本发明涉及超纤皮革技术领域，尤其涉及一种水性清凉超细纤维合成革的生产工艺。
背景技术：
目前超细纤维合成革产品广受消费者青睐，且每年的销量逐年递增，但是产品长时间曝露于太阳光辐射，表面温度升高影响舒适度且加速老化，特别是夏天，车内皮革座椅面料、游艇里的沙发、室外皮革面料座椅，表面温度可高达70℃左右，本发明通过在面料层添加清凉色膏，采用浅色系为中料层，利用该色膏通过反射皮革表面不可见光从而抑制皮革表面温度升高，特别是对深色系皮革表面具有显著的降温效果，可应用于汽车革、沙发革、服装革和鞋革，提升舒适度。
技术实现要素：
为了克服上述问题，本发明提供了一种水性清凉超细纤维合成革的生产工艺，采用浅色系为中料层，通过色膏通过反射皮革表面不可见光从而抑制皮革表面温度升高，特别是对深色系皮革表面具有显著的降温效果，可应用于汽车革、服装革和鞋革。
为实现上述目的，本发明提供的技术方案是：
一种水性清凉超细纤维合成革的生产工艺，包括以下步骤：
1）在离型纸上涂覆面料层配合液，涂布条数为0.12mm，传送至热风烘箱中加热烘干，烘干温度为95 ℃，即得到面料层；
其中，所述面料层配合液各组成以重量百份比的配比如下：
水性聚氨酯树脂100份、水 10-20份、增稠剂 0.4-0.8份、架桥剂 2-3份、清凉色膏15份；
2）在步骤1）得到的面料层上涂覆中料层配合液，涂布条数为0.18mm，传送至热风烘箱中加热烘干，烘干温度为105 ℃，即得到中料层；
其中，所述的中料层配合液各组成以重量百分比的配比如下：
水性聚氨酯树脂100份、水 10-20份、增稠剂 0.4-0.8份、架桥剂 2-3份、水性色膏8份；
3）在步骤2）得到的面料层上涂覆底料层配合液，涂布条数为0.22mm，传送至热风烘箱中加热烘干，烘干温度为115℃，即得到合成革基材；
其中，所述的底料层配合液各组成以重量百分比的配比如下：
水性聚氨酯树脂100份、水 10-20份、增稠剂 0.4-0.8份、架桥剂 2-3份；
4）将步骤3）所得到的合成革基材传送至热风烘箱至半烘干后，与超细纤维合成革贝斯贴合烘干，烘干温度为120℃，自然冷却后揭去离型纸，得到清凉超细纤维合成革成品。
上述技术方案的有益之处在于：
本发明通过在面料层添加清凉色膏，采用浅色系为中料层，利用该色膏通过反射皮革表面不可见光从而抑制皮革表面温度升高，特别是对深色系皮革表面具有显著的降温效果，可应用于汽车革、服装革和鞋革。
下面将结合具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
具体实施方式
实施例1
一种水性清凉超细纤维合成革的生产工艺，包括以下步骤：
1）在离型纸上涂覆面料层配合液，涂布条数为0.12mm，传送至热风烘箱中加热烘干，烘干温度为95 ℃，即得到面料层；
其中，所述面料层配合液各组成以重量百份比的配比如下：
水性聚氨酯树脂100份、水 10-20份、增稠剂 0.4-0.8份、架桥剂 2-3份、清凉色膏15份；
2）在步骤1）得到的面料层上涂覆中料层配合液，涂布条数为0.18mm，传送至热风烘箱中加热烘干，烘干温度为105 ℃，即得到中料层；
其中，所述的中料层配合液各组成以重量百分比的配比如下：
水性聚氨酯树脂100份、水 10-20份、增稠剂 0.4-0.8份、架桥剂 2-3份、水性色膏8份；
3）在步骤2）得到的面料层上涂覆底料层配合液，涂布条数为0.22mm，传送至热风烘箱中加热烘干，烘干温度为115℃，即得到合成革基材；
其中，所述的底料层配合液各组成以重量百分比的配比如下：
水性聚氨酯树脂 100份、水 10-20份、增稠剂 0.4-0.8份、架桥剂 2-3份；
4）将步骤3）所得到的合成革基材传送至热风烘箱至半烘干后，与超细纤维合成革贝斯贴合烘干，烘干温度为120℃，自然冷却后揭去离型纸，得到清凉超细纤维合成革成品。
实施例2
如实施例1所述的一种水性清凉超细纤维合成革的生产工艺，其中部分工艺还可以采用以下技术：
步骤1）中，所述的涂布条数为0.13mm，烘干温度为92 ℃；清凉色膏含有16份；
步骤2）中，所述的涂布条数为0.16mm，烘干温度为108℃；水性色膏含有8份；
步骤3）中，所述的涂布条数为0.20mm，烘干温度为120 ℃；
步骤4）中，所述的烘干温度为119℃。
实施例3
如实施例1所述的一种水性清凉超细纤维合成革的生产工艺，其中部分工艺还可以采用以下技术：
步骤1）中，所述的涂布条数为0.10mm，烘干温度为100 ℃；清凉色膏含有10份；
步骤2）中，所述的涂布条数为0.15mm，烘干温度为110℃；水性色膏含有10份；
步骤3）中，所述的涂布条数为0.25mm，烘干温度为110 ℃；
步骤4）中，所述的烘干温度为119 ℃。
实施例4
如实施例1所述的一种水性清凉超细纤维合成革的生产工艺，其中部分工艺还可以采用以下技术：
步骤1）中，所述的涂布条数为0.15mm，烘干温度为90 ℃；清凉色膏含有18份；
步骤2）中，所述的涂布条数为0.20mm，烘干温度为100 ℃；水性色膏含有7份；
步骤3）中，所述的涂布条数为0.20mm，烘干温度为120 ℃；
步骤4）中，所述的烘干温度为121 ℃。
通过以上各实施例，最终均可制得清凉水性超细纤维合成革成品；需要说明的是，本发明的技术要点在于通过在面料层添加清凉色膏，采用浅色系为中料层，利用该色膏具有限制表面温度升高的特性，获得清凉水性超细纤维合成革成品，同时各工序中涉及到的工艺知识和设备如烘箱、风机、涂布机等属公知技术，所以对其结构不作具体描述。
通过本申请人实践证明，经本申请所记载的技术方案制得的清凉超细纤维合成革平整、柔软、丰满有弹性，无油腻感，无异味，涂层粘着牢固，外观质量好，且降温性能和耐光性能强，经过试验，其降温性能最高能达到25℃，耐光性能最高能达到5级；与现有产品相比，本申请所提供的清凉超细纤维合成革质量好，可以广泛应用于汽车革、服装革和鞋革。
效果试验：
试验一：针对成品清凉超细纤维合成革的降温性能做出测定。
试验样本：经本发明上述4个实施例所记载技术方案制得的产品和普通合成革，不同技术得到的产品分别采样4种，普通合成革也采样4种。
注：每个样品长度、宽度、厚度、色系等均一致。
试验方法：在同一时间将16个样品放置在室外试验台上，等待60min后，同时对16个样品进行测温并记载。
试验结果如表1所示：
表1
注：表1中，系列1-4分别为本发明四个实施例所制得的产品，系列5为普通合成革，重复1-4为各产品的重复采样。
试验结论：
通过表1可以看出，经本发明所记载的技术方案制得的清凉超细纤维合成革的降温性能等级符合技术要求；其中，以实施例1所记载的技术方案，即步骤1）中涂布条数采用0.12mm、烘干温度采用95℃、清凉色膏采用15份，步骤2）涂布条数采用0.18mm、烘干温度采用105℃、清凉色膏采用8份，步骤3）中涂布条数采用0.22mm、烘干温度采用115℃，步骤4）中烘干温度采用120℃所制得清凉超细纤维合成革的降温性能最佳，最低达到15℃，最高达到25℃，相比普通合成革的降温性能，本发明制得的清凉超细纤维合成革的降温性能提高2倍以上。
通过试验一的试验结论可以看出，本发明制得的清凉超细纤维合成革的质量远高于普通合成革；其中，在步骤1）中，面料层中是采用清凉色膏，在步骤2）中，中料层中的水性色膏是采用浅色系色膏，经过本申请人实践证明，如果将其中之一替换为别的色膏，如将中料层的浅色系色膏替换为深色系色膏，制得的合成革的降温性能会与普通合成革基本相同，即需要在两个条件同时成立的情况下，才可制得清凉超细纤维合成革。
试验二：针对成品清凉超细纤维合成革的耐光性能进行测定。
试验方法：按国家标准QB/T 2727所记载的试验方法进行试验。
试验样本：经本发明上述4个实施例所记载技术方案制得的产品，按国家标准QB/T 2727所记载的采样方式进行采样，不同技术得到的产品分别采样4种。
试验结果如表2所示：
表2
注：表2中，系列1-4分别为本发明四个实施例所制得的产品，重复1-4为各产品的重复采样。
试验结论：
通过表2可以看出，经本发明所记载的技术方案制得的清凉超细纤维合成革的耐光性能符合技术要求，并且，大幅度提升了产品的耐光性能；其中，以实施例1所记载的技术方案，即步骤1）中涂布条数采用0.12mm、烘干温度采用95℃、水性聚氨酯树脂采用10-18份、清凉色膏采用15份，步骤2）涂布条数采用0.18mm、烘干温度采用105℃、水性聚氨酯树脂采用10-18份、清凉色膏采用8份，步骤3）中涂布条数采用0.22mm、烘干温度采用115℃，步骤4）中烘干温度采用120℃所制得清凉超细纤维合成革的耐光性能最佳。