精纺产品用高支牦牛绒纱线的高效加工方法
【专利摘要】本发明涉及一种精纺产品用高支牦牛绒纱线的高效加工方法，包括对牦牛绒纤维原料进行预处理；和毛加油；梳毛工序、第一道预并条工序、第一道条并卷工序、第一道精梳工序、第二道预并条工序、第二道条并卷工序、第二道精梳工序；最终经针梳工序、细纱工序制得纱线细度为80－120Nm的牦牛绒纱线。本发明针对牦牛绒纤维特性，采用棉型梳理与毛纺针梳相结合的加工方法，可最终制得纱线细度为80－120Nm的高支牦牛绒纱线，极大地提高了牦牛绒的利用率，提升了牦牛绒精纺产品的附加值；同时本发明在细纱工序中运用了超大牵伸与全聚纺相结合的技术手段，能有效提高牵伸倍数，并省去粗纱工序，减少加工成本，提高生产效率，实现高效加工。
【专利说明】 精纺产品用高支牦牛绒纱线的高效加工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种精纺产品用高支牦牛绒纱线的高效加工方法。
【背景技术】
[0002]据 申请人:了解，从生活在海拔3500m以上的牦牛身上可采得牦牛绒，特有的高寒气候决定了牦牛绒具有手感滑糯、弹性好、吸湿放湿性能好、耐磨耐起球、纤维强力高的特征，优质牦牛绒平均细度19 μ m，是理想的高档服装面料。同时，与羊绒相比，牦牛绒耐磨耐起球性能更优，且具有明显的价格优势，但是牦牛绒的纤维长度较短且差异性较大，这导致牦牛绒多用于粗纺工艺，产品附加值较低。
[0003]经检索发现，申请号201210013349.X申请公布号CN102704097A的中国发明专利申请公开了高支精梳牦牛绒纯纺机织纱的纺纱工艺,所得纱线强伸性能好，同时耐磨性、条干、光泽、毛粒等都达到了高档机织面料的使用要求。然而，该专利仅能制得48 - 68Nm的牦牛绒纱线，其纱线细度仍然不够高，难以达到80Nm的高支数。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题是:克服现有技术存在的问题，提供精纺产品用高支牦牛绒纱线的高效加工方法，可制得80 - 120Nm的高支牦牛绒纱线。
[0005]本发明解决其技术问题的技术方案如下:
[0006]一种精纺产品用高支牦牛绒纱线的高效加工方法，包括以下步骤:
[0007]第一步、对牦牛绒纤维原料进行预处理，预处理包括:挑拣并除去异纤；
[0008]第二步、向第一步所得牦牛绒纤维逐层喷洒和毛油、抗静电剂、纱线增强剂及水，同时控制回潮率在预设范围内，并平衡预设时间；
[0009]第三步、将第二步所得牦牛绒纤维依次进行梳毛工序、第一道预并条工序、第一道条并卷工序、第一道精梳工序、第二道预并条工序、第二道条并卷工序、第二道精梳工序制得精梳牦牛绒条；梳毛工序、第一道预并条工序、第一道条并卷工序、第一道精梳工序、第二道预并条工序、第二道条并卷工序、第二道精梳工序分别在相应的棉型设备上进行；
[0010]第四步、将第二步所得精梳耗牛绒条依次进行针梳工序、细纱工序制得纱线细度为80 — 120Nm的牦牛绒纱线；针梳工序在毛纺针梳机上进行；细纱工序的总牵伸倍数为100 — 250 倍。
[0011]发明人在深入地实践研究中发现，牦牛绒纤维在进行含有纱线增强剂的和毛加油工序后，即可采用棉型设备进行棉型梳理加工，棉型梳理加工时采用两道顺序进行的预并条、条并卷、精梳工序即制得能进行毛纺针梳的牦牛绒条，将牦牛绒条进行毛纺针梳后直接进行细纱工序，即可纺出高支牦牛绒纱线。
[0012]本发明进一步完善的技术方案如下:
[0013]为使和毛加油后的牦牛绒纤维能更好地适应棉型设备:
[0014]优选地，第二步中，以第一步所得牦牛绒纤维的重量为基准，按重量百分比加入0.6 - 0.8%的 FX — 906 型和毛油、(λ 45 — 0.50%的 FX — AS20 抗静电剂、0.3-0.6%的FX - VSI型纱线增强剂以及5 - 12%的水，控制回潮率在20 — 25%，平衡12 — 24h。
[0015]采用该优选方案后，即可使所得牦牛绒纤维能更好地适应棉型设备，利于实施棉型梳理加工。
[0016]为使棉型梳理所得牦牛绒条能更好地适应毛纺针梳:
[0017]优选地，第三步的梳毛工序中，工艺参数为:喂入罗拉速度3.0 — 5.4r/min、锡林速度 180 — 270r/min、道夫速度 7.50 — 20r/min、生条定量 5.0 - 9.5g/m。
[0018]更优选地，第三步的第一道预并条工序中，工艺参数为:预并条并合数为6根，后区牵伸倍数为1.06 - 1.12 ;前区罗拉中心距为45 - 48mm、中区罗拉中心距为41 — 45mm、后区罗拉中心距为51 — 56mm ；
[0019]第三步的第一道条并卷工序中，工艺参数为:采用22 - 28根预并条并合，牵伸倍数为1.21 - 1.27 ;前区罗拉中心距为60 - 66_、后区罗拉中心距为62 — 68mm ；
[0020]第三步的第一道精梳工序中，工艺参数为:喂入根数为8根，后区牵伸倍数为1.13 — 1.25，总牵伸倍数为6.0 — 11.2，隔距为20 — 24mm,罗拉直径为35 X 27 X 27 X 27 X 27mm,车速为160 — 190钳次/min，条子定重为9 — 12g/m ;顶梳密度为32针/cm，采用后退给棉方式，给棉长度为4.7mm，控制落绒率在25%以上、短绒排除率在70%以上、且棉结杂质的排除率在75%以上。
[0021]更优选地，第三步的第二道预并条工序中，工艺参数为:预并条并合数为6根，后区牵伸倍数为1.09 - 1.15 ;前区罗拉中心距为45 - 48mm、中区罗拉中心距为41 — 45mm、后区罗拉中心距为51 — 56mm ；
[0022]第三步的第二道条并卷工序中，工艺参数为:采用22 - 28根预并条并合，牵伸倍数为1.21 - 1.43，前区罗拉中心距为60 - 66mm、后区罗拉中心距为62 — 68mm ；
[0023]第三步的第二道精梳工序中，工艺参数为:喂入根数为8根，后区牵伸倍数为1.13 — 1.3，总牵伸倍数为8.4 — 13.1，隔距为23 — 26mm,罗拉直径为35 X 27 X 27 X 27 X 27mm,车速为 190 — 300 钳次 /min,条子定重为 6.5 - 8.0g/m。顶梳密度为36针/cm，采用后退给棉方式，给棉长度为4.3mm,控制落绒率在10%以上、短绒排除率在80%以上、且棉结杂质的排除率在85%以上。
[0024]此外，其它的完善为:
[0025]优选地，第三步中，梳毛工序采用棉型梳棉机；第一道、第二道预并条工序分别采用棉型并条机；第一道、第二道条并卷工序采用棉型条并卷机；第一道、第二道精梳工序采用棉型精梳机。
[0026]更优选地，棉型梳棉机为A186G型棉型梳棉机；棉型并条机为FA302型棉型并条机；棉型条并卷机为E5/3型棉型条并卷机；棉型精梳机为JSFA288A型棉型精梳机。
[0027]为使毛纺针梳后的精纺牦牛绒条能更好地直接进行细纱工序:
[0028]优选地，第四步的针梳工序中，采用小牵伸、偏小隔距、轻定量、低车速的工艺原贝丨J，工艺参数为:针梳牵伸倍数7.0 — 10.2，车速40 - 60m/min,隔距25mm，条子定量1.2 —
2.5g/m。
[0029]更优选地，针梳工序采用B432型毛纺针梳机。
[0030]为能更好地确保制得纱线细度为80 - 120Nm的牦牛绒纱线:
[0031]优选地，第四步的细纱工序中，采用TH558型四罗拉超大牵伸数控细纱机，牵伸形式采用四罗拉四皮圈三区牵伸，该细纱机的前罗拉为窄槽式空心罗拉；采用全聚纺工艺，工艺参数为:直接喂入第四步针梳工序所得精纺牦牛绒条，总牵伸倍数为100 - 250，纺纱支数为80 - 120Nm，细纱捻系数为340 — 460，钢领型号为PGl — 4054，前罗拉直径为50mm，中一罗拉、中二罗拉、后罗拉直径分别为27mm ;前区罗拉隔距为10.5 一 13mm,中区罗拉隔距为24 — 28_，后区罗拉隔距为33 - 39_，锭速为4000 — 7000rpm/min，钳口隔距为2.5 —
3.0mm ;前区牵伸倍数为50 — 135,中区牵伸倍数为1.2 — 2.8,后区牵伸倍数为1.05 一1.3 ;全聚纺表面负压为1800 — 2200Pa。
[0032]与现有技术相比，本发明的有益效果如下:
[0033](I)发明人针对牦牛绒纤维特性，研制出棉型梳理与毛纺针梳相结合的加工方法，可最终制得纱线细度为80 - 120Nm的高支牦牛绒纱线，改变了以往牦牛绒纤维只能加工粗支纱的历史，极大地提高了牦牛绒的利用率，提升了牦牛绒精纺产品的附加值。
[0034](2)本发明在细纱工序中运用了超大牵伸与全聚纺相结合的技术手段，一方面能有效提高牵伸倍数，另一方面将毛纺针梳所得精纺牦牛绒条直接喂入纺纱，省去粗纱工序，减少加工成本，提高生产效率，实现高效加工。
【具体实施方式】
[0035]下面结合实施例对本发明作进一步详细描述。但是本发明不限于所给出的例子。
[0036]实施例1
[0037]本实施例的精纺产品用高支牦牛绒纱线的高效加工方法，包括:
[0038]第一步、对牦牛绒纤维原料进行预处理，预处理包括:挑拣并除去异纤。
[0039]由于牦牛绒纤维长度差异性较大、粗细差异较大，首先需对原料进行分拣，挑拣异纤。
[0040]第二步、向第一步所得牦牛绒纤维逐层喷洒和毛油、抗静电剂、纱线增强剂及水，同时控制回潮率在预设范围内，并平衡预设时间。以增加纤维间的润滑、减少静电、降低纤维的定向摩擦效应，增加纤维间的抱合。
[0041]具体而言:以第一步所得牦牛绒纤维的重量为基准，按重量百分比加入0.6%的FX - 906型和毛油、0.45%的FX — AS20抗静电剂、0.4%的FX — VSI型纱线增强剂以及8 %的水，控制回潮率在22 %，平衡20h。
[0042]第三步、将第二步所得牦牛绒纤维依次进行梳毛工序、第一道预并条工序、第一道条并卷工序、第一道精梳工序、第二道预并条工序、第二道条并卷工序、第二道精梳工序制得精梳牦牛绒条；梳毛工序、第一道预并条工序、第一道条并卷工序、第一道精梳工序、第二道预并条工序、第二道条并卷工序、第二道精梳工序分别在相应的棉型设备上进行。
[0043]具体而言:
[0044]梳毛工序中，采用A186G型棉型梳棉机，工艺参数为:喂入罗拉速度3.4r/min、锡林速度250r/min、道夫速度12.0r/min、生条定量8.5g/m。
[0045]梳毛工序是续条制备工序的关键，其梳毛质量直接对后道工序半制品质量广生重要影响。
[0046]第一道预并条工序中，采用FA302型棉型并条机，工艺参数为:预并条并合数为6根，后区牵伸倍数为1.09 ;前区罗拉中心距为46mm、中区罗拉中心距为42mm、后区罗拉中心距为53臟。
[0047]第一道条并卷工序中，采用E5/3型棉型条并卷机，工艺参数为:采用24根预并条并合，牵伸倍数为1.21 ;前区罗拉中心距为62mm、后区罗拉中心距为64mm。
[0048]第一道精梳工序中，采用JSFA288A型棉型精梳机，工艺参数为:喂入根数为8根，后区牵伸倍数为1.19，总牵伸倍数为10.8，隔距为20mm，罗拉直径为35 X 27 X 27 X 27 X 27mm,车速为180钳次/min，条子定重为9.8g/m ;顶梳密度为32针/cm，采用后退给棉方式,给棉长度为4.7_，落绒率为25%、短绒排除率为72%、棉结杂质的排除率为76%。
[0049]第一道精梳工序精梳是本发明工艺流程的核心工序之一，可排除纤维长度较短的纤维，以提高绒条的质量。
[0050]第二道预并条工序中，采用FA302型棉型并条机，工艺参数为:预并条并合数为6根，后区牵伸倍数为1.09 ;前区罗拉中心距为46mm、中区罗拉中心距为43mm、后区罗拉中心距为54mmο
[0051]第二道条并卷工序中，采用E5/3型棉型条并卷机，工艺参数为:采用24根预并条并合，牵伸倍数为1.21，前区罗拉中心距为60mm、后区罗拉中心距为64mm。
[0052]第二道精梳工序中，采用JSFA288A型棉型精梳机，工艺参数为:喂入根数为8根，后区牵伸倍数为1.13，总牵伸倍数为8.4，隔距为23mm，罗拉直径为35 X 27 X 27 X 27 X 27mm,车速为225钳次/min，条子定重为6.60g/m。顶梳密度为36针/cm，采用后退给棉方式，给棉长度为4.3mm，落绒率为10%、短绒排除率为80%、且棉结杂质的排除率为85%。
[0053]第二道精梳工序可进一步梳理出长度较短纤维，保留长纤维。
[0054]第四步、将第三步所得精梳牦牛绒条依次进行针梳工序、细纱工序制得牦牛绒纱线。
[0055]具体而言:
[0056]针梳工序中，采用B432型毛纺针梳机，采用小牵伸、偏小隔距、轻定量、低车速的工艺原则，工艺参数为:针梳牵伸倍数9.8，车速52m/min，隔距25mm，条子定量2.0g/m。
[0057]针梳工序可对纤维进行进一步梳理，使纤维顺直，须条条干均匀。
[0058]细纱工序中，采用TH558型四罗拉超大牵伸数控细纱机，牵伸形式采用四罗拉四皮圈三区牵伸，该细纱机的前罗拉为窄槽式空心罗拉；采用全聚纺工艺，工艺参数为:直接喂入第四步针梳工序所得精纺牦牛绒条，总牵伸倍数为240，纺纱支数为120Nm，细纱捻系数为430，钢领型号为PGl - 4054，前罗拉直径为50mm，中一罗拉、中二罗拉、后罗拉直径分别为27mm ;前区罗拉隔距为10.5mm，中区罗拉隔距为25mm，后区罗拉隔距为37mm，锭速为4000rpm/min,钳口隔距为2.5mm ;前区牵伸倍数为137.03,中区牵伸倍数为1.55,后区牵伸倍数为1.13 ;全聚纺表面负压为2000Pa。
[0059]本实施例制得的120Nm牦牛绒纱线成纱质量如下表所示:
[0060]
【权利要求】
1.一种精纺产品用高支牦牛绒纱线的高效加工方法，其特征是，包括以下步骤: 第一步、对牦牛绒纤维原料进行预处理，预处理包括:挑拣并除去异纤； 第二步、向第一步所得牦牛绒纤维逐层喷洒和毛油、抗静电剂、纱线增强剂及水，同时控制回潮率在预设范围内，并平衡预设时间； 第三步、将第二步所得牦牛绒纤维依次进行梳毛工序、第一道预并条工序、第一道条并卷工序、第一道精梳工序、第二道预并条工序、第二道条并卷工序、第二道精梳工序制得精梳牦牛绒条；所述梳毛工序、第一道预并条工序、第一道条并卷工序、第一道精梳工序、第二道预并条工序、第二道条并卷工序、第二道精梳工序分别在相应的棉型设备上进行； 第四步、将第二步所得精梳耗牛绒条依次进行针梳工序、细纱工序制得纱线细度为80 - 120Nm的牦牛绒纱线；所述针梳工序在毛纺针梳机上进行；所述细纱工序的总牵伸倍数为100 - 250倍。
2.根据权利要求1所述精纺产品用高支牦牛绒纱线的高效加工方法，其特征是，第二步中，以第一步所得牦牛绒纤维的重量为基准，按重量百分比加入0.6 - 0.8%的FX - 906型和毛油、0.45 - 0.50%的FX - AS20抗静电剂、0.3 — 0.6%的FX — VSI型纱线增强剂以及5 — 12%的水，控制回潮率在20 - 25%，平衡12 — 24h。
3.根据权利要求1或2所述精纺产品用高支牦牛绒纱线的高效加工方法，其特征是，第三步的梳毛工序中，工艺参数为:喂入罗拉速度3.0 — 5.4r/min、锡林速度180 — 270r/min、道夫速度 7.50 — 20r/min、生条定量 5.0 - 9.5g/m。
4.根据权利要求3所述精纺产品用高支牦牛绒纱线的高效加工方法，其特征是，第三步的第一道预并条工序中，工艺参数为:预并条并合数为6根，后区牵伸倍数为1.06 -1.12 ;前区罗拉中心距为45 —48_、中区罗拉中心距为41 — 45mm、后区罗拉中心距为51 —56mm ； 第三步的第一道条并卷工序中，工艺参数为:采用22 - 28根预并条并合，牵伸倍数为1.21 — 1.27 ;前区罗拉中心距为60 — 66mm、后区罗拉中心距为62 — 68mm ； 第三步的第一道精梳工序中，工艺参数为:喂入根数为8根,后区牵伸倍数为1.13 —1.25，总牵伸倍数为6.0 — 11.2，隔距为20 — 24mm,罗拉直径为35 X 27 X 27 X 27 X 27mm,车速为160 — 190钳次/min,条子定重为9 一 12g/m ;顶梳密度为32针/cm,采用后退给棉方式，给棉长度为4.7mm，控制落绒率在25%以上、短绒排除率在70%以上、且棉结杂质的排除率在75%以上。
5.根据权利要求4所述精纺产品用高支牦牛绒纱线的高效加工方法，其特征是，第三步的第二道预并条工序中，工艺参数为:预并条并合数为6根,后区牵伸倍数为1.09 —1.15 ;前区罗拉中心距为45 — 48mm、中区罗拉中心距为41 一 45mm、后区罗拉中心距为51 —56mm ； 第三步的第二道条并卷工序中，工艺参数为:采用22 - 28根预并条并合，牵伸倍数为1.21 - 1.43，前区罗拉中心距为60 - 66mm、后区罗拉中心距为62 — 68mm ； 第三步的第二道精梳工序中，工艺参数为:喂入根数为8根,后区牵伸倍数为1.13 —1.3，总牵伸倍数为8.4 — 13.1，隔距为23 — 26mm，罗拉直径为35 X 27 X 27 X 27 X 27mm，车速为190 - 300钳次/min，条子定重为6.5 — 8.0g/m。顶梳密度为36针/cm，采用后退给棉方式，给棉长度为4.3mm，控制落绒率在10%以上、短绒排除率在80%以上、且棉结杂质的排除率在85%以上。
6.根据权利要求1或2所述精纺产品用高支牦牛绒纱线的高效加工方法，其特征是，第三步中，梳毛工序采用棉型梳棉机；第一道、第二道预并条工序分别采用棉型并条机；第一道、第二道条并卷工序采用棉型条并卷机；第一道、第二道精梳工序采用棉型精梳机。
7.根据权利要求6所述精纺产品用高支牦牛绒纱线的高效加工方法，其特征是，所述棉型梳棉机为A186G型棉型梳棉机；所述棉型并条机为FA302型棉型并条机；所述棉型条并卷机为E5/3型棉型条并卷机；所述棉型精梳机为JSFA288A型棉型精梳机。
8.根据权利要求1或2所述精纺产品用高支牦牛绒纱线的高效加工方法，其特征是，第四步的针梳工序中，采用小牵伸、偏小隔距、轻定量、低车速的工艺原则，工艺参数为:针梳牵伸倍数7.0 — 10.2，车速40 — 60m/min,隔距25mm,条子定量1.2 — 2.5g/m。
9.根据权利要求8所述精纺产品用高支牦牛绒纱线的高效加工方法，其特征是，所述针梳工序采用B432型毛纺针梳机。
10.根据权利要求1或2所述精纺产品用高支牦牛绒纱线的高效加工方法，其特征是，第四步的细纱工序中，采用TH558型四罗拉超大牵伸数控细纱机，牵伸形式采用四罗拉四皮圈三区牵伸，该细纱机的前罗拉为窄槽式空心罗拉；采用全聚纺工艺，工艺参数为:直接喂入第四步针梳工序所得精纺牦牛绒条，总牵伸倍数为100 - 250，纺纱支数为80 -120Nm，细纱捻系数为340 — 460，钢领型号为PGl — 4054，前罗拉直径为50mm，中一罗拉、中二罗拉、后罗拉直径分别为27mm ;前区罗拉隔距为10.5 — 13mm，中区罗拉隔距为24 —28mm，后区罗拉隔距为33 — 39mm，锭速为4000 — 7000rpm/min，钳口隔距为2.5 — 3.0mm ;前区牵伸倍数为50 — 135,中区牵伸倍数为1.2 — 2.8,后区牵伸倍数为1.05 — 1.3 ;全聚纺表面负压为1800 - 2200Pa。
【文档编号】D02G3/02GK104195691SQ201410470295
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年9月15日 优先权日:2014年9月15日
【发明者】谢春萍, 张洪, 徐伯俊, 刘新金, 苏旭中, 朱预坤 申请人:江南大学