条借助气流作用，从输棉管道高速喂入涡流管内。涡流管由芯管和外管两部分組成。外管上开有三只切向的进风ロ，下端与鼓风机相连，风机不断地从管中抽取空气，外面的空气沿进风ロ进入涡流管内，产生旋涡状的气流。当旋转向上的气流到达芯管时，与输棉管道进入的纤维汇合，沿涡流管内壁形成一个凝聚纤维环，稳定地围绕涡流管轴线，高速回转，将纤维加捻成纱，从导纱孔中连续不断地由引出罗拉引出卷绕成筒子。MJS涡流纺与MVS纺纱エ艺相类似，不同之处在于是从涡流管的外管上的三只切向进风ロ纱射入气流，在涡流管内形成涡旋气流进行纺纱。由于用涡流代替机械的加捻和凝聚作用而不需要回转的机件，因而具有速度快、产量高、エ艺流程短、制成率高等优势，国内用涡流纺纱机纺制6-12英支纱，纺纱速度为100-140m/min，单产600-800 (kg/千锭·小时)，相当于环锭纱的4_5倍。然而，生产实践表明，涡流纺纱在发展过程中也存在某些局限性的因素。首先，涡流纺纱适纺纤维长度在38-60毫米之间，原料的范围基本上局限在短化纤及中长纤維，由于成纱质量上的原因，在高支纱生产领域的竞争能力不强。其次，涡流纺纱的成纱结构较松弛，长片段均匀度良好，但强カ较低，限制了涡流纺纱纺制高支纱。因此，解决涡流纺纱的成纱结构较松弛，纱线强カ较低、可纺纤维原料范围有限，不适合纺制高支纱等问题，对拓展涡流纺纱技术应用范围和增加涡流纺纱机使用数量具有非常重要的意义。中国专利公开号CN101368305，
公开日2010. 06. 02，发明创造名称为ー种可生产包芯纱的喷气涡流纺纱装，该申请公案提供了ー种可生产包芯纱的喷气涡流纺纱装置，能使得短纤维束对芯丝进行均匀包缠，所生产的包芯纱质量均匀，一定程度上改善了涡流纺纱线的强力。中国专利公开号CN101012581，
公开日2007. 08. 08，发明创造名称为喷气涡流纺包芯纱加工装置，该申请公案提供了一种喷气涡流纺包芯纱加工装置，生产涡流纺长丝复合包芯纱，一定程度上改善了涡流纺纱纱线的強力。上述两项专利发明主要是通过在涡流纺纱过程中引入强カ较高的长丝来改善最终涡流纺纱线的強力，但是该方式没有从根本上提高短纤维的涡流成纱性能，依旧无法实现短纤维在涡流纺纱机上进行高支涡流纱线的生产。中国专利公开号CN1200155，
公开日2005. 05. 04，发明创造名称为喷气涡流纺复式加捻器，该申请公案提供了一种新构思的喷气涡流纺复式加捻器，改进了喷气涡流纺纱机的关键纺纱部件，抑制了负压涡流场将部分纤维从排气ロ处吸走，一定程度上改善了涡流纺纱质量。中国专利公开号CN2835273，
公开日2006. 11. 08，发明创造名称为新型喷气涡流纺喷嘴装置，该申请公案提供了ー种新型喷气涡流纺喷嘴装置，通过对涡流纺纱喷嘴的结构优化，更有利于控制气流动力，降低纤维断裂不匀率，一定程度上提高了纤维成纱质量。无可否认，通过改进涡流纺纱机关键纺纱机构的机械设计，能够一定程度上改善涡流纺纱质量，但是至今为止，仅仅通过涡流纺纱关键部件的优化仍旧没有实现涡流纺纱革命性地跨越式发展，绝大多数短纤维仍旧不能在涡流纺纱机上进行高支纱生产，涡流纺所得纱线结构仍旧较松弛。中国专利公开号CN102108574，
公开日2012.04. 25，发明创造名称为涡流纺生产汉麻纱的方法，该申请公案针对汉麻纱不能满足高支高密面料要求的问题，提供了一种涡流纺生产汉麻纱的方法，通过对涡流纺纱之前エ序的汉麻纤维进行ー些列预处理，提高苎麻纤维的可纺性，然后将制成的苎麻纤维原料用于常规涡流纺纱，一定程度上改善了汉麻的涡流成纱品质和提高了汉麻纤维的可纺支数； 但是该方法涉及到抓棉机、混开棉机、振动棉箱、成卷机、梳棉机等多个纺前エ序，导致用于涡流纺纱的优质苎麻纤维制作エ序太长，成本太高，不利于推广和大面积使用。中国专利公开号CN1995510，
公开日2007.07. 11，发明创造名称为ー种改善纱线性能的熨烫纺纱方法，该申请公案针对环锭纺细纱エ序，提供了一种对所纺纱线中的纤维特别是加捻三角区中的纤维进行熨烫处理的装置，能够大大減少纱线毛羽，降低细纱扭矩，提高纱线质量。但是该申请公案针对握持端纺纱的环锭细纱加工エ序纱线毛羽问题，且纺纱过程中，仅通过加热，纤维模量和刚度的瞬间降低效果差。至今为止，仍旧没有针对改善涡流纺纱，采用在线降低纤维刚度，普遍提高纤维易控制、易扭转加捻性能的方法，来大幅度改善转杯纺纱成纱性能。
发明内容
针对上述存在问题，本发明的目的在于提供一种通过在纤维进行涡流纺纱过程中，在涡流纺纱器上对纤维须条进行分段热湿柔化处理，在线降低纤维刚度，提高纤维易控制、易扭转加捻性能，有效提高涡流纺纱成纱性能的纺纱方法，其技术解决方案为ー种改善涡流纺纱成纱性能的方法，根据在涡流纺纱机上的每ー个涡流纺纱器上，由牵伸机构输出的纤维须条依次经过涡流纺纱器的输纤管道、设置在导针握持器上的纤维导针，进入到由外涡流管和内涡流管组成的涡流管的涡流腔体内，气体从设置在外涡流管上的三个进气通道进入涡流管的涡流腔体内，经设置在外涡流管上的出气通道排出，在涡流腔体内形成涡旋气流，对从纤维导针引入的纤维须条进行涡流加捻纺纱，所纺涡流纱线在引出罗拉的作用下不断地从设置在内管中的导纱通道引出后卷绕成筒纱的规律，在每ー个涡流纺纱器的输纤管道的喂入口前端设置热湿处理装置，在涡流纺纱机的导针握持器内设置第一加热装置，在涡流纺纱机的涡流管的外涡流管管壁内左右对称设置第二加热装置、第三加热装置，在涡流纺纱机的涡流管的内涡流管管壁内左右对称设置第四加热装置、第五加热装置，涡流纺纱机的进气通道外接蒸汽发生器，在涡流纺纱机的涡流管的外围包覆ー层高温绝热层，高温绝热层紧靠涡流管的外涡流管侧壁。所述的热湿处理装置对喂入输纤管道之前的纤维条进行热加湿剂处理，热加湿剂温度为80-200°C，加湿剂为水或柔软剂水溶液，柔软剂水溶液的重量百分比浓度为O. 1% -6%。所述的蒸汽发生器输出的蒸汽为水汽或柔软剂水溶液蒸汽，蒸汽温度为100-200°C，柔软剂水溶液的重量百分比浓度为O. 1% -6%。所述的第一加热装置、第二加热装置、第三加热装置、第四加热装置、第五加热装置的工作表面温度为80-280°C。由于采用了以上技术方案，与现有技术相比，本发明的ー种改善涡流纺纱成纱性能的方法，其优点在干本发明采用分段式柔化处理方法，对涡流纺纱器上进行涡流纺纱的纤维须条进行递进式柔化处理，快速在线降低纤 维模量和弯曲刚度，其中第一柔化处理阶段是在涡流纺纱器的输纤管道的喂入口前端设置热湿处理装置，对喂入涡流纺纱器之前的纤维须条进行预柔化处理，为第二阶段的深度柔化处理奠定基础。第二柔化处理阶段是通过在导针握持器内设置第一加热装置对经过输纤管道和导针握持器上纤维须条进行深度柔化处理，为纤维须条进行高性能涡流成纱运动作足充分准备。第三柔化处理是通过设置在外涡流管管壁内的第二加热装置、第三加热装置和设置在内涡流管管壁内左右对称设置第四加热装置、第五加热装置，并借助外接蒸汽发生器从进气通道输入高温蒸汽，共同联合对涡流管内正在加捻成纱的纤维须条进行持续性彻底柔化处理，大幅度提高纤维可挠曲、可扭转性能，使得涡流纺纱纺纱时沿涡流管内壁所形成的凝聚纤维环内的纤维更易在涡旋气流作用下紧密地缠绕到纱条表面，改善涡流纺纱成纱紧度，増加所纺纱线的成纱强力。由于柔化后的纤维更易在涡旋纺纱汽流作用下进行包缠、加捻和扭曲，纤维涡流纺纱性能大幅提高，使得较细纤维须条都能进行良好的包缠和抱合成纱，大幅提高了涡流纺纱的纱线支数，实现难纺纤维(如苎麻、羊毛等纤维)在涡流纺纱机上进行优良成纱。因此，本发明分三段对涡流纺纱过程的纤维须条进行递进式柔化处理，不但提高纤维的涡流成纱性能，所纺涡流纱线结构致密性提高，纱线强カ增强，纱线残余扭矩小，而且大幅拓展了涡流纺纱机的可纺纤维原料范围，使得原来在涡流纺纱机上不可纺纤维可进行涡流纺纱，涡流纺纱成纱质量较差的纤维在涡流纺纱机上进行高品质纺纱，特别是有利于提高纤维在涡流纺纱机上的纺纱支数，实现涡流纺高支纱的顺利生产。本发明的ー种改善涡流纺纱成纱性能的方法，是采用分段式柔化处理方式对涡流纺纱过程中的纤维须条进行递进式柔化处理，在线提高纤维的涡流纺纱成纱性能，所涉及的エ序流程短、针对性强、效率高。另外，该发明在涡流纺纱机的涡流纺纱器外围设置ー层高温绝热层，不仅有效节能降耗，且保证了涡流纺纱器在对纤维柔性纺纱过程中外表面温度依然保持常温，有利于纺纱车间工人操作。本发明成本较低，结构合理，操作方便，易于大面积推广使用。
附图是本发明的原理示意图。
具体实施例方式下面结合附图对本发明的ー种改善涡流纺纱成纱性能的方法作进ー步详细描述。见附图。
实施例I :改善涡流纺纱成纱性能的方法对棉纤维进行涡流纺纱，附图中箭头指向为棉纤维在涡流纺纱过程的运行方向，采用在涡流纺纱机上的每ー个涡流纺纱器上，由牵伸机构输出的纤维须条首先经过设置在涡流纺纱器的输纤管道I的喂入口前端的热湿处理装置15，热湿处理装置15采用热加湿器或加湿器和加热器的组合，其中加湿器采用中国知识产权局2011年5月11号公开的“纺纱定位加湿装置”，公开号为CN201826076U所涉及的加湿装置，对喂入涡流纺纱器前的棉纤维须条进行热湿柔顺预处理，热湿处理装置15所采用的热加湿剂温度为120-160°C，加湿剂为水或棉型柔软剂水溶液，棉型柔软剂水溶液的重量百分比浓度为O. 1% _3%，所纺棉纱线支数越低，热加湿剂温度越高，柔软剂水溶液浓度也越高；快速前行的棉纤维须条经热湿处理装置15时受到第一柔化处理，目的是为第ニ阶段的深度柔化处理奠定基础。经第一柔化处理后的棉纤维须条进入到涡流纺纱器的输纤管道I和设置在导针握持器2上的纤维导针13表面 ；在涡流纺纱机的导针握持器2内设置第一加热装置14，第一加热装置14工作表面温度为130-170°C，对输纤管道I和纤维导针13进行加热，所纺棉纱线直径越粗，纺纱速度越高，加热装置温度越高，以实现对与输纤管道I和纤维导针13接触的棉纤维须条进行第二阶段的深度柔化处理，为棉纤维须条进行高性能柔性涡流纺纱作足充分准备。经第二阶段深度柔化处理的棉纤维须条，在纤维导针13的握持引导下进入到由外涡流管12和内涡流管6组成的涡流管的涡流腔体内的涡流纺纱区；在涡流纺纱机的涡流管的外涡流管12管壁内左右对称设置第二加热装置10、第三加热装置4，在涡流纺纱机的涡流管的内涡流管6管壁内左右对称设置第四加热装置9、第五加热装置5，在外涡流管12管壁上开设有三个进气通道3，进气通道3外接蒸汽发生器，第三阶段棉纤维须条柔化处理就是通过第二加热装置10、第三加热装置4和第四加热装置9、第五加热装置5，并借助外接蒸汽发生器从进气通道3输入高温蒸汽，共同联合对涡流管内正在加捻成纱的纤维须条进行持续性彻底柔化处理，其中第二加热装置10、第三加热装置4、第四加热装置9、第五加热装置5的工作表面温度为140-180°C，蒸汽发生器输出的蒸汽为水汽或棉型柔软剂水溶液蒸汽，蒸汽温度为120-160°C，棉型柔软剂水溶液的重量百分比浓度为O. 1% _3%，所纺棉纱线直径越粗，纺纱速度越高，加热装置和蒸汽温度越高，柔软剂水溶液浓度也越高。经第三阶段柔化处理的棉纤维须条内的棉纤维可挠曲、可扭转性能大幅度提高，由于蒸汽流从设置在外涡流管12上的进气通道3进入涡流管的涡流腔体内，经设置在外涡流管12上的出气ロ 8排出，在涡流腔体内形成涡旋纺纱汽流，棉纤维在沿涡流管内壁所形成的凝聚纤维环内非常容易在涡旋纺纱汽流作用下进行扭曲和加捻，紧密地缠绕到纱条表面，改善涡流纺棉纱成纱紧度，增加所纺纱线的成纱强カ。在涡流纺纱机的涡流管的外围包覆ー层高温绝热层11，高温绝热层11紧靠涡流管的外涡流管12侧壁，不仅有效节能降耗，且保证了整个涡流纺纱器在对棉纤维柔性纺纱过程中外表温度依然保持常温，利于纺纱车间工人操作。经柔化处理的棉纤维须条在涡流包缠、加捻作用下纺制成紧度高、强カ大、条干均匀、扭矩小的高品质棉纱线，所纺棉纱线在引出罗拉的作用下不断地从设置在内涡流管6中的导纱通道7引出后卷绕成筒纱。实施例2 :改善涡流纺纱成纱性能的方法对麻纤维进行涡流纺纱，附图中箭头指向为麻纤维在涡流纺纱过程的运行方向，采用在涡流纺纱机上的每ー个涡流纺纱器上，由牵伸机构输出的麻纤维须条首先经过设置在涡流纺纱器的输纤管道I的喂入口前端的热湿处理装置15，热湿处理装置15采用热加湿器或加湿器和加热器的组合，其中加湿器采用中国知识产权局2011年5月11号公开的“纺纱定位加湿装置”，公开号为CN201826076U所涉及的加湿装置，对喂入涡流纺纱器前的苎麻纤维条进行热湿柔顺预处理，热湿处理装置15所采用的热加湿剂温度为150-200°C，加湿剂为水或麻型柔软剂水溶液，麻型柔软剂水溶液的重量百分比浓度为3% _6%，麻纤维刚度越大，热加湿剂温度越高，柔软剂水溶液浓度也越高；快速前行的麻纤维须条经热湿处理装置15时受到第一柔化处理，目的是为第二阶段的深度柔化处理奠定基础。经第一柔化处理后的麻纤维须条进入到涡流纺纱器的输纤管道I和设置在导针握持器2上的纤维导针13表面；在涡流纺纱机的导针握持器2内设置第一加热装置14，第一加热装置14工作表面温度为150-280°C，对输纤管道I和纤维导针13进行加热，麻纤维刚度越大，加热装置温度越高，以实现对与输纤管道I和纤维导针13接触的麻纤维须条进行第二阶段的深度柔化处理， 为麻纤维须条进行高性能柔性涡流纺纱作足充分准备。经第二阶段深度柔化处理的麻纤维须条，在纤维导针13的握持引导下进入到由外涡流管12和内涡流管6组成的涡流管的涡流腔体内的涡流纺纱区；在涡流纺纱机的涡流管的外涡流管12管壁内左右对称设置第二加热装置10、第三加热装置4，在涡流纺纱机的涡流管的内涡流管6管壁内左右对称设置第四加热装置9、第五加热装置5，在外涡流管12管壁上开设有三个进气通道3，进气通道3外接蒸汽发生器，第三阶段麻纤维须条柔化处理就是通过第二加热装置10、第三加热装置4和第四加热装置9、第五加热装置5，并借助外接蒸汽发生器从进气通道3输入高温蒸汽，共同联合对涡流管内正在加捻成纱的纤维须条进行持续性彻底柔化处理，其中第二加热装置10、第三加热装置4、第四加热装置9、第五加热装置5的工作表面温度为170-280°C，蒸汽发生器输出的蒸汽为水汽或麻型柔软剂水溶液蒸汽，蒸汽温度为140-200°C，麻型柔软剂水溶液的重量百分比浓度为3% -6%，麻纤维刚度越大，加热装置和蒸汽温度越高，麻型柔软剂水溶液浓度也越高。经第三阶段柔化处理的麻纤维须条内的麻纤维可挠曲、可扭转性能大幅度提高，由于蒸汽流从设置在外涡流管12上的进气通道3进入涡流管的涡流腔体内，经设置在外涡流管12上的出气ロ 8排出，在涡流腔体内形成涡旋纺纱汽流，麻纤维在沿涡流管内壁所形成的凝聚纤维环内非常容易被涡旋纺纱汽流作用力控制和加捻，紧密地缠绕到纱条表面，改善涡流纺麻纱成纱紧度，増加所纺纱线的成纱强力。在涡流纺纱机的涡流管的外围包覆ー层高温绝热层11，高温绝热层11紧靠涡流管的外涡流管12侧壁，不仅有效节能降耗，且保证了整个涡流纺纱器在对麻纤维柔性纺纱过程中外表温度依然保持常温，利于纺纱车间工人操作。经柔化处理的麻纤维须条在涡流包缠、加捻作用下纺制出紧度大、強力高、条干均匀、扭矩小的高品质麻纱线，所纺麻纱线在引出罗拉的作用下不断地从设置在内涡流管6中的导纱通道7引出后卷绕成筒纱。实施例3 :改善涡流纺纱成纱性能的方法纺制涡流羊毛纱线，附图中箭头指向为羊毛纤维在涡流纺纱过程的运行方向，采用在涡流纺纱机上的每ー个涡流纺纱器上，由牵伸机构输出的羊毛纤维须条首先经过设置在涡流纺纱器的输纤管道I的喂入口前端的热湿处理装置15，热湿处理装置15采用热加湿器或加湿器和加热器的组合，其中加湿器采用中国知识产权局2011年5月11号公开的“纺纱定位加湿装置”，公开号为CN201826076U所涉及的加湿装置，对喂入涡流纺纱器前的羊毛纤维条进行热湿柔顺预处理，热湿处理装置15所采用的热加湿剂温度为80-120°C，加湿剂为水或毛型柔软剂水溶液，毛型柔软剂水溶液的重量百分比浓度为2% _6%，所纺羊毛纱线越粗，纺纱速度越高，热加湿剂温度越高，柔软剂水溶液浓度也越高；快速前行的羊毛纤维须条经热湿处理装置15时受到第一柔化处理，目的是为第二阶段的纤维深度柔化处理奠定基础。经第一柔化处理后的羊毛纤维须条进入到涡流纺纱器的输纤管道I和设置在导针握持器2上的纤维导针13表面；在涡流纺纱机的导针握持器2内设置第一加热装置14，第一加热装置14工作表面温度为80-130°C，对输纤管道I和纤维导针13进行加热，所纺羊毛纱线越粗，纺纱速度越高，加热装置温度越高，以实现对与输纤管道I和纤维导针13接触的羊毛纤维须条进行第二阶段的深度柔化处理，为羊毛纤维须条进行高性能柔性涡流纺纱作足充分准备。经第二阶段深度柔化处理的羊毛纤维须条，在纤维导针13的握持引导下进入到由外涡流管12和内涡流管6组成的涡流管的涡流腔体内的涡流纺纱区；在外涡流管12管壁内左右对称设置第二加热装置10、第三加热装置4，在内涡流管6管壁内左右对称设置第四加热装置9、第五加热装置5，在外涡流管12管壁上开设有三个进气通道3，进气通道3外接蒸汽发生器，羊毛纤维须条的第三阶段柔化处理就是通过第二加热装置10、第三加 热装置4和第四加热装置9、第五加热装置5，并借助外接蒸汽发生器从进气通道3输入高温蒸汽，共同联合对涡流管内正在加捻成纱的纤维须条进行持续性彻底柔化处理，其中第二加热装置10、第三加热装置4、第四加热装置9、第五加热装置5的工作表面温度为80-140°C，蒸汽发生器输出的蒸汽为水汽或毛型柔软剂水溶液蒸汽，蒸汽温度为100-140°C，毛型柔软剂水溶液的重量百分比浓度为2% -6%,所纺羊毛纱线越粗，纺纱速度越高，加热装置和蒸汽温度越高，毛型柔软剂水溶液浓度也越高。经第三阶段柔化处理的羊毛纤维须条内的羊毛纤维可挠曲、可扭转性能大幅度提高，由于蒸汽流从设置在外涡流管12上的进气通道3进入涡流管的涡流腔体内，经设置在外涡流管12上的出气ロ 8排出，在涡流腔体内形成涡旋纺纱汽流，羊毛纤维在沿涡流管内壁所形成的凝聚纤维环内非常容易被涡旋纺纱汽流作用力控制和加捻，紧密地缠绕到纱条表面，改善羊毛涡流纺纱成纱紧度，增加所纺纱线的成纱强カ。在涡流纺纱机的涡流管的外围包覆ー层高温绝热层11，高温绝热层11紧靠涡流管的外涡流管12侧壁，不仅有效节能降耗，且保证了整个涡流纺纱器在对羊毛纤维柔性纺纱过程中外表温度依然保持常温，利于纺纱车间工人操作。经柔化处理的羊毛纤维须条在涡流包缠、加捻作用下纺制出紧度大、強力高、条干均匀、扭矩小的高品质羊毛纱线，所纺羊毛纱线在引出罗拉的作用下不断地从设置在内涡流管6中的导纱通道7引出后卷绕成筒纱。实施例4 :改善涡流纺纱成纱性能的方法纺制涡流化学短纤维纱线，附图中箭头指向为化学短纤维在涡流纺纱过程的运行方向，采用在涡流纺纱机上的每ー个涡流纺纱器上，由牵伸机构输出的化学短纤维须条首先经过设置在涡流纺纱器的输纤管道I的喂入口前端的热湿处理装置15，热湿处理装置15采用热加湿器或加湿器和加热器的组合，其中加湿器采用中国知识产权局2011年5月11号公开的“纺纱定位加湿装置”，公开号为CN201826076U所涉及的加湿装置，对喂入涡流纺纱器前的化学短纤维须条进行热湿柔顺预处理，热湿处理装置15所采用的热加湿剂温度为80-120°C，加湿剂为水或柔软剂水溶液，柔软剂水溶液的重量百分比浓度为O. 1% _3%，所纺化学短纤维的玻璃化温度越高，热加湿剂温度越高，柔软剂水溶液浓度也越高；快速前行的化学短纤维须条经热湿处理装置15时受到第一柔化处理，目的是为第二阶段的深度柔化处理奠定基础。经第一柔化处理后的化学短纤维须条进入到涡流纺纱器的输纤管道I和设置在导针握持器2上的纤维导针13表面；在涡流纺纱机的导针握持器2内设置第一加热装置14，第一加热装置14工作表面温度为80-130°C，对输纤管道I和纤维导针13进行加热，所纺化学短纤维的玻璃化温度越高，加热装置温度越高，以实现对与输纤管道I和纤维导针13接触的化学短纤维须条进行第二阶段的深度柔化处理，为化学短纤维须条进行高性能涡流成纱运动作足充分准备。经第二阶段深度柔化处理的化学短纤维须条，在纤维导针13的握持引导下进入到由外涡流管12和内涡流管6组成的涡流管的涡流腔体内的涡流纺纱区；在外涡流管12的管壁内左右对称设置第二加热装置10、第三加热装置4，在内涡流管6的管壁内左右对称设置第四加热装置9、第五加热装置5，在外涡流管12管壁上开设有三个进气通道3，进气通道3外接蒸汽发生器，化学短纤维须条的第三阶段柔化处理就是通过第二加热装置10、第三加热装置4和第四加热装置9、第五加热装置5，并借助外接蒸汽发生器从进气通道3输入高温蒸汽，共同联合对涡流管内正在加捻成纱的纤维须条进行持续性彻 底柔化处理，其中第二加热装置10、第三加热装置4、第四加热装置9、第五加热装置5的工作表面温度为80-140°C，蒸汽发生器输出的蒸汽为水汽或柔软剂水溶液蒸汽，蒸汽温度为100-140°C，柔软剂水溶液的重量百分比浓度为O. 1% _3%，所纺化学短纤维的玻璃化转变温度越高，所纺纱支越粗，纺纱速度越高，加热装置和蒸汽温度越高，柔软剂水溶液浓度也越高。经第三阶段柔化处理的化学短纤维须条内的纤维可挠曲、可扭转性能大幅度提高，由于蒸汽流从设置在外涡流管12上的进气通道3进入涡流管的涡流腔体内，经设置在外涡流管12上的出气ロ 8排出，在涡流腔体内形成涡旋纺纱汽流，化学短纤维在沿涡流管内壁所形成的凝聚纤维环内非常容易被涡旋纺纱汽流作用力控制和加捻，紧密地缠绕到纱条表面，改善化学短纤维涡流纺纱成纱紧度，増加所纺纱线的成纱强力。在涡流纺纱机的涡流管的外围包覆ー层高温绝热层11，高温绝热层11紧靠涡流管的外涡流管12侧壁，不仅有效节能降耗，且保证了整个涡流纺纱器在对化学短纤维柔性纺纱过程中外表温度依然保持常温，利于纺纱车间工人操作。经柔化处理的化学短纤维须条在涡流包缠、加捻作用下纺制成紧度大、強力高、条干均匀、扭矩小的高品质化学短纤维纱线，所纺纱线在引出罗拉的作用下不断地从设置在内涡流管6中的导纱通道7引出后卷绕成筒纱。
权利要求
1.ー种改善涡流纺纱成纱性能的方法，在涡流纺纱机上的每ー个涡流纺纱器上，由牵伸机构输出的纤维须条依次经过涡流纺纱器的输纤管道(I)、设置在导针握持器(2)上的纤维导针(13)，进入到由外涡流管(12)和内涡流管(6)组成的涡流管的涡流腔体内，气体从设置在外涡流管(12)上的三个进气通道(3)进入涡流管的涡流腔体内，经设置在外涡流管(12)上的出气通道(8)排出，在涡流腔体内形成涡旋气流，对从纤维导针(13)引入的纤维须条进行涡流加捻纺纱，所纺涡流纱线在引出罗拉的作用下不断地从设置在内管(6)中的导纱通道(7)引出后卷绕成筒纱，其特征在干在每ー个涡流纺纱器的输纤管道(I)的喂入口前端设置热湿处理装置(15)，在涡流纺纱机的导针握持器(2)内设置第一加热装置(14)，在涡流纺纱机的涡流管的外涡流管(12)管壁内左右对称设置第二加热装置(10)、第三加热装置(4)，在涡流纺纱机的涡流管的内涡流管(6)管壁内左右对称设置第四加热装置(9)、第五加热装置(5)，涡流纺纱机的进气通道(3)外接蒸汽发生器，在涡流纺纱机的涡流管的外围包覆ー层高温绝热层(11)，高温绝热层(11)紧靠涡流管的外涡流管(12)侧壁。
2.如权利要求I所述的ー种改善涡流纺纱成纱性能的方法，其特征在于所述的热湿处理装置(2)对喂入输纤管道(I)之前的纤维条进行热加湿剂处理，热加湿剂温度为.80-200°C，加湿剂为水或柔软剂水溶液，柔软剂水溶液的重量百分比浓度为O. 1% -6%。
3.如权利要求I所述的ー种改善涡流纺纱成纱性能的方法，其特征在于所述的蒸汽发生器输出的蒸汽为水汽或柔软剂水溶液蒸汽，蒸汽温度为100-200°C，柔软剂水溶液的重量百分比浓度为O. 1% -6%。
4.如权利要求I所述的ー种改善涡流纺纱成纱性能的方法，其特征在于所述的第一加热装置(14)、第二加热装置(10)、第三加热装置(4)、第四加热装置(9)、第五加热装置(5)的工作表面温度为80-280°C。
全文摘要
本发明涉及一种通过在线降低纤维模量和刚度，改善涡流纺纱成纱性能的方法，属于纺织加工领域。本发明采用分段式柔化处理方法，对涡流纺纱器上进行涡流纺纱的纤维须条进行递进式柔化处理，快速在线降低纤维模量和弯曲刚度，不但提高纤维的涡流成纱性能，所纺涡流纱线结构致密性提高，纱线强力增强，纱线残余扭矩小，且实现了在涡流纺纱机上不可纺纤维可进行涡流纺纱，涡流纺纱成纱质量较差的纤维在涡流纺纱机上进行高品质纺纱，特别是有利于提高纤维在涡流纺纱机上的纺纱支数，实现涡流纺高支纱的顺利生产。本发明所涉及的工序流程短、针对性强、效率高。本发明成本较低，结构合理，操作方便，易于大面积推广使用。
文档编号D01H4/02GK102691143SQ201210173620
公开日2012年9月26日 申请日期2012年5月30日 优先权日2012年5月30日
发明者叶汶祥, 夏治刚, 徐卫林 申请人:武汉纺织大学