本发明涉及一种合成革的加工方法及加工系统，特别是一种提高合成革剥离强度的方法及加工系统。
背景技术：
：现有的合成革，一般都采用在基布表面涂一层聚氨酯层的方法加工；其中的聚氨酯层为浆料，一般由聚氨酯和填充料按一定比例构成。但是，这种合成革的表层(聚氨酯层)和里层(基布)的粘合强度较低，容易出现聚氨酯层脱落的情况，特别是使用中被其他物体勾住时，容易被剥离，剥离强度较低，使用寿命较短。若在表层和里层之间添加胶水层来提高粘合强度，则会导致甲醛含量过多，会影响使用者的健康，使用安全性不理想。因此，现有的合成革存在着剥离强度较低、使用寿命较短和使用安全性不理想的问题。技术实现要素：本发明的目的在于，提供一种提高合成革剥离强度的方法及加工系统。本发明不仅能够提高剥离强度，延长使用寿命，还具有使用安全性好的优点。本发明的技术方案：提高合成革剥离强度的方法，包括以下步骤：a、放卷；b、对放卷出来的基布进行预处理，得b品；c、使用刮刀，在b品表面刮一层清料，清料的组成成分为纯聚氨酯和dmf，得c品；d、使用涂刀，在c品表面涂一层浆料，浆料的组成成分为聚氨酯和填充料，得d品；f、凝固；g、水洗；h、烘干，得成品。前述的提高合成革剥离强度的方法中，所述步骤c中的刮一层清料的厚度为0.2mm～0.8mm。前述的提高合成革剥离强度的方法中，所述步骤d中的涂一层浆料的厚度为1.5mm～2.5mm。前述的提高合成革剥离强度的方法中，所述步骤f中的凝固为入水凝固，时间为8min～12min；所述步骤g中的水洗为水洗除去dmf，水洗温度为25℃～30℃；所述步骤h中的烘干时间为5min～10min，烘干温度为130℃～150℃。依据前述的提高合成革剥离强度的方法所构建的加工系统，包括传送基布的传送平台，传送平台上方设置有第一料槽和第二料槽；第一料槽内设有纯聚氨酯，第一料槽的一侧连接有刮刀；第二料槽内设有聚氨酯填充料，第二料槽的一侧连接有涂刀。前述的加工系统中，所述刮刀底端和基布之间的距离为0.2mm～0.8mm。前述的加工系统中，所述涂刀底端和基布之间的距离为1.5mm～2.5mm。前述的加工系统中，所述第一料槽和第二料槽内均设置有送料管。前述的加工系统中，所述刮刀一侧和涂刀一侧均连接有限位片，刮刀位于第一料槽和限位片之间，涂刀位于第二料槽和限位片之间；基布在传送平台上的走速为8m/min。与现有技术相比，本发明设计了一种提高合成革剥离强度的方法及加工系统；先通过刮刀，在基布表面刮一层0.2mm～0.8mm厚度的清料，即在基布上表面刮上一层纯聚氨酯和dmf的混合料；然后再通过涂刀涂上一层浆料，即在清料层上表面涂上一层聚氨酯和填充料的混合料；利用纯聚氨酯进行过渡粘合，从而提高了浆料的粘合强度，在不添加胶水层的情况下，提高了表层和里层之间的粘合强度，提高了成品的剥离强度，相比传统合成革的0.5～0.7公斤每厘米的剥离强度，本发明的剥离强度能够提高至0.9～1.2公斤每厘米，不仅能够提高剥离强度，延长使用寿命，还能够避免甲醛影响健康，使用安全性好。此外，本发明还通过入水凝固8min～12min、25℃～30℃水洗除去dmf和130℃～150℃烘干5min～10min，来凝固清料层和浆料层并去除其中的dmf，形成结构稳定的成品。因此，本发明不仅能够提高剥离强度，延长使用寿命，还具有使用安全性好的优点。附图说明图1是本发明的结构示意图。附图中的标记为：1-基布，2-传送平台，3-第一料槽，4-第二料槽，5-纯聚氨酯，6-刮刀，7-聚氨酯填充料，8-涂刀，9-送料管，10-限位片。具体实施方式下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。实施例一。提高合成革剥离强度的方法，包括以下步骤：a、放卷；b、对放卷出来的基布1进行预处理，得b品；c、如图1所示，使用刮刀6，在b品表面刮一层清料，清料的组成成分为纯聚氨酯和dmf，得c品；d、如图1所示，使用涂刀8，在c品表面涂一层浆料，浆料的组成成分为聚氨酯和填充料，得d品；f、凝固；g、水洗；h、烘干，得成品。所述步骤c中的刮一层清料的厚度为0.2mm～0.8mm；所述步骤d中的涂一层浆料的厚度为1.5mm～2.5mm；所述步骤f中的凝固为入水凝固，时间为8min～12min；所述步骤g中的水洗为水洗除去dmf，水洗温度为25℃～30℃；所述步骤h中的烘干时间为5min～10min，烘干温度为130℃～150℃。依据前述的提高合成革剥离强度的方法所构建的加工系统，构成如图1所示，包括传送基布1的传送平台2，传送平台2上方设置有第一料槽3和第二料槽4；第一料槽3内设有纯聚氨酯5(纯聚氨酯5为清料，包含纯聚氨酯和dmf)，第一料槽3的一侧连接有刮刀6；第二料槽4内设有聚氨酯填充料7(聚氨酯填充料7为浆料，包含聚氨酯和填充料)，第二料槽4的一侧连接有涂刀8。所述刮刀6底端和基布1之间的距离为0.2mm～0.8mm；所述涂刀8底端和基布1之间的距离为1.5mm～2.5mm；所述第一料槽3和第二料槽4内均设置有送料管9；所述刮刀6一侧和涂刀8一侧均连接有限位片10，刮刀6位于第一料槽3和限位片10之间，涂刀8位于第二料槽4和限位片10之间。实施例二、提高合成革剥离强度的方法，包括以下步骤：a、放卷；b、对放卷出来的基布1进行预处理，得b品；c、如图1所示，使用刮刀6，在b品表面刮一层清料，清料的组成成分为纯聚氨酯和dmf，得c品；d、如图1所示，使用涂刀8，在c品表面涂一层浆料，浆料的组成成分为聚氨酯和填充料，得d品；f、凝固；g、水洗；h、烘干，得成品。所述步骤c中的刮一层清料的厚度为0.5mm；所述步骤d中的涂一层浆料的厚度为2mm；所述步骤f中的凝固为入水凝固，时间为10min；所述步骤g中的水洗为水洗除去dmf，水洗温度为25℃～30℃；所述步骤h中的烘干时间为5min～10min，烘干温度为140℃。依据前述的提高合成革剥离强度的方法所构建的加工系统，构成如图1所示，包括传送基布1的传送平台2，传送平台2上方设置有第一料槽3和第二料槽4；第一料槽3内设有纯聚氨酯5(纯聚氨酯5为清料，包含纯聚氨酯和dmf)，第一料槽3的一侧连接有刮刀6；第二料槽4内设有聚氨酯填充料7(聚氨酯填充料7为浆料，包含聚氨酯和填充料)，第二料槽4的一侧连接有涂刀8。所述刮刀6底端和基布1之间的距离为0.5mm；所述涂刀8底端和基布1之间的距离为2.5mm；所述第一料槽3和第二料槽4内均设置有送料管9；所述刮刀6一侧和涂刀8一侧均连接有限位片10，刮刀6位于第一料槽3和限位片10之间，涂刀8位于第二料槽4和限位片10之间。工作原理：使用时，传送平台2将基布1沿着图1中的箭头方向传送，先经过第一料槽3和刮刀6，第一料槽3中的送料管9向第一料槽3内输入纯聚氨酯5(清料，为纯聚氨酯和dmf混合)；限位片10将刮刀6压贴在第一料槽3上，第一料槽3内的纯聚氨酯5沿着刮刀6流至基布1上；由于基布1相对于刮刀6移动，刮刀6和基布1之间的距离为0.5mm，所以刮刀6在基布1上刮上一层厚度为0.5mm的清料层；接着，基布1经过第二料槽4和涂刀8，第二料槽4中的送料管9向第二料槽4内输入聚氨酯填充料7(浆料，为聚氨酯和填充料混合)；同理，限位片10将涂刀8压贴在第二料槽4上，第二料槽4内的聚氨酯填充料7沿着涂刀8流至清料层上，涂刀8在清料层上涂上一层厚度为2mm的浆料层；利用清料层在浆料层和基布之间进行过渡粘合，提高浆料层在基布上的粘合，即提高了表层和里层之间的粘合强度，从而提高了成品的剥离强度，延长了使用寿命。剥离强度对比试验如下表所示：其中a、b、c为传统工艺生产的合成革，d、e、f为本发明工艺生产的合成革。样品剥离1cm宽度时所用最大力(kg)a0.53b0.65c0.58d1.16e0.98f1.07当前第1页12