一种绢丝麻棉面料及其生产工艺的制作方法
【专利摘要】一种绢丝麻棉面料及其生产工艺，其方法是：将绢丝、亚麻纱、长绒棉纱一起送入并纱机进行纱线交并；送入络筒机内进行络筒；采用整经机进行分条整经；送入浆锅进行浆纱；采用剑杆织机进行织造；采用生物酶退浆、烧毛、溢流炼、气流染色、拉幅、印花、柔软拉幅；对原布料进行检验、定型、再检验、包装，即得本发明产品。本发明所揭示的一种绢丝棉麻面料，不失天然棉麻织物的特点，吸湿性好、导热、透气性好；加入绢丝原料后，其透气性更佳、还改善了手感及色泽，使其柔软、滑爽、弹性好、不起皱且成本低廉。
【专利说明】一种绢丝麻棉面料及其生产工艺
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种面料及其生产工艺，特别是一种絹丝麻棉面料及其生产工艺。
【背景技术】
[0002] 现有技术中较受消费者接受的亚麻棉交织布是由棉与亚麻交织而成的，其吸湿性 好，导热，透气性好，但其不足之处在于手感生硬、悬垂性差和易起皱。随着人们生活水平的 提高和对服饰观念的改变，通常希望麻类面料具有手感柔软、布面滑爽、弹性好、不起皱以 及价格适宜的特点，然而上面所讲的亚麻棉交织布显然无法满足人们这种要求，因此，有必 要加以探索。
[0003] 我们研宄人员经调查发现，在面料成份中添加丝能弥补上述缺陷。丝绸服饰的发 展悠远而古老，已经成为我国文化的一种象征，其取自蚕丝，是熟蚕结茧时分泌丝液凝固而 成的连续长纤维，也称"天然丝"，它与羊毛一样，是人类最早利用的动物纤维之一。丝绸 服饰薄轻、柔软、滑爽、高雅、华丽、舒适且不容易起皱，具有卓越的吸湿性、透气性、防紫外 辐射和保护肌肤之功效；但众所周知，由于丝绸取自蚕丝，蚕饲养过程较为复杂，成本较高， 时间较长，产量较低，进而丝绸的整体成本较高，普通大众往往望而却步。絹丝，为絹纺工 程的产品，是一种蛋白质绿色纤维，也有着上佳的手感及亲肤的舒适性，还具有良好的吸水 性、色泽优雅、光滑而富有弹性，同时具备抗紫外线功能，可适于制造轻软的高级织物，各方 面的特质与蚕丝类似，但比蚕丝成本低。
【发明内容】
[0004] 本发明的目的之一是克服现有技术的上述不足，而提供一种絹丝麻棉面料。
[0005] 实现本发明上述发明目的的技术方案是：一种絹丝麻棉面料，其是采用如下工艺 生产而成的： 成份中包括：絹丝5?15重量份、亚麻纱15?25重量份、长绒棉65?75重量份； 其生产工艺步骤如下： 第一步，交并工序：选用规格为80S的长绒棉纱、140N/2的絹丝与36N的亚麻纱以预 设比例一起送入并纱机进行纱线交并，形成混并纱线； 第二步，络筒工序：将步骤一中混并的纱线送入络筒机内进行络筒，同时控制槽筒线 速度为1000?ll〇〇m/min，卷绕密度为0. 32?0. 37 g/cm3 ; 第三步，整经工序：采用整经机对步骤二中络筒的纱线进行分条整经，控制整经机的 整经速度为330?350 mm/min，卷绕密度为0. 5?0. 6 g/cm3 ; 第四步，浆纱工序：将步骤三中整经后的纱线放入浆锅进行浆纱，其技术参数如下： 浆箱温度：98°C?KKTC ;浆箱粘度：8-9秒；浆锅温度：75°C? 80°C (湿区130°C、干区80°C);浆锅粘度：8-9秒；上浆率：8· 5±1%;回潮率：6% -8%; 压浆力：8-20KN ;车速：40-50m/min ; 第五步，织造工艺：采用剑杆织机进行织造，经纱及炜纱按照预设比例送入，织造速度 为160?200r/min，开口时间为300?320° ; 第六步，印染工序：先采用生物酶退浆，后烧毛、溢流炼、气流染色、拉幅、印花、柔软拉 幅； 第七步，后整理工序：将步骤六中印染完的布料进行检验，合格后送入定型机中进行 定型，再次进行验布，使成布符合要求后包装。
[0006] 本发明进一步的技术方案是： 成份中包括：絹丝5重量份、亚麻15重量份、长绒棉65重量份。
[0007] 本发明进一步的技术方案也可以是： 成份中包括：絹丝10重量份、亚麻20重量份、长绒棉70重量份。
[0008] 本发明进一步的技术方案还可以是： 成份中包括：絹丝15重量份、亚麻25重量份、长绒棉75重量份。
[0009] 本发明的目的之二是克服现有技术的上述不足，而提供一种絹丝麻棉面料的生产 工艺。
[0010] 实现本发明上述发明目的的技术方案是：一种絹丝麻棉面料的生产工艺： 成份中包括：絹丝5?15重量份、亚麻纱15?25重量份、长绒棉65?75重量份； 其生产工艺步骤如下： 第一步，交并工序：选用规格为80S的长绒棉纱、140N/2的絹丝与36N的亚麻纱以预 设比例一起送入并纱机进行纱线交并，形成混并纱线； 第二步，络筒工序：将步骤一中混并的纱线送入络筒机内进行络筒，同时控制槽筒线 速度为1000?ll〇〇m/min，卷绕密度为0. 32?0. 37 g/cm3 ; 第三步，整经工序：采用整经机对步骤二中络筒的纱线进行分条整经，控制整经机的 整经速度为330?350 mm/min，卷绕密度为0. 5?0. 6 g/cm3 ; 第四步，浆纱工序：将步骤三中整经后的纱线放入浆锅进行浆纱，其技术参数如下： 浆箱温度：98°C?KKTC ;浆箱粘度：8-9秒；浆锅温度：75°C? 80°C (湿区130°C、干区80°C);浆锅粘度：8-9秒；上浆率：8· 5±1%;回潮率：6% -8%; 压浆力：8-20KN ;车速：40-50m/min ; 第五步，织造工艺：采用剑杆织机进行织造，经纱及炜纱按照预设比例送入，织造速度 为160?200r/min，开口时间为300?320° ; 第六步，印染工序：先采用生物酶退浆，后烧毛、溢流炼、气流染色、拉幅、印花、柔软拉 幅； 第七步，后整理工序：将步骤六中印染完的布料进行检验，合格后送入定型机中进行 定型，再次进行验布，使成布符合要求后包装。
[0011] 本发明进一步的技术方案是： 成份中包括：絹丝5重量份、亚麻15重量份、长绒棉65重量份。
[0012] 本发明进一步的技术方案也可以是： 成份中包括：絹丝10重量份、亚麻20重量份、长绒棉70重量份。
[0013] 本发明进一步的技术方案还可以是： 成份中包括：絹丝15重量份、亚麻25重量份、长绒棉75重量份。
[0014] 本发明与现有技术相比具有如下优点：本发明所揭示的一种絹丝棉麻面料，不失 天然棉麻织物的特点，吸湿性好、导热、透气性好；加入絹丝原料后，其透气性更佳、还改善 了手感及色泽，使其柔软、滑爽、弹性好、不起皱且成本低廉。
[0015] 以下通过具体实施例对本发明作进一步描述。
【具体实施方式】
[0016] 实施例1 : 一种絹丝麻棉面料，其是采用如下工艺生产而成的： 成份中包括：絹丝5重量份、亚麻15重量份、长绒棉65重量； 其生产工艺步骤如下： 第一步，交并工序：选用规格为80S的长绒棉纱、140N/2的絹丝与36N的亚麻纱以预 设比例一起送入并纱机进行纱线交并，形成混并纱线； 第二步，络筒工序：将步骤一中混并的纱线送入络筒机内进行络筒，同时控制槽筒线 速度为1000?ll〇〇m/min，卷绕密度为0. 32?0. 37 g/cm3 ; 第三步，整经工序：采用整经机对步骤二中络筒的纱线进行分条整经，控制整经机的 整经速度为330?350 mm/min，卷绕密度为0. 5?0. 6 g/cm3 ; 第四步，浆纱工序：将步骤三中整经后的纱线放入浆锅进行浆纱，其技术参数如下： 浆箱温度：98°C?KKTC ;浆箱粘度：8-9秒；浆锅温度：75°C? 80°C (湿区130°C、干区80°C);浆锅粘度：8-9秒；上浆率：8· 5±1%;回潮率：6% -8%; 压浆力：8-20KN ;车速：40-50m/min ; 第五步，织造工艺：采用剑杆织机进行织造，经纱及炜纱按照预设比例送入，织造速度 为160?200r/min，开口时间为300?320° ; 第六步，印染工序：先采用生物酶退浆，后烧毛、溢流炼、气流染色、拉幅、印花、柔软拉 幅； 第七步，后整理工序：将步骤六中印染完的布料进行检验，合格后送入定型机中进行 定型，再次进行验布，使成布符合要求后包装。
[0017] 实施例2: 一种絹丝麻棉面料，其是采用如下工艺生产而成的： 成份中包括：絹丝10重量份、亚麻纱20重量份、长绒棉70重量份；其生产工艺与实施 例1相同。
[0018] 实施例3 : 一种絹丝麻棉面料，其是采用如下工艺生产而成的： 成份中包括：絹丝15重量份、亚麻纱25重量份、长绒棉75重量份；其生产工艺与实施 例1相同。
[0019] 实施例4 : 一种絹丝麻棉面料的生产工艺，成份中包括：絹丝5重量份、亚麻15重量份、长绒棉65 重量； 其生产工艺步骤如下： 第一步，交并工序：选用规格为80S的长绒棉纱、140N/2的絹丝与36N的亚麻纱以预 设比例一起送入并纱机进行纱线交并，形成混并纱线； 第二步，络筒工序：将步骤一中混并的纱线送入络筒机内进行络筒，同时控制槽筒线 速度为1000?ll〇〇m/min，卷绕密度为0. 32?0. 37 g/cm3 ; 第三步，整经工序：采用整经机对步骤二中络筒的纱线进行分条整经，控制整经机的 整经速度为330?350 mm/min，卷绕密度为0. 5?0. 6 g/cm3 ; 第四步，浆纱工序：将步骤三中整经后的纱线放入浆锅进行浆纱，其技术参数如下： 浆箱温度：98°C?KKTC ;浆箱粘度：8-9秒；浆锅温度：75°C? 80°C (湿区130°C、干区80°C);浆锅粘度：8-9秒；上浆率：8· 5±1%;回潮率：6% -8%; 压浆力：8-20KN ;车速：40-50m/min ; 第五步，织造工艺：采用剑杆织机进行织造，经纱及炜纱按照预设比例送入，织造速度 为160?200r/min，开口时间为300?320° ; 第六步，印染工序：先采用生物酶退浆，后烧毛、溢流炼、气流染色、拉幅、印花、柔软拉 幅； 第七步，后整理工序：将步骤六中印染完的布料进行检验，合格后送入定型机中进行 定型，再次进行验布，使成布符合要求后包装。
[0020] 实施例5 : 一种絹丝麻棉面料的生产工艺，成份中包括：絹丝10重量份、亚麻纱20重量份、长绒棉 70重量份；其生产工艺与实施例4相同。
[0021] 实施例6: 一种絹丝麻棉面料的生产工艺，成份中包括：絹丝15重量份、亚麻纱25重量份、长绒棉 75重量份；其生产工艺与实施例4相同。
[0022] 由上述实施例所得到的絹丝麻棉面料具有下表所示的技术效果。
[0023] 注：
【权利要求】
1. 一种絹丝麻棉面料，其特征是采用如下方法生产而成的： 成份中包括：絹丝5?15重量份、亚麻纱15?25重量份、长绒棉65?75重量份； 其生产工艺步骤如下： 第一步，交并工序：选用规格为80S的长绒棉纱、140N/2的絹丝与36N的亚麻纱以预 设比例一起送入并纱机进行纱线交并，形成混并纱线； 第二步，络筒工序：将步骤一中混并的纱线送入络筒机内进行络筒，同时控制槽筒线 速度为1000?ll〇〇m/min，卷绕密度为0. 32?0. 37 g/cm3 ; 第三步，整经工序：采用整经机对步骤二中络筒的纱线进行分条整经，控制整经机的 整经速度为330?350 mm/min，卷绕密度为0. 5?0. 6 g/cm3 ; 第四步，浆纱工序：将步骤三中整经后的纱线放入浆锅进行浆纱，其技术参数如下： 浆箱温度：98°C?100°C ;浆箱粘度：8-9秒；浆锅温度：75°C? 80°C (湿区130°C、干区80°C);浆锅粘度：8-9秒；上浆率：8. 5±1%;回潮率：6% -8%; 压浆力：8-20KN ;车速：40-50m/min ; 第五步，织造工艺：采用剑杆织机进行织造，经纱及炜纱按照预设比例送入，织造速度 为160?200r/min，开口时间为300?320° ; 第六步，印染工序：先采用生物酶退浆，后烧毛、溢流炼、气流染色、拉幅、印花、柔软拉 幅； 第七步，后整理工序：将步骤六中印染完的布料进行检验，合格后送入定型机中进行 定型，再次进行验布，使成布符合要求后包装。
2. 如权利要求1所述的絹丝麻棉面料，其特征是成份中包括有：絹丝5重量份、亚麻15 重量份、长绒棉65重量份。
3. 如权利要求1所述的絹丝麻棉面料，其特征是成份中包括有：絹丝10重量份、亚麻 20重量份、长绒棉70重量份。
4. 如权利要求1所述的絹丝麻棉面料，其特征是成份中包括有：絹丝15重量份、亚麻 25重量份、长绒棉75重量份。
5. -种絹丝麻棉面料的生产工艺，其特征是成份中包括：絹丝5?15重量份、亚麻纱 15?25重量份、长绒棉65?75重量份； 其生产工艺步骤如下： 第一步，交并工序：选用规格为80S的长绒棉纱、140N/2的絹丝与36N的亚麻纱以预 设比例一起送入并纱机进行纱线交并，形成混并纱线； 第二步，络筒工序：将步骤一中混并的纱线送入络筒机内进行络筒，同时控制槽筒线 速度为1000?ll〇〇m/min，卷绕密度为0. 32?0. 37 g/cm3 ; 第三步，整经工序：采用整经机对步骤二中络筒的纱线进行分条整经，控制整经机的 整经速度为330?350 mm/min，卷绕密度为0. 5?0. 6 g/cm3 ; 第四步，浆纱工序：将步骤三中整经后的纱线放入浆锅进行浆纱，其技术参数如下： 浆箱温度：98°C?100°C ;浆箱粘度：8-9秒；浆锅温度：75°C? 80°C (湿区130°C、干区80°C);浆锅粘度：8-9秒；上浆率：8. 5±1%;回潮率：6% -8%; 压浆力：8-20KN ;车速：40-50m/min ; 第五步，织造工艺：采用剑杆织机进行织造，经纱及炜纱按照预设比例送入，织造速度 为160?200r/min，开口时间为300?320° ; 第六步，印染工序：先采用生物酶退浆，后烧毛、溢流炼、气流染色、拉幅、印花、柔软拉 幅； 第七步，后整理工序：将步骤六中印染完的布料进行检验，合格后送入定型机中进行 定型，再次进行验布，使成布符合要求后包装。
6. 如权利要求5所述的絹丝麻棉面料的生产工艺，其特征是成份中包括有：絹丝5重 量份、亚麻15重量份、长绒棉65重量份。
7. 如权利要求5所述的絹丝麻棉面料的生产工艺，其特征是成份中包括有：絹丝10重 量份、亚麻20重量份、长绒棉70重量份。
8. 如权利要求1所述的絹丝麻棉面料的生产工艺，其特征是成份中包括有：絹丝15重 量份、亚麻25重量份、长绒棉75重量份。
【文档编号】D03D15/00GK104452044SQ201410808875
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年12月23日 优先权日:2014年12月23日
【发明者】朱斐 申请人:常宁市帝棉纺织制衣有限公司